一种带限位组件的吹瓶机的制作方法

本实用新型涉及塑料加工领域，具体涉及一种吹瓶机。

背景技术：

现有吹瓶机包括机架、设置在机架上的输送机构以及沿输送机构依次设置的加热机构和吹瓶机构，所述吹瓶机构包括开合模结构以及吹制瓶具的吹制结构。在运行时，瓶坯在输送机构带动下行进并依次经过加热机构和吹瓶机构进行加工，加热机构对瓶坯起到加热软化作用，吹瓶结构对瓶坯进行吹制，开合模结构对吹制的瓶坯起到定型的作用，以使瓶坯形变成预设轮廓。

现有的开合模结构包括两互为平行且分置的定位板、设置在定位板间的模具组件、驱使模具组件开设的开合驱动组件以及设置在定位板和模具组件间的增压锁紧组件。所述模具组件包括两块可相向开合的模板以及固接在模板相向面上的模具板，所述定位板和模板互为平行设置，所述定位板间跨接有若干分置且互为平行的引导杆，所述模板可滑动地套置在引导杆上，所述开合驱动组件设置在相邻模板和定位板的相向面间。增压锁紧组件包括固接在模板朝向相邻定位板侧的限位杆以及设置在定位板上的增压定位件，所述限位杆上设有定位缺口，开合驱动组件驱使模板沿引导杆滑动并由开模工位切换至合模工位时，增压定位件卡入定位缺口，确保模具板紧密贴合并形成供瓶具吹制的模腔。在此结构中，引导杆既起到限定定位板间距离的作用，还起到引导模板移动的作用，又通过限位杆起到夹紧模具的作用。

现有的开合模结构存在以下缺陷：所述限位杆的内端固接在模板的背向面上，当模具组件切换至开模工位时，限位杆的外端会轴向穿越定位板并向外移动，需要为开合模结构预留较大的轴向活动距离；

模具板需要通过模板固定安装在机架上，导致模具组件的轴向厚度较大；

所述开合驱动组件设置在模板和定位板间，在设定定位板间距离时，既要为模板开合移动预留活动空间，还需要为开合驱动组件预留安装空间，导致定位板间距离较大；

由于开合驱动组件与模板轴向重合，使得机架上无法沿模板轴向设置多组模具组件，进而无法通过增加模腔数量来提升吹瓶效率；

引导杆需要通过增加直径来提升结构强度，以实现预设功能；

综上所述，现有开合模结构自身的轴向尺寸较大且需要较大的安置空间，既会因增加原料使用量而导致原料成本和运输成本提升，还会因结构复杂且部件重量较大而增加了装配和检修难度，又对安装空间有较高要求，限制了装置在空间较小的车间内安装使用上，影响设备的适用性。

技术实现要素：

为了解决现有技术的不足，本实用新型提供一种带限位组件的吹瓶机，在限位工作面间设置可避让模具组件开合的限位组件，有效减小开合模结构的轴向尺寸，既减少原料用量，还方便装配检修，又降低了对安置空间的要求。

本实用新型通过以下方式实现：一种带限位组件的吹瓶机，包括机架，所述机架上设有输送机构、加热机构以及吹瓶机构，所述吹瓶机构包括开合模结构和吹制结构，所述开合模结构包括两轴线互为平行设置的限位工作面，所述限位工作面间设有沿其轴向分置的限位组件和模具组件，所述模具组件由开模工位轴向闭合至合模工位时，限位组件由与模具组件轴向投影错位的闲置工位移动至与模具组件轴向重合的卡置工位，以使限位工作面通过限位组件轴向夹紧处于合模工位的模具组件。将原先与模具组件固接的限位杆改进为可活动的限位组件，位于卡置工位的限位组件能与限位工位面配合夹紧模具组件，位于闲置工位的限位组件能通过退让形成供模具组件开合的活动空间，模具组件切换至开模工位时，限位组件会不轴向超出所述限位工作面间区域，既有效缩减开合模结构在运行时所需的轴向空间，通过减小对安装空间的要求来提升适用性，便于在较小的安置空间内安装，还通过省去原有结构中的引导杆、限位杆等部件来简化结构，简化装配检修难度，降低维护成本，减少原料用量，降低原料成本和运输成本。在限位工作面间设置可避让模具组件开合的限位组件，限位组件既能通过退让至限位工位来为模具组件提供切换至开模工位所需的活动空间，还能通过插至卡置工位来与限位工作面配合对处于合模工位的模具组件实施轴向夹紧。

