一种新型发泡挤出装置的制作方法

本实用新型涉及发泡生产装置技术领域，具体公开了一种新型发泡挤出装置。

背景技术：

发泡成型过程中，将材料融化并在材料发泡挤出前加入发泡剂与材料混合，发泡剂在反应后，熔融材料内形成蜂窝状或多孔状结构，再通过发泡挤出装置将带有多孔结构的熔融材料通过挤出模挤出，材料成型冷却后即形成发泡。现有的发泡挤出装置一次只能进行一种发泡的挤出成型，不同款式的发泡需要通过不同的机台生产，生产效率低，装置利用率较低，增加了设备成本投入。

技术实现要素：

基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种新型发泡挤出装置，设置独特的结构，可以同时挤出不同尺寸或形状的发泡，提升设备利用率，提升生产效率。

为解决现有技术问题，本实用新型公开一种新型发泡挤出装置，包括箱体，箱体内顶部设置有搅拌腔，搅拌腔内旋转连接有搅拌桨，箱体顶部固定连接有电机A，搅拌桨在电机A的驱动下转动，箱体顶部贯穿设置有与搅拌腔连通的进料口，搅拌腔一侧固定连接有装有发泡剂的发泡器，箱体内一侧设置有水泵，水泵输入端与搅拌腔连通，箱体内一侧设置有活动腔，活动腔中设置有模板A，活动腔一侧固定连接有电机B，电机B与模板A丝杠连接，模板A内设置有储料腔，水泵输出端与储料腔连通，模板A下方设置有模板B，模板B上并列贯穿设置有出模口A、出模口B、出模口C、出模口D，模板A底部并列设置有分别与出模口A、出模口B、出模口C、出模口D匹配的输料管A、输料管B、输料管C、输料管D，输料管A、输料管B、输料管C、输料管D分别插设在出模口A、出模口B、出模口C、出模口D中，出模口A、出模口B、出模口C、出模口D一侧均通过扭簧分别铰接有与出模口A、出模口B、出模口C、出模口D匹配的盖板A、盖板B、盖板C、盖板D。

优选地，箱体顶部固定连接有与进料口连通的料斗。

优选地，水泵输出端与储料腔之间通过伸缩软管连通。

优选地，箱体内且位于模板B下方设置有收料盒，收料盒上分别设置有与出模口A、出模口B、出模口C、出模口D相对的料槽A、料槽B、料槽C、料槽D。

优选地，箱体底部设置有冷气输送管道，冷气输送管道上连通设置有若干分流管，分流管分别与料槽A、料槽B、料槽C、料槽D连通。

本实用新型的有益效果为：本实用新型公开一种新型发泡挤出装置，设置独特的结构，通过进料口往搅拌腔中加入融化后的材料，通过电机A驱动搅拌桨对材料进行搅拌，搅拌的过程中发泡器中发泡剂反应向材料中释放气泡，搅拌腔中形成具有大量气泡的发泡料，发泡料被水泵抽入储料腔内储存。发泡挤出前，输料管A、输料管B、输料管C、输料管D分别被盖板A、盖板B、盖板C、盖板D闭合；需要进行发泡挤出时，通过电机B驱动模板B下移，输料管A、输料管B、输料管C、输料管D将分别将盖板A、盖板B、盖板C、盖板D顶开，储料腔中的热熔材料将分别通过输料管A、输料管B、输料管C、输料管D排出成型，将输料管A、输料管B、输料管C、输料管D设置成不同的尺寸和形状，一次挤出即可产出多种不同形状尺寸的发泡。其结构简单，可以同时挤出不同尺寸或形状的发泡，提升设备利用率，提升生产效率。

附图说明

图1为本实用新型发泡挤出装置的截面结构示意图。

附图标记为：箱体1、搅拌腔100、进料口101、活动腔102、搅拌桨2、电机A3、发泡器4、水泵5、模板A6、储料腔60、输料管A61、输料管B62、输料管C63、输料管D64、电机B7、模板B8、出模口A80、出模口B81、出模口C82、出模口D83、盖板A84、盖板B85、盖板C86、盖板D87、料斗9、伸缩软管10、收料盒11、料槽A12、料槽B13、料槽C14、料槽D15、冷气输送管道16、分流管160。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。

