一种半钢轮胎胎体帘布接头气泡去除装置的制作方法

本实用新型涉及轮胎生产加工领域，具体涉及一种半钢轮胎胎体帘布接头气泡去除装置。
背景技术：
：在轮胎生产过程中，胎体帘布生产包括刺孔、裁断和拼接工序。成卷帘布裁断后通常需要多块搭接在一起才能满足轮胎周长的使用长度。拼接贴合时经千层辊辊压后，搭接接头位置因为帘布厚度存在高度断差，导致贴合完成后接头位置与贴合物之间仍然存在残留的气体无法排出。虽然现有技术在裁断前使用刺辊或刺板在帘布上均匀刺出排气孔；但是为保证帘布强度，排气孔的间距较长,而且不能保证帘布边部(接头处)全部有刺孔，导致在成型反包时，接头处气体大多需要运行至少30-40毫米才能到达最近的排气孔排出。由于成型反包工序时间短，在数秒内即可完成。因此，如图1所示，窝存的气体常常无法尽数排出。如图2所示，现有的解决方法主要是胎体帘布在千层辊辊压贴合后，人工使用手动辊压将气泡排出，或者反复调试设备参数来减少气泡。如此，浪费人力和时间，严重影响产能，机器调试也并不能保证效果的稳定。因此亟需开发一种排气效果好且效率高的气泡去除装置。技术实现要素：为了解决上述现有技术的问题，本实用新型提供一种半钢轮胎胎体帘布接头气泡去除装置，不仅能够对胎体帘布有效刺孔，保证帘布整体强度，并且能够改善帘布接头气泡问题，提高所产轮胎质量。本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种半钢轮胎胎体帘布接头气泡去除装置，包括刺辊和单行刺环；所述刺辊表面布设有刺锥，所述刺锥沿所述刺辊周向和轴向均等距排布，所述刺辊表面沿刺辊轴向设置有定位孔槽；所述单行刺环外沿设置有刺锥和紧固钮；所述单行刺环紧箍于所述刺辊上，并通过紧固钮与所述刺辊的定位孔槽相固定。根据本新型，通过调节所述单行刺环位置，改变帘布边缘处所述刺辊上刺锥的刺孔轴向间距，保证帘布边部具有刺孔(距离帘布边部6-8mm)。从而，在帘布裁断拼接工序后，利用成型反包过程内腔充气压力外顶与纤维帘线的束缚力相互作用，使接头处窝存的气体通过边部刺孔形成的排气孔直接瞬时排出。进一步，所述单行刺环包括两半环箍和螺栓，所述刺锥均匀固设于两所述半环箍外，两所述半环箍通过螺栓固定连接为圆形环箍。进一步，所述单行刺环的刺锥布设间距小于或等于所述刺辊的刺锥周向布设间距。所述单行刺环上较小的刺锥间距能够使胎体帘布接头处对应位置形成更多的排气孔，进一步促进接头压合气泡的快速排出。优选的，所述定位孔槽为沿刺辊轴向排列的长方形槽孔。所述紧固钮拧松后能够在长方形的所述定位孔槽中滑动，以实现单行刺环的位置微调，对所形成的帘布边缘刺孔进一步调节，使排气孔正对接头高低断差位置。本实用新型所带来的综合效果包括：本实用新型结构简单，不仅能够对胎体帘布有效刺孔，保证帘布整体强度，并且能够通过调节刺辊，增加胎体帘布接头处刺孔，使排气孔正对高低断差位置，促进窝存气体排出，改善帘布接头气泡问题，提高轮胎生产质量和效率。附图说明图1是现有技术半钢轮胎胎体帘布辊压后接头气泡结构示意图。图2是现有技术半钢轮胎胎体帘布接头气泡人工去除结构示意图。图3是本实用新型实施例1半钢轮胎胎体帘布接头气泡去除装置立体结构示意图。图4是本实用新型实施例1半钢轮胎胎体帘布接头气泡去除装置结构示意图。