作为优选，所述模具组件包括两平行设置且可沿轴向开合的模具板，所述限位组件由卡置工位切换至闲置工位时，以在所述模具组件与限位工作面间形成供模具板轴向位移的活动空间。限位组件切换至闲置工位，使得限位组件与模具板轴向错位设置，为模具板背向开启提供所需的活动空间，确保模具板能在限位组件退让至闲置工位后形成的活动空间内完成开合模动作。

作为优选，所述限位组件至少为两组，且分置在模具组件两轴向侧，以使限位工作面通过对应的限位组件夹紧所述模具组件。由于模具组件内的两模具板需要通过相向或背向移动实现在开模工位和合模工位间切换，模具组件的两模具板均配置对应的限位组件，以使各模具板均具有对应的活动空间，既确保合模组件顺利开合，还通过限位组件对各模具板实施精确定位，以使模具组件被稳定地定位在合模工位上。

作为优选，所述限位组件的轴向长度不小于对应模具板的轴向开合距离，限位组件被夹持在相邻的限位工作面与模具组件间，通过设定限位组件的轴向长度来确保活动空间的轴向距离满足模具板开合动作所需，确保限位工作面不会阻碍模具组件由合模工位切换至开模工位，确保模具板分离并形成产品取放通道。

作为优选，所述机架上设有引导模具板开合的导轨，所述导轨与所述限位工作面轴线互为平行设置。导轨与限位工作面的轴向互为平行设置，在模具板移动过程中，模具板的轴线始终与限位工作面的轴线保持平行，进而确保模具板能在限位组件协助下准配拼合形成供吹制的模腔。导轨起到承托模具板以及引导模具板移动的作用。

作为优选，所述机架上设有与模具组件轴向投影错位设置的开合驱动组件，所述模具板的外周壁向外延伸形成联动块，所述开合驱动组件通过联动块驱使模具板移动，以使模具组件在开模工位和合模工位间切换。开合驱动组件与模具组件的轴向投影互为错位设置，开合驱动组件不会阻碍模具板开合，在设置限位工作面间距离时无需为安装开合驱动组件预留安装空间，使得开合模结构能进一步缩小所述限位工作面间的轴向距离。开合驱动组件通过联动块直接驱使模具板移动，既省去了原有结构中的模板，通过减小模具组件的轴向尺寸来减小限位工作面间的距离，进而减小开合模结构的尺寸，还轴向错位设置联动块和模具板，有效避免联动块发生阻碍模具板开合的情况。此外，由于开合驱动组件与模具组件轴向投影错位设置，使得机架可以在有限的轴向空间内设置多组轴向投影重合的模具组件，通过增加模腔数量来提升吹瓶效率，增加产量。开合驱动组件只起到驱使模具组件开合的作用，无需承担对模具组件的限位的作用，有效降低对开合驱动组件的结构强度要求，进而通过减小开合驱动组件杆径尺寸来降低原料用量，降低生产成本。

作为优选，所述限位组件包括至少一个限位件，当限位组件移动至卡置工位时，所述限位件的轴向投影呈中心对称方式布置，通过增加限位件数量来确保相向的模具板背向面与限位工作面的各对应区域间间距相同，利用平整的限位工作面来对模具板背向面各区域施加均衡的轴向作用力，进而确保模具板紧密贴合并提升模腔拼合精度。当限位件为两个或以上时，限位件的轴线互为平行设置，确保轴向作用力被均匀传递。

作为优选，所述限位件呈柱状，包括两互为平行且同轴设置的端面，以使处于卡置工位的限位件被轴向紧密夹持。限位件的一端端面与限位工作面紧密贴合，另一端端面与模具板的背向面紧密贴合，通过增加接触面积来确保轴向作用力稳定传递，进而确保模具组件被稳定地夹持定位在合模工位。

