高强度免充气实心轮胎及其生产方法与流程

本发明涉及一种高强度免充气实心轮胎及其生产方法。

背景技术：

现有的字形成轮胎大多为充气式，充气式的轮胎由于中空，使得其很容易被尖利物品所伤。市面上也有免充气的轮胎，但是市面上免充气的轮胎通常是由内外包层或实心结构，而该种免充气的轮胎由于采用塑胶材料制成，防滑性、耐磨性差，为加大轮胎的摩擦力，轮胎与地面的接触面积必须加大，造成滚动阻力大；并且由于采用塑胶材料制成没有弹性，吃力颠簸产生跳动，避震效果差，容易受不同环境影响，易老化；耐受温差小，高温容易软化，低温容易硬化。为此，需要一种高强度免充气实心轮胎及其生产方法。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种高强度免充气实心轮胎及其生产方法，该高强度免充气实心轮胎结构简单，减震效果好，且生产方法简便。

本发明的技术方案在于：一种高强度免充气实心轮胎，包括从内圈向外圈方向依次由防脱层、减震层和防滑层一体成型的环形轮胎体，所述环形轮胎体上位于减震层的两侧部并沿环形轮胎体的环形方向分别间隔设置有轴向减震盲孔，所述防滑层的两侧部分别设置有用于与钢圈的轮缘相嵌合的环形沟槽，防滑层的内侧面上设置有用于与设置于钢圈轮辋上的环形定位凸部相配合的环形定位凹槽。

进一步地，所述环形轮胎体上位于减震层的两侧部分别设置有一圈或多圈的轴向减震盲孔。

进一步地，位于减震层的两侧部分别设置有两圈轴向减震盲孔，位于内圈的轴向减震盲孔与位于外圈的轴向减震盲孔错位设置。

进一步地，所述防滑层的圆周面呈弧形并设置有防滑纹路，所述环形轮胎体由橡胶材料制成。

一种应用于高强度免充气实心轮胎的生产方法，包括以下步骤：

1）完成合模后用于高强度免充气轮胎成型的橡胶注塑模具的预热，所述橡胶注塑模具包括动模板、定模板，所述动模板和定模板之间形成分型面，动模板和定模板的分型面上分别设置有截面呈弧形并用于配合形成环形腔室的环形凹槽，所述环形凹槽内分别竖向设置有用于环形轮胎体形成环形沟槽的环形凸棱，环形凹槽内还分别竖向设置有用于环形轮胎体的两侧部对应形成轴向减震盲孔的型芯柱，所述定模板上还设置有用于环形轮胎体的内圈形成环形定位凹槽的环形凸部；

2）通过橡胶注塑机向合模后的橡胶注塑模具内浇注橡胶材料；

3）待橡胶注塑模具完成硫化定型后，动模板和定模板完成分型实现开模；

4）利用橡胶材料的弹性，通过人工将成型后贴覆在定模型板上的高强度免充气实心轮胎从动模型芯板上拆下；

5）通过刀具将粘附在高强度免充气实心轮胎内圈的浇道废料切除，完成除毛刺。

进一步地，所述定模板的分型面上且位于环形凹槽的外侧分别设置有与动模板配合形成进料浇道的弧形槽道，所述弧形槽道与设置于定模板后侧的主流道相连通，弧形槽道的内侧设置有与动模板配合形成侧浇槽道，所述侧浇槽道与环形腔室相连通。

进一步地，所述橡胶注塑模具上还设置有加热系统和抽真空结构。

进一步地，所述加热系统包括若干根纵向设置于动模板上并伸入动模板内的单头加热棒和若干个根纵向设置于定模板上并伸入定模板内的单头加热棒；所述动模板的上侧设置有动模固定板，所述动模固定板与动模板之间还设置有动模隔热板，所述定模板的下侧设置有定模固定板，位于定模固定板和定模板之间设置有定模隔热板。

进一步地，所述抽真空结构包括设置有定模板的分型面上并位于环形凹槽前侧的弧形抽真空槽，所述弧形抽真空槽穿过定模板与抽真空设备相连接。

进一步地，步骤5）中在浇道废料切除时需防止刀具割伤高强度免充气实心轮胎的内侧面。

与现有技术相比较，本发明具有以下优点：该高强度免充气实心轮胎不仅结构简单，方便使用，而且利用轴向减震盲孔配合加强筋结构，使得材料硬度可适当加硬，与地面接触的面积可以减小，滚动阻力小；并且使用橡胶材料制成弹性好，止滑性、耐磨性非常好，且避震效果佳，耐候性与汽车轮胎相同，能在+80℃与-40℃之间使用；拆装方便，可以反复使用、多次安装。同时轮胎的生产方法简便，用于轮胎成型的橡胶注塑模具结构简单、紧凑，制作成本低，操作简单。

附图说明

图1为本发明的高强度免充气实心轮胎的结构示意图；

图2为本发明的图1的a-a剖视图；

图3为本发明的橡胶注塑模具的分型面示意图；

图4为本发明的定模板的俯视示意图；

图5为本发明的图4的c区放大图；

图中：100-环形轮胎体110-防脱层111-环形沟槽112-环形定位凹槽120-减震层121-轴向减震盲孔130-防滑层201-动模板202-定模板203-进料浇道205-环形腔室206-环形凹槽207-环形凸棱208-环形凸部209-型芯柱210-弧形槽道211-主流道212-侧浇槽道214-单头加热棒215-动模固定板216-动模隔热板217-定模固定板218-定模隔热板219-弧形抽真空槽220-导柱导套221-凸纹。