参考图1。

本实用新型实施例公开一种新型发泡挤出装置，包括箱体1，箱体1内顶部设置有搅拌腔100，搅拌腔100内旋转连接有搅拌桨2，箱体1顶部固定连接有电机A3，搅拌桨2在电机A3的驱动下转动，箱体1顶部贯穿设置有与搅拌腔100连通的进料口101，搅拌腔100一侧固定连接有装有发泡剂的发泡器4，箱体1内一侧设置有水泵5，水泵5输入端与搅拌腔100连通，箱体1内一侧设置有活动腔102，活动腔102中设置有模板A6，活动腔102一侧固定连接有电机B7，电机B7与模板A6丝杠连接，模板A6内设置有储料腔60，水泵5输出端与储料腔60连通，模板A6下方设置有模板B8，模板B8上并列贯穿设置有出模口A80、出模口B81、出模口C82、出模口D83，模板A6底部并列设置有分别与出模口A80、出模口B81、出模口C82、出模口D83匹配的输料管A61、输料管B62、输料管C63、输料管D64，输料管61、输料管B62、输料管C63、输料管D64分别插设在出模口A80、出模口B81、出模口C82、出模口D83中，出模口A80、出模口B81、出模口C82、出模口D83一侧均通过扭簧分别铰接有与出模口A80、出模口B81、出模口C82、出模口D83匹配的盖板A84、盖板B85、盖板C86、盖板D87。

具体使用时，通过进料口101往搅拌腔100中加入融化后的材料，通过电机3驱动搅拌桨2对材料进行搅拌，搅拌的过程中发泡器4中发泡剂反应并向材料中释放气泡，搅拌腔100中形成具有大量气泡的发泡料，发泡料被水泵5抽入储料腔60内储存。发泡挤出前，输料管A61、输料管B62、输料管C63、输料管D64分别被盖板A84、盖板B85、盖板C86、盖板D87闭合；需要进行发泡挤出时，通过电机B7驱动模板B8下移，输料管A61、输料管B62、输料管C63、输料管D64将分别将盖板A84、盖板B85、盖板C86、盖板D87顶开，储料腔60中的热熔材料将分别通过输料管A61、输料管B62、输料管C63、输料管D64排出成型，将输料管A61、输料管B62、输料管C63、输料管D64设置成不同的尺寸和形状，一次挤出即可产出多种不同形状尺寸的发泡。其结构简单，可以同时挤出不同尺寸或形状的发泡，提升设备利用率，提升生产效率。

基于上述实施例，箱体1顶部固定连接有与进料口101连通的料斗9，通过料斗9可方便地向搅拌腔100中添加融化后的材料。

基于上述实施例，水泵5输出端与储料腔60之间通过伸缩软管10连通。伸缩软管10具有伸缩功能，电机B7驱动模板A6移动时，伸缩软管10可被拉伸，防止对模板A6移动形成阻挡。

基于上述实施例，箱体1内且位于模板B8下方设置有收料盒11，收料盒11上分别设置有与出模口A80、出模口B81、出模口C82、出模口D83相对的料槽A12、料槽B13、料槽C14、料槽D15。分别通过输料管A61、输料管B62、输料管C63、输料管D64排出成型的发泡将分别落入料槽A12、料槽B13、料槽C14、料槽D15中被收集。

基于上述实施例，箱体1底部设置有冷气输送管道16，冷气输送管道16上连通设置有若干分流管160，分流管160分别与料槽A12、料槽B13、料槽C14、料槽D15连通。往冷气输送管道16中输入冷气，分流管160将分别向料槽A12、料槽B13、料槽C14、料槽D15中输入冷气对发泡进行冷却降温，加快成型效率。

以上实施例仅表达了本实用新型的1种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。