作为优选，所述限位组件通过限位驱动组件安装在机架上，以使限位组件通过限位驱动组件在径向面内移动并在闲置工位和卡置工位间切换。限位驱动组件设置的轴向投影与模具组件错位设置，避免对模具组件开合动作产生干涉。限位组件通过在径向面内移动，既采用了直线路径，缩短了各限位件的移动距离，有效缩小限位驱动组件的尺寸，还提升限位件的在不同工位间的切换稳定性和切换速度，进而缩短吹瓶机构单次加工所需时间，提升产量。

作为优选，所述模具组件至少为两组且沿轴向间距设置，相邻模具组件间设有限位组件，以使限位工作面通过限位组件轴向夹紧各模具组件。模具组件以间距设置方式设置在限位工作面间，通过增加模具组件数量来增加吹瓶机构单次运行的瓶坯加工数量，提升产量。相邻模具组件间预留供对应模具板开合的活动空间，当模具组件切换至合模工位时，相邻模具组件对应的模具板背向面间插置有对应的限位组件，以使相邻模具组件间通过限位组件传递轴向作用力，进而确保各模具组件均能被稳定定位在合模工位，保证产品质量。

作为优选，所述限位工作面间夹设有增压锁紧组件，增压锁紧组件由泄气状态轴向伸长至增压状态，以使处于合模工位的模具组件以及处于卡置工位的限位组件被轴向夹紧在所述限位工作面间。为了方便限位组件径向插入活动空间，通常活动空间的轴向长度会大于限位组件的径向长度，以此形成方便装配的装配间隙，通过设置可轴向伸缩的增压锁紧组件来挤压消除上述装配间隙，使得模具组件被紧密地夹持限定在合模工位。

作为优选，所述增压锁紧组件设置在限位工作面与相邻的限位组件间，所述增压锁紧组件设置在限位工作面上，在工作时，增压锁紧组件产生的轴向作用力通过限位组件传递至模具组件上。

作为优选，所述增压锁紧组件设置在相邻的限位组件间。所述增压锁紧组件被夹持在两限位组件间，增压锁紧组件产生的轴向作用力通过两侧的限位组件向外传递并作用在位于限位工作面间的模具组件上。

本实用新型的突出有益效果：将原先与模具组件固接的限位杆改进为可活动的限位组件，位于卡置工位的限位组件能与限位工位面配合夹紧模具组件，位于闲置工位的限位组件能通过退让形成供模具组件开合的活动空间，模具组件切换至开模工位时，限位组件会不轴向超出所述限位工作面间区域，既有效缩减开合模结构在运行时所需的轴向空间，通过减小对安装空间的要求来提升适用性，便于在较小的安置空间内安装，还通过省去原有结构中的引导杆、限位杆等部件来简化结构，简化装配检修难度，降低维护成本，减少原料用量，降低原料成本和运输成本。

附图说明

图1为实施例一所述模具组件处于开模工位的局部剖视结构示意图；

图2为实施例二所述模具组件处于合模工位的局部剖视结构示意图；

图3为实施例三所述模具组件处于开模工位时的局部结构示意图；

图4为实施例三所述模具组件处于合模工位时的局部结构示意图；

图5为实施例四所述开合模结构的示意图；

图中：1、机架，2、限位工作面，3、限位组件，4、模具组件，5、模具板，6、开合驱动组件，7、联动块，8、限位件，9、增压锁紧组件，10、活动空间。

具体实施方式

下面结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型的实质性特点作进一步的说明。

实施例一：

本实施例提供一种带限位组件的吹瓶机。

如图1所示的吹瓶机，由机架1以及设置在机架1上的输送机构、加热机构、吹瓶机构组成，所述吹瓶机构包括开合模结构和吹制结构，所述开合模结构包括两轴线互为平行设置的限位工作面2，所述限位工作面2间夹设有沿其轴向分置的限位组件3和模具组件4，所述模具组件4由开模工位轴向闭合至合模工位时，限位组件3由与模具组件4轴向投影错位的闲置工位移动至与模具组件4轴向重合的卡置工位，以使限位工作面2通过限位组件3轴向夹紧处于合模工位的模具组件4。