具体实施方式

为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图，作详细说明如下，但本发明并不限于此。

参考图1和图2

一种高强度免充气实心轮胎，包括从内圈向外圈方向依次由防脱层110、减震层120和防滑层130一体成型的环形轮胎体100，所述环形轮胎体上位于减震层的两侧部并沿环形轮胎体的环形方向分别间隔设置有轴向减震盲孔121，所述防滑层的两侧部分别设置有用于与钢圈的轮缘相嵌合的环形沟槽111，防滑层的内侧面上设置有用于与设置于钢圈轮辋上的环形定位凸部相配合的环形定位凹槽112，通过环形沟槽和环形定位凹槽使得轮胎的拆装更方便，可以反复使用，多次安装。

本实施例中，所述环形轮胎体上位于减震层的两侧部分别设置有一圈或多圈的轴向减震盲孔，从而提高减震效果。

本实施例中，位于减震层的两侧部分别设置有两圈轴向减震盲孔，位于内圈的轴向减震盲孔与位于外圈的轴向减震盲孔错位设置，避免外圈的轴向减震盲孔和位于内圈的轴向减震盲孔在环形轮胎体的同一直径线上，从而使得受力时，可以更好减震。

本实施例中，由于外圈的轴向减震盲孔受力时变形量大，而内圈的轴向减震盲孔受力时变形量小，因此位于外圈的轴向减震盲孔的直径为8.5~9.5mm，位于内圈的轴向减震盲孔的直径为7.5~8.5mm。

本实施例中，所述减震层的两侧且相对应的两径向减震孔的轴心线位于位于同一直线上，相邻另径向减震孔之间形成加强筋122，以便轮胎转动时减震层两侧受力均匀。

本实施例中，所述环形轮胎体由橡胶材料制成，止滑性、耐磨性好；所述防滑层的圆周面呈弧形并设置有防滑纹路，提高防滑效果。

参考图1至图5

一种应用于高强度免充气实心轮胎的生产方法，包括以下步骤：

1）完成合模后用于高强度免充气轮胎成型的橡胶注塑模具的预热，所述橡胶注塑模具包括动模板201、定模板202，所述动模板和定模板之间形成分型面i-i，动模板和定模板的分型面上分别设置有截面呈弧形并用于配合形成环形腔室205的环形凹槽206，所述环形凹槽内分别竖向设置有用于环形轮胎体形成环形沟槽的环形凸棱207，环形凹槽内还分别竖向设置有用于环形轮胎体的两侧部对应形成轴向减震盲孔的型芯柱209，所述定模板上还设置有用于环形轮胎体的内圈形成环形定位凹槽的环形凸部208；

2）通过橡胶注塑机向合模后的橡胶注塑模具内浇注橡胶材料；

3）待橡胶注塑模具完成硫化定型后，动模板和定模板完成分型实现开模；

4）利用橡胶材料的弹性，通过人工将成型后贴覆在定模型板上的高强度免充气实心轮胎从动模型芯板上拆下；

5）通过刀具将粘附在高强度免充气实心轮胎内圈的浇道废料切除，完成除毛刺。

本实施例中，所述定模板的分型面上且位于环形凹槽的外侧分别设置有与动模板配合形成进料浇道203的弧形槽道210，所述弧形槽道与设置于定模板后侧的主流道211相连通，弧形槽道的内侧设置有与动模板配合形成用于向环形腔室内浇注橡胶的侧浇槽道212，所述侧浇槽道与环形腔室相连通，从而通过卧式设置的主流道、进料浇道、侧浇槽道完成轮胎的浇注，并简化开模流程，方便成型后的轮胎拆卸。

本实施例中，所述橡胶注塑模具上还设置有加热系统和抽真空结构，以便完成动模板和定模板的加热，同时通过抽真空结构完成合模后抽真空，保证环形腔室的密闭性。

本实施例中，所述加热系统包括若干根纵向设置于动模板上并伸入动模板内的单头加热棒214和若干个根纵向设置于定模板上并伸入定模板内的单头加热棒，所述单头加热棒上分别设置有用于与供电装置相连接的接线端头；所述动模板的上侧设置有动模固定板215，所述动模固定板与动模板之间还设置有动模隔热板216，所述定模板的下侧设置有定模固定板217，位于定模固定板和定模板之间设置有定模隔热板218，从而完成动模板和定模板的隔热。

本实施例中，所述抽真空结构包括设置有定模板的分型面上并位于环形凹槽前侧的弧形抽真空槽219，所述弧形抽真空槽穿过定模板与抽真空设备相连接，从而完成抽真空以及注塑时环形腔室内的排气。

本实施例中，步骤5）中在浇道废料切除时需防止刀具割伤高强度免充气实心轮胎的内侧面。

本实施例中，所述定模板和定模板上还设置有导向定位机构（导柱导套220），以便合模。所述环形凹槽内还设置有用于高强度免充气轮胎的防滑层上形成防滑纹路的凸纹221。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员而言，根据本发明的教导，设计出不同形式的高强度免充气实心轮胎及其生产方法并不需要创造性的劳动，在不脱离本发明的原理和精神的情况下凡依本发明申请专利范围所做的均等变化、修改、替换和变型，皆应属本发明的涵盖范围。