本实用新型涉及热流道系统技术领域，特别是涉及针阀式热流道气缸。
背景技术：
热流道主要功能之一是热流道内的塑料熔体在模塑周期的注射、保压和冷却整个阶段保持正确的加工稳定，从而达到无冷水口，减少二次加工，缩短注塑周期，提高产品一致性，实现大批量生产，降低生产成本。在热流道技术领域，针阀式热流道以节省材料，塑件表面美观，同时内部质量紧密、强度高等优点而被广泛应用。随着热流道技术的不断发展，针阀式热流道系统已被广泛地应用于注塑成型过程中。
气缸作为针阀式热流道系统的关键部件，其结构的优化设计，直接影响热流道系统的使用效果和热流道系统的制造成本。目前，针阀式热流道系统中主要采用加工方便、组装灵活的分体式气缸，气缸主要由气缸盖板、气缸体和活塞杆组成，模具组装过程中，先将气缸体放在模板中，然后置入活塞杆，最后盖好气缸盖板，气缸盖板和气缸体中都设置有气路通道，这些气路通道要连通且不能漏气，但是气缸在模具组装时无法测试，只能待模具组装完毕后才能进行气路测试，如果气缸存在漏气的情况，则需将前模拆散后才能取出气缸，调模过程费时费力。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了克服现有技术中热流道模具调模费时费力的技术问题。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：
针阀式热流道气缸，包括气缸体和活塞杆，所述气缸体为中空的管状结构，所述活塞杆置于所述气缸体中；所述气缸体的顶部设置有盘状结构的气缸上盖，所述气缸体的底部设置有盘状结构的气缸下盖，所述气缸下盖中设置有活塞孔和圆形盲槽，所述气缸体的下端插在所述圆形盲槽中后，所述活塞杆从所述活塞孔中穿过；所述气缸体外套设有一个固定环，用螺丝将所述固定环的两端分别与所述气缸上盖和气缸下盖固连，然后将气缸放入模板中，再用螺丝穿过气缸上盖将气缸固设在模板中。
进一步的是，所述气缸上盖与固定环接触的地方设置有O型密封圈。
进一步的是，所述气缸体的直身与所述气缸下盖接触的地方设置有O型密封圈。
本实用新型的有益效果是：保留气缸的分体式结构，在组装时气缸作为一个整体安装在模板中，在气缸安装到模具之前，就可以气缸的气密性进行测试，模具组装方便快捷，也便于后期对模具的维护。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为本实施例所公开的针阀式热流道气缸的剖视图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
参见图1所示的针阀式热流道气缸，包括气缸体1和活塞杆2，气缸体为中空的管状结构，活塞杆置于气缸体中；气缸体的顶部设置有盘状结构的气缸上盖3，气缸体的底部设置有盘状结构的气缸下盖4，气缸下盖中设置有活塞孔和圆形盲槽，气缸体的下端插在圆形盲槽中后，活塞杆从活塞孔中穿过；气缸体外套设有一个固定环5，用螺丝6和6’将固定环的两端分别与气缸上盖和气缸下盖固连，然后将气缸放入模板中，再用螺丝7穿过气缸上盖将气缸固设在模板中。上述气缸保留了原始气缸的分体式结构，在组装时气缸作为一个整体安装在模板中，在气缸安装到模具之前，就可以气缸的气密性进行测试，模具组装方便快捷，也便于后期对模具的维护。
气缸上盖与固定环接触的地方设置有O型密封圈8，气缸体的直身与气缸下盖接触的地方设置有O型密封圈9。这两个O型密封圈可以对气缸进行密封，能够防止气缸漏气。
对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。