在本实施例中，输送机构起到输送瓶坯的作用，以使瓶坯依次经历加热、分距和吹制过程后形成成品。所述加热机构对瓶坯进行加热软化，以提升瓶坯的吹制可塑性，确保瓶坯被吹制形成与模腔轮廓匹配的成品。所述吹制机构对瓶坯起到吹制成型的作用，包括开合模结构和吹制结构。具体地，开合模结构能为瓶坯提供定型用的模腔，吹制结构能对瓶坯提供吹制用气流，确保瓶坯在气压作用下扩张并与模腔侧壁匹配贴合。

在本实施例中，所述开合模结构包括两互为平行设置的定位板以及设置在定位板之间的模具组件，模具组件包括两对应设置的模板以及设置在模板相向面上的模具板，模具板的相向面上开设模槽，所述定位板的周缘间通过引导杆跨接，所述定位板与模板间设有开合驱动组件，所述模板上设有可套置在引导杆上的穿孔，以使模板能在开合驱动组件驱动下沿定位板的轴线实现模具组件在开模工位和合模工位间移动切换，进而通过模槽拼合形成模腔，所述模板的背向面上设有限位杆，模具组件处于合模工位时通过限位杆实现轴向夹紧。但上述结构存在以下问题：所述限位杆的内端固接在模板的背向面上，当模具组件切换至开模工位时，限位杆的外端会轴向穿越定位板并向外移动，需要为开合模结构预留较大的轴向活动距离，此外，所述开合驱动组件设置在模板和定位板间，在设定定位板间距离时，既要为模板开合移动预留活动空间10，还需要为开合驱动组件预留安装空间，导致定位板间距离较大，使得现有开合模结构自身的轴向尺寸较大且需要较大的安置空间，既会因增加原料使用量而导致原料成本和运输成本提升，还会因结构复杂且部件重量较大而增加了装配和检修难度，又对安装空间有较高要求，限制了装置在空间较小的车间内安装使用上，影响设备的适用性。

为此，通过改进开合模结构来解决上述问题，具体地，所述开合模结构包括两轴线互为平行设置的限位工作面2，所述限位工作面2间设有沿其轴向分置的限位组件3和模具组件4，所述模具组件4由开模工位轴向闭合至合模工位时，限位组件3由与模具组件4轴向投影错位的闲置工位移动至与模具组件4轴向重合的卡置工位，以使限位工作面2通过限位组件3轴向夹紧处于合模工位的模具组件4。将原先与模具组件4固接的限位杆改进为可活动的限位组件3，位于卡置工位的限位组件3能与限位工位面配合夹紧模具组件4，位于闲置工位的限位组件3能通过退让形成供模具组件4开合的活动空间10，模具组件4切换至开模工位时，限位组件3会不轴向超出所述限位工作面2间区域，既有效缩减开合模结构在运行时所需的轴向空间，通过减小对安装空间的要求来提升适用性，便于在较小的安置空间内安装，还通过省去原有结构中的引导杆、限位杆等部件来简化结构，简化装配检修难度，降低维护成本，减少原料用量，降低原料成本和运输成本。

在本实施例中，限位工作面2间相对位置固定，确保模具组件4和限位组件3能通过轴向配合实现紧密夹持。在使用时，当模具组件4处于合模工位时，模具板5相向贴合，限位组件3插置在位于模具板5背向面与限位工作面2间的卡置工位上，此时，限位组件3位于模具组件4实施开模动作的移动路径上，有效阻止模具组件4进行开模动作，限位工作面2通过限位组件3对模具组件4施加轴向限位作用力，确保模具板5稳定地定位在合模工位，有效抵御吹制瓶坯时模腔受到的气压作用力，确保瓶坯能被吹制形成预设轮廓。当完成瓶体吹制并需要进行开模取瓶时，限位组件3由卡置工位避让至与模具组件4轴向投影错位的闲置工位，此时，限位组件3移离模具组件4实施开模动作的移动路径上，以此为模具组件4避让形成供其实施开模动作的活动空间10，既有效缩短限位工作面2间距离，减小设备轴向尺寸，还使得限位组件3由原先的轴向避让改进为径向避让，有效减小设备的安置空间。

