一种大型复杂曲面注塑件注塑模具的制作方法

本实用新型涉及模具制造技术领域，具体涉及一种大型复杂曲面注塑件注塑模具。

背景技术：

复杂曲面注塑件形状复杂，属不规则注塑件。散热片部分型腔受注塑件形状的限制，各散热片腔体之间间距小，深度深，使模具型腔制造困难，散热片厚度为1.5mm～2.0mm，抽芯时极易产生变形，影响工件质量。同时，注塑填充时，液态胶料在体积较小的散热片型腔中流动性不好，型腔中的气体来不及全部排出，部分气体被卷入到液态胶料中，使注塑件产生气孔，组织疏松，严重影响注塑件气密性，产生废品。

因此，型腔的结构必须综合考虑易于加工、便于排气、便于抽芯、简化模具结构等诸项要求，为了解决上述难题，我们是有必要改进现行技术。

技术实现要素：

本实用新型是针对现有技术中的不足，提供一种大型复杂曲面注塑件注塑模具，该注塑模具采用多片镶片组成模具型腔，镶片间开有排气槽，以保证型腔内良好的通气性，为避免开型时损坏注塑件，确保气缸体质量；同时为了便于取出余料，采用双分型面形式；最后生产出来的工件，表面光洁，精度高，轮廓清晰，组织致密，不需要经过二次加工，可直接投入使用。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种大型复杂曲面注塑件注塑模具，包括镶片、拉杆、弹簧、挡块、垫块、推板导柱、铆钉、斜销、楔紧块、定型套板、定型座板、分流锥、浇口套、镶块、拉杆、导套、导柱、螺母、支撑板、推杆固定板、推杆、滑块、推板、复位杆)；其中，该注塑模具由多片镶片组成模具型腔，并由铆钉连接成一体，多片镶片之间开有排气槽，以保证型腔内良好的通气性；其中，该注塑模具顶料时，推板由推板导柱导向，并由推板导柱端部的螺母限制推板的上极限位置。

作为本实用新型进一步改进，注塑模具包括定型座板端面A和定型套板端面B两个分型面。

作为本实用新型进一步改进，其还包括三个推板导柱，推板顶料时由三个推板导柱导向，并由推板导柱端部的螺母限制推板的上极限位置。

作为本实用新型进一步改进，定型座板上装有四个拉杆，每个拉杆顶端带两个螺母，开型时，定型座板下移一定距离后，依靠螺母带动定型套板，实现分型面B分型。

作为本实用新型进一步改进，注塑模具包括由四根斜销提供抽芯力。

作为本实用新型进一步改进，注塑模具包括由四个楔紧块，保证有足够的合型力克服注塑液时的膨胀力。

作为本实用新型进一步改进，镶块为活镶块机构。

本实用新型的优点在于：

1、采用多片镶片组成模具型腔，并由铆钉连接成一体。镶片间开有排气槽，以保证型腔内良好的通气性。

2、采用定型座板端面A和定型套板端面B两个分型面，避免开型时损坏工件，确保气缸体质量，同时便于取出余料。

3、采用四个斜销提供抽芯力，以保证满足开模四个方向抽芯需要。

4、采用四个楔紧块，以保证有足够的合型力克服注塑液时的膨胀力。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对其进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的A-A剖面结构示意图；

图3是图1的B-B剖面结构示意图；

图4是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参阅附图1至图4，本实施例提供的大型复杂曲面注塑件注塑模具，包括镶片1、拉杆2、弹簧3、挡块4、垫块5、推板导柱6、铆钉7、斜销(8、l6)、楔紧块(9、15)、定型套板10、定型座板11、分流锥12、浇口套13、镶块14、拉杆17、导套(18、20)、导柱19、螺母21、支撑板22、推杆固定板23、推杆24、滑块(25、28)、推板26、复位杆27；其中，注塑模具由多片镶片1组成模具型腔，并由铆钉7连接成一体，多片镶片1之间开有排气槽，以保证型腔内良好的通气性，推板26顶料时由三个推板导柱6导向，并由推板导柱6端部的螺母21限制推板26的上极限位置。

本注塑模具包括定型座板端面A和定型套板端面B两个分型面。

本注塑模具的定型座板11上装有四个拉杆17，每个拉杆17顶端带两个螺母21，开型时，定型座板11下移一定距离后，依靠螺母21带动定型套板10，实现分型面B分型。

本注塑模具采用四个斜销(8、l6)提供抽芯力，以保证满足开模四个方向抽芯需要。

本注塑模具采用四个楔紧块(9、15)，以保证有足够的合型力克服注塑液时的膨胀力。

本注塑模具的镶块14采用活镶块机构。由于使用了活镶块机构，方便模具的维修，并且活镶块磨损后，只需更换活镶块即可，而不需更换整套模具，节省了模具钢，避免了整体模具报废，降低模具的更新成本。

本实用新型注塑模具工作原理：合模时，模具在压力机作用下动、定型闭合，复位杆27通过推杆固定板23使推杆24复位，避免推杆碰撞镶片而受损。模具闭合并由楔紧块(9、15)楔紧后，注塑液在注塑机冲头作用下快速射入模具型腔，留型后开模。开模时，四个滑块在斜销(8、l6)作用下开始分型侧抽芯。由于此时镶片未完全抽出，镶片阻止注塑件脱离动型的力和注塑件对分流锥12包紧力产生的摩擦力之和，远大于余料坯与浇口套13之间的摩擦力，同时分型面B处余料的拉断力及分型面A处浇口余料的拉断力也大于余料坯与浇口套13之间的摩擦力，故分型面B不分型，分型面A分型，余料坯从浇口套13脱出。分型面A分型至一定距离时，装在拉杆17上的螺母21与定型套板10相碰，迫使分型面B分型。因分型面B处余料横截面(简称截面B)的面积大于分型面A处余料横截面(简称截面B)面积，同时截面B壁薄，冷却快，强度比截面A大，故浇口套13余料坯在镶块l4的作用下拉断，直浇道余料从镶块14脱出。因此，注塑件和直浇道余料仍留在分流锥12上。当分型面B继续分型至一定距离，抽芯结束，注塑件连同直浇道余料在推杆24的作用下从分流锥12上脱下。最后生产出来的工件，表面光洁，精度高，轮廓清晰，组织致密，不需要经过二次加工，可直接投入使用。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围内。