本发明属于橡胶成型技术领域，具体涉及一种橡胶注射成型硫化生产线。
背景技术：
传统的橡胶成型硫化生产线通常包括独立的橡胶成型机和橡胶硫化机。橡胶注射成型的基本工艺是送料、塑化、锁模、注射、保压硫化、脱模和取制品，可以在橡胶成型机上实现自动化。而橡胶硫化的基本工艺是人工加料、锁模、保压硫化等等，其自动化程度较低。传统的平板硫化机均为单机操作，每台硫化机必须配置一个工人，生产效率低、劳动强度大，并且生产出来的产品质量一致性不强。
为解决上述问题，专利文献cn201010571254提出了一种多工位橡胶注射硫化成型装置，该装置包括输送轨道，在输送轨道的一端设置橡胶注射机，并在输送轨道的另一端设置多台橡胶硫化机，通过滑设于输送轨道上的多工位移模自动对接定位机构对产品模具进行输送，实现橡胶注射硫化成型的自动化作业。该装置虽然能在一定程度上提高生产效率、降低人工劳动强度，但其在诸多方面还有待进一步改进。
该装置的橡胶成型机的塑化装置是设置在靠近橡胶硫化机一侧的，塑化装置与开模机构、取产品机构、产品输出带分别处于橡胶成型机的两侧，并且开模机构、取产品机构和产品输出带沿输送轨道的长度方向设置，这样，在生产时塑化装置处需要一名操作人员，产品输出带处也需要一名操作人员，也就是说一条生产线上至少需要两名操作人员；开模机构、取产品机构和产品输出带沿输送轨道的长度方向设置，需要占用较多的空间；多台橡胶硫化机呈单排设置在输送轨道的同一侧，也需要占用较多的空间；此外，该装置的移模机构是设置在橡胶成型机和橡胶硫化机上的，操作延时较明显，影响生产效率。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是，克服以上背景技术中提到的不足和缺陷，提供一种占地空间小、所需人员少、生产效率高的橡胶注射成型硫化生产线。
为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：
一种橡胶注射成型硫化生产线，包括输送导轨，所述输送导轨的前段安装有橡胶注射成型机，输送导轨的后段安装有平板硫化机，所述橡胶注射成型机的前部安装有横跨在所述输送导轨上方的支承平台，所述支承平台的一端与橡胶注射成型机的上座连接，支承平台上于橡胶注射成型机的前部安装有开模机构和取产品机构，所述开模机构和取产品机构沿垂直于输送导轨的方向设置，输送导轨上设有直线导轨，所述直线导轨上滑设有用于从橡胶注射成型机中取出模具，将模具输送至平板硫化机并将硫化后的产品输送至取产品机构下方的输送小车。通过在橡胶注射成型机的前部安装横跨在输送导轨上方的支承平台，将开模机构和取产品机构安装在该支承平台上，使得开模机构和取产品机构沿垂直于输送导轨的方向设置，相对于将开模机构和取产品机构沿输送导轨的长度方向设置的方式，节省了设备的占地空间。
作为对上述技术方案的进一步改进：
优选的，所述支承平台上于所述取产品机构的一侧连接有产品输出轨道，所述产品输出轨道与所述输送导轨垂直设置，进一步降低了设备占用空间。所述橡胶注射成型机的塑化装置朝向输送导轨的前段设置，这样，塑化装置与开模机构、取产品机构及产品输出轨道在同一侧，整条生产线只需一名操作人员即可，减少了所需操作人员数量，有效降低了人力资源成本。
更优选的，所述开模机构包括安装在所述支承平台上的开模升降油缸，所述开模升降油缸的活塞杆上连接一开模升降架，所述开模升降架上安装有两个用于打开模具上盖的开模拉爪，所述开模拉爪滑设在所述开模升降架上，开模升降架上安装有拉爪间距调节机构，所述拉爪间距调节机构为气缸或油缸，所述气缸或油缸的活塞杆与所述开模拉爪相连接。输送小车将产品模具运送至开模机构下方后，开模升降油缸动作将开模升降架降至特定位置，再通过拉爪间距调节机构调节两个开模拉爪的相对位置，即可实现开模操作，操作过程简单、运行平稳可靠。