在本实施例中，当模具组件4切换至合模工位时，限位组件3既能插入模具组件4合模后形成的活动空间10内，并在限位工作面2和模具组件4间起到传递轴线限位作用力的作用，确保模具组件4稳定地定位在合模工位上，还能移离卡置工位并为模具组件4提供开模用活动空间10。

实施例二：

相较于实施例一，本实施例提供一种具体的吹瓶机结构。

如图2所示，所述模具组件4包括两平行设置且可沿轴向开合的模具板5，所述限位组件3由卡置工位切换至闲置工位时，以在所述模具组件4与限位工作面2间形成供模具板5轴向位移的活动空间10。所述模具板5的相向面上开设所述膜槽，以使模具板5通过相向拼合形成用于吹制瓶体的模腔。在使用时，当限位组件3由卡置工位切换至闲置工位时，模具板5背向面处形成供其轴向移动开启的活动空间10，所述活动空间10内不设置任何结构，确保模具板5顺利地进行轴向移动，使得模具板5互为背向移动并确保模具组件4被切换至开模工位。

在本实施例中，所述活动空间10的轴向长度不小于模具组件4由合模工位切换至开模工位时模具板5所需移动距离，所述活动空间10的径向截面轮廓完整覆盖所述模具板5的轴向投影轮廓，确保模具板5顺畅移动。

在本实施例中，所述限位工作面2间夹设有增压锁紧组件9，增压锁紧组件9由泄气状态轴向伸长至增压状态，以使处于合模工位的模具组件4以及处于卡置工位的限位组件3被轴向夹紧在所述限位工作面2间。为了方便限位组件3由闲置工位切换至卡置工位，通常，所述活动空间10的轴向长度会大于限位组件3的轴向长度，以此形成方便限位组件3插置的装配间隙，但这也导致限位工作面2与对应的模具板5背向面间无法通过限位组件3传递轴向限位作用力，为此，限位工作面2与模具板5的背向面间设置可轴向伸缩的增压锁紧组件9，处于泄气状态的增压锁紧组件9与活动空间10互不干涉，确保限位组件3能顺利插入卡置工位，当限位组件3位于卡置工位时，增压锁紧组件9由泄气状态切换至增压状态，增压锁紧组件9的一端抵触在限位工作面2上，另一端轴向延伸并轴向伸入活动空间10后紧密抵触在限位组件3朝向限位工作面2的端面上，此时，增压锁紧组件9、模具组件4以及设置在模具组件4两轴向侧的限位组件3均沿轴向叠置，由于所述限位工作面2间距离保持不变，当增压锁紧组件9切换至增压状态并增加轴向长度时，会通过限位组件3对模具组件4施加轴向夹紧力，通过轴向挤压消除装配间隙来确保限位组件3稳定传递轴向限位作用力，进而确保模具组件4被牢固地夹持在合模工位上，有效抵御模腔吹瓶时受到的压力，确保瓶体吹制品质。

在本实施例中，所述限位工作面2间设置一组模具组件4，并在模具组件4的两侧分别设置限位组件3，通过控制限位组件3切换工位来为各模具板5提供对应的活动空间10。

在使用时，所述开合模结构处于闲置状态时，限位组件3处于闲置工位，所述模具组件4处于开模工位，模具板5背向开启并在其相向面间形成产品取放通道，增压锁紧组件9处于泄气状态。