图5是本实用新型实施例1半钢轮胎胎体帘布接头气泡去除装置单行刺环结构示意图。图6是本实用新型实施例1半钢轮胎胎体帘布接头气泡去除装置单行刺环的半环箍立体结构示意图。图7是采用本实用新型实施例1半钢轮胎胎体帘布接头气泡去除装置刺孔裁断胎体帘布示意图。图8是本实用新型实施例1半钢轮胎胎体帘布接头气泡去除装置所得胎体帘布拼接后俯视结构示意图。图9是本实用新型实施例1半钢轮胎胎体帘布接头气泡去除装置所得胎体帘布拼接后结构示意图。图10是采用对比例1半钢轮胎胎体帘布刺孔裁断装置刺孔裁断胎体帘布示意图。图11是对比例1半钢轮胎胎体帘布刺孔裁断装置所得胎体帘布拼接后俯视结构示意图。图12是对比例1半钢轮胎胎体帘布刺孔裁断装置所得胎体帘布拼接后结构示意图。图13是本实用新型实施例2半钢轮胎胎体帘布接头气泡去除装置结构示意图。其中，在附图中相同的部件用相同的附图标记；附图并未按照实际的比例绘制。具体实施方式下面结合附图和实施例进一步说明本实用新型。实施例1一种半钢轮胎胎体帘布接头气泡去除装置，如图3和图4所示，包括刺辊1和单行刺环2；所述刺辊1表面布设有刺锥3，所述刺锥3沿所述刺辊1周向和轴向均等距排布，所述刺辊1表面沿刺辊1轴向设置有定位孔槽4；所述单行刺环2外沿设置有刺锥3和紧固钮5；所述单行刺环2紧箍于所述刺辊1上，并通过紧固钮5与所述刺辊1的定位孔槽4相固定。根据本新型，如图7-9所示，通过调节所述单行刺环2位置，改变帘布边缘处所述刺辊1上刺锥3的刺孔6轴向间距，保证帘布边部具有刺孔6。从而，在帘布裁断拼接工序后，改善接头处压合窝存的气泡，利用成型反包过程内腔充气压力外顶与纤维帘线的束缚力相互作用，通过边部刺孔形成的排气孔7直接排出。如图5-6所示，所述单行刺环2还包括两半环箍21和螺栓22，所述刺锥均匀固设于两所述半环箍外，两所述半环箍通过螺栓固定连接为圆形环箍。所述单行刺环2的刺锥3布设间距等于所述刺辊1的刺锥3周向布设间距。通过对所述单行刺环2轴向位置的调整，使胎体帘布接头处形成更多的排气孔7，进一步促进接头压合气泡的快速随之排出。对比例1本实施例采用实施例1所述装置进行刺孔裁断生产，不同之处在于，所述刺辊外不具有单行刺环，胎体帘布不根据刺辊的刺锥位置进行调整。如图10-12所示，所得胎体帘布裁断后边部不具有刺孔，经接头压合拼接，高低断差处窝存有气体难以排出，最终形成气泡。实施例2本实施例采用实施例1所述装置进行实施，如图13所示，不同之处在于，所述定位孔槽为沿刺辊轴向排列的长方形孔槽8。所述紧固钮拧松后能够在长方形的所述定位孔槽中滑动，以实现单行刺环的位置微调，对所形成的帘布边缘刺孔进一步调节，使排气孔正对接头高低断差位置。单行刺环2上的刺锥与刺辊1上的刺锥对胎体帘布的锥刺深度相同，即刺环2安装完毕后，所有刺锥不存在高度差。235/35R20规格轮胎帘布接头气泡夹杂效果对比：项目产量/个气泡不良/个合格率对比例13268274.84％实施例13500100％以上参考了优选实施例对本实用新型进行了描述，但本实用新型的保护范围并不限制于此，任何落入权利要求的范围内的所有技术方案均在本实用新型的保护范围内。在不脱离本实用新型的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。当前第1页1 2 3