更优选的，所述支承平台上安装一开模固定板，所述开模升降油缸安装在所述开模固定板上，开模固定板上于所述开模升降油缸的两侧均贯穿设置有第一导套，所述第一导套内穿设有第一导杆，所述第一导杆的下端与所述开模升降架相连接。这样，通过两侧的第一导套和第一导杆进一步提高了开模机构动作的平稳性。
优选的，所述取产品机构包括安装在所述支承平台上的取产品导轨，所述取产品导轨上滑设一取产品滑动板，取产品导轨的一端安装一驱动所述取产品滑动板沿取产品导轨滑动的平移油缸，所述平移油缸的活塞杆与取产品滑动板相连接，所述取产品滑动板上安装一取产品升降油缸，所述取产品升降油缸的活塞杆连接一取产品升降架，所述取产品升降架上安装有用于从模具中取出产品的卡爪以及用于驱动所述卡爪开合的卡爪驱动机构。通过开模机构将模具上盖打开后，通过取产品升降油缸将取产品升降架降至特定位置，然后通过卡爪驱动机构驱动卡爪闭合夹紧产品，再通过取产品升降油缸上升将产品取出，通过平移油缸带动取产品滑动板及其产品沿取产品导轨滑动至产品输出轨道的上方，张开卡爪，即将产品输送在产品输出轨道上。
更优选的，所述卡爪驱动机构包括安装于所述取产品升降架上的卡爪固定板、安装于所述卡爪固定板上方的卡爪活动板以及驱动所述卡爪活动板转动的卡爪油缸，所述卡爪油缸的活塞杆与卡爪活动板铰接，卡爪油缸的另一端铰接在取产品升降架上，所述卡爪活动板上开有多个渐开线凸轮槽，所述卡爪固定板上对应所述渐开线凸轮槽开有多个直形通槽，所述卡爪滑动穿设于所述渐开线凸轮槽和所述直形通槽内。
优选的，所述取产品滑动板上于所述取产品升降油缸的周围均贯穿设置有多个第二导套，所述第二导套内穿设有第二导杆，所述第二导杆的下端与所述取产品升降架相连接。通过设置多个第二导套和第二导杆，提高了取产品机构的动作平稳性。
优选的，所述输送小车的两侧均安装有移模机构，输送小车上安装有中心定位机构，所述输送导轨的两侧对称安装有多台所述平板硫化机，输送导轨上对应每台平板硫化机的热板中心线处均安装有自动定位机构。将移模机构设置在输送小车上，相比于移模机构设置在橡胶成型机和橡胶硫化机上的方式，可减少操作延时，提高生产效率。在输送小车上安装中心定位机构，并在每台平板硫化机处设置自动定位机构，可实现输送小车的精确定位。在输送导轨的两侧对称安装多台平板硫化机，并在输送小车的两侧均安装移模机构，可进一步提高生产效率，并进一步减小设备占用空间。
更优选的，所述移模机构包括安装在输送小车上的移模马达和转动轴，所述移模马达的转轴与所述转动轴相连接，所述转动轴的两端设有移模齿轮，所述橡胶注射成型机和所述平板硫化机的动模板的下方均设有两条与所述移模齿轮啮合的移模齿条，所述动模板固设在移模齿条上，所述移模齿条滑设在橡胶注射成型机或平板硫化机上。移模时，通过移模马达驱动转动轴转动，通过转动轴上的移模齿轮带动与其啮合的移模齿条即可进行移模操作，动作平稳可靠、移模效率高。
优选的，所述输送导轨上沿输送导轨的输送方向安装有滑移齿条，输送小车的下方安装有驱动马达，所述驱动马达的转轴上安装一与所述滑移齿条啮合的齿轮，所述输送小车通过所述齿轮与滑移齿条之间的啮合传动沿直线导轨做往复运动。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
（1）本发明通过在橡胶注射成型机的前部安装横跨在输送导轨上方的支承平台，将开模机构和取产品机构安装在该支承平台上，使得开模机构和取产品机构沿垂直于输送导轨的方向设置，相对于现有的将开模机构和取产品机构沿输送导轨的长度方向设置的方式，节省了设备的占地空间。
（2）本发明通过将橡胶成型机的塑化装置设置在开模机构、取产品机构和产品输出轨道的同一侧，只需在该侧安排一名操作人员即可，而无需在塑化装置和产品输出轨道处分别设置一名操作人员，降低了人力成本。
（3）通过在输送导轨的两侧对称安装多台平板硫化机，并在输送小车的两侧均安装移模机构，可进一步提高生产效率，并进一步减小设备占用空间。