在本实施例中，当需要对瓶坯进行加工时，通过以下步骤实现合模：首先，瓶坯在输送机构驱动下通过产品取放通道移动至模槽间；之后，模具组件4在开合驱动组件6驱动下由开模工位合拢至合模工位，模槽拼合形成包裹瓶坯的模腔，模具板5背向面与增压锁紧组件9间形成活动空间10；再后，限位组件3在限位驱动组件的驱动下由闲置工位移动切换至卡置工位，限位组件3一端端面与增压锁紧组件9同轴设置，另一端朝向模具板5背向面设置；最后，增压锁紧组件9由泄气状态切换至增压状态，增压锁紧组件9一端端面紧密贴合在限位工作面2上，另一端端面通过限位组件3挤压模具板5的背向面，以使模具板5的相向面紧密贴合。通过上述步骤实现合模操作后，利用吹瓶机构实现瓶体吹制。

在本实施例中，当需要取出瓶体时，通过以下步骤实现开模：首先，控制增压锁紧组件9有增压状态切换至泄气状态，以使限位组件3两端处形成装配间隙；之后，限位组件3在限位驱动组件驱动下由卡置工位回退至闲置工位，为模具板5提供活动空间10；再后，模具组件4在开合驱动组件6驱动下由合模工位切换至开模工位，以使模具板5间形成产品取放通道；最后，将瓶体取出。通过上述肘部实现开模操作，并结合合模动作循环往复，实现瓶体批量化加工。

在本实施例中，所述限位组件3包括至少一个限位件8，当限位组件3移动至卡置工位时，所述限位件8的轴向投影呈中心对称方式布置。具体地，所述限位组件3包括四根限位件8，当限位件8处于卡置工位时，限位件8以模具板5轴线为中心对称设置在模具板5背向面的四个角上，通过对模具板5四周施加轴向夹紧作用力来确保模槽稳定拼合形成模腔。

在本实施例中，所述限位件8呈柱状，包括两互为平行且同轴设置的端面，以使处于卡置工位的限位件8被轴向紧密夹持。柱状的限位件8具有较好的轴向作用力传递效果，有效避免限位件8因受力形变而影响模具板5拼合精度。所述限位组件3的轴向长度不小于对应模具板5的轴向开合距离。通常，所述限位件8的轴向长度略大于模具板5轴向开合所需的距离，有效提升空间利用效率，防止因过度加长限位件8长度而发生限位工作面2间距离增大的情况。

在本实施例中，所述限位件8的径向截面可以为圆形、多边形以及曲线与直线结合形成的形状，此外，所述限位件可以为实心或空心结构，均应视为本实施例的具体实施方式。

在本实施例中，所述机架1上设有引导模具板5开合的导轨，所述导轨与所述限位工作面2轴线互为平行设置，所述导轨为多根，包括设置在模具组件4下方兼具承托作用的底轨以及设置在模具组件4侧方兼具限位作用的侧轨。具体地，所述模具板5通过设于其外周壁上的滑块沿导轨滑动，确保模具板5在开合过程中始终互为平行设置，确保模具组件4的开合精度。

在本实施例中，所述机架1上设有与模具组件4轴向投影错位设置的开合驱动组件6，所述模具板5的外周壁向外延伸形成联动块7，所述开合驱动组件6通过联动块7驱使模具板5移动，以使模具组件4在开模工位和合模工位间切换。所述联动块7设置在对应模具板5外周壁的背向面边缘处，确保开合驱动组件6能分别与各联动块7连接，防止模具板5合拢时发生联动块7互为干扰的情况。所述开合驱动组件6设置在模具组件4下方，既无需占用限位工作面2间空间，通过进一步减小限位工作面2间距离来减小设备体积，还能通过联动块7驱使模具板5沿预设路径移动，确保模具组件4开合顺畅。

在本实施例中，所述模具组件4可拆卸地安装在机架1上。在需要更换模具组件4时，通过将开合驱动组件6与联动块7脱离，并将模具组件4拆离机架1，方便对模具组件4进行更换，以满足使用要求。在更换模具组件4后，需要对开合气缸的伸缩距离进行相应调整，以使模具组件4精确地在开模工位和合模工位切换。在更换具有差异化轴向尺寸的模具组件4后，需要对限位组件3进行更换，以使限位组件3能在活动空间10内起到传递轴向夹紧作用力的作用。

