一种LED贴片支架前模板的制作方法

本实用新型涉及注塑模具领域，特别涉及一种LED贴片支架前模板。

背景技术：

注塑成型是指将树脂加热达到熔融状态后高速、高压注入到具有所需形状的模具当中，冷却后打开模具得到成型品的方法，随着塑料原材料的性能不断提高，各行业的零件将以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，使用塑料模具的比例日趋增大，同样对注塑模具也提出了更高的要求，现如今塑料原材料价格日益上涨如何减少原材料的损耗也是现如今需要考虑问题之一。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种LED贴片支架前模板。

为解决上述问题，本实用新型提供以下技术方案：

一种LED贴片支架前模板，包括前模板本体，所述前模板本体的一侧设有若干个供LED贴片的注塑口，前模板本体的另一侧设有凹槽，凹槽的槽底设置有若干个与所有所述注塑口一一连通的针孔，所述两个相邻的针孔之间设有供材料通过的第一流道，所述凹槽的槽底设有与所有所述第一流道相连通的第二流道，所述前模板本体位于凹槽的旁侧设有安装部。

进一步的，所述安装部包括贯穿前模板本体的第一安装孔和第二安装孔，所述第一安装孔和第二安装孔均设有三个。

进一步的，所述安装部还包括贯穿前模板本体的第一定位孔和第二定位孔，所述第一定位孔和第二定位孔设有两个。

进一步的，所述注塑口为长条形。

进一步的，所述凹槽的深度为前模板本体厚度的二分之一。

进一步的，所述凹槽的深度为前模板本体厚度的三分之一。

有益效果：本实用新型一种LED贴片支架前模板，将材料注入凹槽底部的第二流道内后，材料自第二流道进入第一流道内后依次进入针孔后通过注塑口形成产品，本实用新型结构简单且通过凹槽能够缩短注塑材料到注塑口的距离减少注塑材料的浪费。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为图1中D-D线的剖视图；

图3为图1中C-C线的剖视图；

图4为现有技术中前模板的立体结构示意图；

图5为图4中A-A线的剖视图；

图6为图4中B-B线的剖视图；

附图标记说明：前模板本体1，注塑口2，凹槽3，针孔4，第一安装孔5，第二安装孔6，第一定位孔7，第二定位孔8。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例，对本实用新型的具体实施例做进一步详细描述：

参照图1至图6所述的一种LED贴片支架前模板，包括前模板本体1，所述前模板本体1的一侧设有若干个供LED贴片的注塑口2，前模板本体1的另一侧设有凹槽3，凹槽3的槽底设置有若干个与所有所述注塑口2一一连通的针孔4，所述两个相邻的针孔4之间设有供材料通过的第一流道，所述凹槽3的槽底设有与所有所述第一流道相连通的第二流道，所述前模板本体1位于凹槽3的旁侧设有安装部。

本实用新型的工作原理，将材料注入凹槽3底部的第二流道内后，材料自第二流道进入第一流道内后依次进入针孔4后通过注塑口2形成产品。

所述安装部包括贯穿前模板本体1的第一安装孔5和第二安装孔6，所述第一安装孔5和第二安装孔6均设有三个，螺栓通过第一安装孔5或是第二安装孔6将前模板本体1固定安装。

所述安装部还包括贯穿前模板本体1的第一定位孔7和第二定位孔8，所述第一定位孔7和第二定位孔8设有两个，第一定位孔7和第二定位孔8将前模板本体1定位防止前模板本体1移动。

所述注塑口2为长条形，长条形对应产品所需的形状。

所述凹槽3的深度为前模板本体1厚度的二分之一，节约注塑材料。

所述凹槽3的深度为前模板本体1厚度的三分之一，节约注塑材料。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作出任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。