（4）通过将移模机构设置在输送小车上，相比于将移模机构设置在橡胶成型机和橡胶硫化机上的方式，减少了操作延时，提高了生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明橡胶注射成型硫化生产线的立体结构示意图。
图2为图1的正视示意图。
图3为图1的左视示意图。
图4为图1的俯视示意图。
图5为本发明橡胶注射成型硫化生产线中开模机构的结构示意图。
图6为图5的左视示意图。
图7为本发明橡胶注射成型硫化生产线中取产品机构的结构示意图。
图8为图7的主视示意图。
图9为图8的俯视示意图（旋转90°）。
图10为图8的右视示意图。
图11为图8的仰视放大示意图。
图12为本发明橡胶注射成型硫化生产线中卡爪活动板的结构示意图。
图13为本发明橡胶注射成型硫化生产线中卡爪活动板和卡爪固定板的结构示意图。
图14为本发明橡胶注射成型硫化生产线中输送小车和输送导轨的结构示意图。
图15为图14的俯视示意图。
图16为图14的左视放大示意图。
图17为本发明橡胶注射成型硫化生产线中平板硫化机的结构示意图。
图例说明：
1、输送导轨；2、橡胶注射成型机；3、平板硫化机；4、支承平台；5、开模机构；6、取产品机构；7、直线导轨；8、输送小车；9、动模板；10、移模齿条；11、滑移齿条；21、塑化装置；501、开模升降油缸；502、开模升降架；503、开模拉爪；504、拉爪间距调节机构；505、开模固定板；506、第一导套；507、第一导杆；601、取产品导轨；602、取产品滑动板；603、取产品升降油缸；604、取产品升降架；605、卡爪；607、平移油缸；608、第二导套；609、第二导杆；802、中心定位机构；803、驱动马达；804、齿轮；6061、卡爪活动板；6062、卡爪固定板；6063、卡爪油缸；6064、直形通槽；6065、渐开线凸轮槽；8011、移模马达；8012、转动轴；8013、移模齿轮。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本发明作更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体的实施例。
需要特别说明的是，当某一元件被描述为“固定于、固接于、连接于或连通于”另一元件上时，它可以是直接固定、固接、连接或连通在另一元件上，也可以是通过其他中间连接件间接固定、固接、连接或连通在另一元件上。
除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本发明的保护范围。
实施例：
如图1至图4所示，一种本发明的橡胶注射成型硫化生产线，包括输送导轨1，在输送导轨1的前段安装有橡胶注射成型机2，在输送导轨1的后段安装有平板硫化机3。在橡胶注射成型机2的前部安装有横跨在输送导轨1上方的支承平台4。该支承平台4的一端与橡胶注射成型机2的上座连接，支承平台4上于橡胶注射成型机2的前部安装有开模机构5和取产品机构6。该开模机构5和取产品机构6沿垂直于输送导轨1的方向设置。在输送导轨1上设有直线导轨7。该直线导轨7上滑设有一个输送小车8，用于从橡胶注射成型机2中取出模具，将模具输送至平板硫化机3并将硫化后的产品输送至取产品机构6的下方。输送导轨1上沿输送导轨1的输送方向安装有滑移齿条11，输送小车8的下方安装有驱动马达803，该驱动马达803的转轴上安装一个与滑移齿条11啮合的齿轮804，输送小车8通过该齿轮804与滑移齿条11之间的啮合传动沿直线导轨7做往复运动。支承平台4上于取产品机构6的一侧连接有产品输出轨道（图中未示出），该产品输出轨道与输送导轨1垂直设置，橡胶注射成型机2的塑化装置21朝向输送导轨1的前段设置。
如图5和图6所示，本实施例中，开模机构5包括安装在支承平台4上的开模升降油缸501。该开模升降油缸501的活塞杆上连接一个开模升降架502。在开模升降架502上安装有两个用于打开模具上盖的开模拉爪503。开模拉爪503滑设在开模升降架502上，并且在开模升降架502上安装有拉爪间距调节机构504。该拉爪间距调节机构504为气缸或油缸，气缸或油缸的活塞杆与开模拉爪503相连接。在支承平台4上安装一块开模固定板505，开模升降油缸501安装在该开模固定板505上。并且在开模固定板505上于开模升降油缸501的两侧均贯穿设置第一导套506。每个第一导套506内穿设有一根第一导杆507，该第一导杆507的下端与开模升降架502相连接。
如图7至图13所示，本实施例中，取产品机构6包括安装在支承平台4上的取产品导轨601，该取产品导轨601上滑设一块取产品滑动板602，取产品导轨601的一端安装一个驱动取产品滑动板602沿取产品导轨601滑动的平移油缸607。该平移油缸607的活塞杆与取产品滑动板602相连接。取产品滑动板602上安装一个取产品升降油缸603，取产品升降油缸603的活塞杆连接一个取产品升降架604，该取产品升降架604上安装有多个用于从模具中取出产品的卡爪605以及用于驱动卡爪605开合的卡爪驱动机构606。该卡爪驱动机构包括安装于取产品升降架604上的卡爪固定板6062、安装于卡爪固定板6062上方的卡爪活动板6061以及驱动卡爪活动板6061转动的卡爪油缸6063。卡爪油缸6063的活塞杆与卡爪活动板6061铰接，卡爪油缸6063的另一端铰接在取产品升降架604上。卡爪活动板6061上开有多个渐开线凸轮槽6065，卡爪固定板6062上对应渐开线凸轮槽6065开有多个直形通槽6064。卡爪605滑动穿设于渐开线凸轮槽6065和直形通槽6064内。在取产品滑动板602上于取产品升降油缸603的周围均贯穿设置有多个第二导套608，每个第二导套608内均穿设有一根第二导杆609，第二导杆609的下端均与取产品升降架604相连接。
如图14、图15和图16所示，本实施例中，输送小车8的两侧均安装有移模机构801，输送小车8上安装有中心定位机构802。输送导轨1的两侧对称安装有多台平板硫化机3。输送导轨1上对应每台平板硫化机3的热板中心线处均安装有自动定位机构。移模机构801包括安装在输送小车8上的移模马达8011和转动轴8012。移模马达8011的转轴与转动轴8012相连接，转动轴8012的两端设有移模齿轮8013。
如图17所示，本实施例中，橡胶注射成型机2和平板硫化机3的动模板9的下方均设有两条与移模齿轮8013啮合的移模齿条10。动模板9固设在移模齿条10上，移模齿条10滑设在橡胶注射成型机2或平板硫化机3上。
该橡胶注射成型硫化生产线还包括一套控制系统，开模升降油缸501、拉爪间距调节机构504、取产品升降油缸603、平移油缸607、中心定位机构802、驱动马达803、卡爪油缸6063、移模马达8011等均与控制系统电路连接，由控制系统控制相关部件协同动作，实现橡胶注射成型和硫化操作。
该橡胶注射成型硫化生产线的工作过程如下：输送小车8上的移模机构把橡胶注射成型机2中注射好的模具拉出进入输送小车8上，输送小车8沿着输送导轨1上的直线导轨7运行至设定的平板硫化机3工位，输送小车8上的移模机构把模具送入平板硫化机3内进行硫化；输送小车8再把硫化好的模具连同模具内的产品通过移模机构拉入输送小车8上，输送小车8带着模具和产品一起运行至开模机构5的正下方，开模机构5动作，将模具上盖打开，下模具连同产品继续前行至取产品机构6的下方，取产品机构6动作，把产品从模具内取出并放置在产品输出轨道上，输送至下一工序。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。