在本实施例中，开合驱动组件6包括与对应联动块7固接的驱动杆以及跨接在驱动杆间的开合气缸，机架1上设有轴向设置的滑轨，所述驱动杆的顶端与联动块7固接，中段沿滑轨滑动，底端与开合气缸对应端部固接，通过控制开合气缸伸缩实现驱动杆轴向移动，进而实现模具组件4在开模工位和合模工位间切换。此外，所述开合驱动组件6还可以为其它结构，例如通过齿条和电机控制等，均应视为本实用新型的具体实施例。

在本实施例中，所述限位组件3通过限位驱动组件安装在机架1上，以使限位组件3通过限位驱动组件在径向面内移动并在闲置工位和卡置工位间切换。所述限位驱动组件包括驱使各限位件8移动至指定卡置工位的限位气缸，所述气缸的轴线位于径向面内，以使限位件8能以轴线与限位工作面2垂直的姿态在径向面内移动。具体地，限位气缸位于活动空间10外侧，限位气缸的一端固接在机架1上，另一端固接在限位件8的中段端，既确保限位件8能准确移动至对应的卡置工位上，还防止限位气缸与相邻的限位工作面2或模具组件4发生碰撞。

在本实施例中，限位组件3包括多个限位件8时，所述限位件8均位于同一径向面内，确保互为平行的限位工作面2和模具板5始终保持互为平行的姿态。所述限位驱动组件与限位组件3逐一对应，所述限位驱动组件既可以设置与限位件8逐一对应的限位气缸，还可以利用一个限位气缸同步驱使多个限位件8，以使限位件8在闲置工位和卡置工位间切换。

在本实施例中，所述增压锁紧组件9设置在限位工作面2与相邻的限位组件3间，由于限位工作面2的位置固定，将增压锁紧组件9设置在限位工作面2上，确保增压锁紧组件9通过减小自身偏移来对限位组件3施加精确的轴向夹紧作用力。此外，所述增压锁紧组件9还可以设置在限位件8的端部或者模具板5的背向面上，并与限位件8或模具板5同步活动，也应视为本实用新型的具体实施例。增压锁紧组件可沿限位工作面的轴向伸缩，以实现夹紧模具组件4的目的。所述增压锁紧组件可以为气缸结构或油缸结构，均应视为本实施例的具体实施方式。

在本实施例中，所述限位工作面2可以由固接在机架1上的定位板侧壁形成，还可以由机架1上的壁面形成。由于机架1本体具有较好的看形变性，使得由机架1壁面形成的限位工作面2具有较好的抗形变性，通过省去跨接在限位工作面2间的引导杆，既有效简化结构，还有效减少原料用量，降低装配、加工以及运输成本。由于定位板的定位性能以及抗形变性能较弱，所以需要在定位板间跨接连接杆，确保限位工作面2间始终保持平行，进而确保模具板5精确合拢。

本实施例所述的吹瓶机的其它结构和效果均匀实施例一一致，不再赘述。

实施例三：

相较于实施例二，本实施例提供另一种具体的吹瓶机结构。

如图3和4所示，所述模具组件4至少为两组且沿轴向间距设置，相邻模具组件4间设有限位组件3，以使限位工作面2通过限位组件3轴向夹紧各模具组件4。具体地，通过增加在限位工作面2间的模具组件4数量来增加模腔数量，进而增加单次合模吹瓶的数量，有效提升加工效率。

在本实施例中，当模具组件4的数量增加时，所述限位组件3的数量也会相应增加，确保各模具板5具有对应的活动空间10。所述限位组件3至少为两组，且分置在模具组件4两轴向侧，以使限位工作面2通过对应的限位组件3夹紧所述模具组件4。以在限位工作面2间设置两组模具组件4为例，包括但不仅限于以下结构：

结构一：增压锁紧组件9设置在限位工作面2上，增压锁紧组件9与毗邻的模具组件4间、相邻的模具组件4间以及模具组件4与毗邻的限位工作面2间分别设置一组限位组件3，位于相邻模具组件4间限位组件3的轴向长度满足两模具组件4相邻模具板5的开合需求，两侧限位组件3的轴向长度满足单块模具板5开合所需，既确保两组模具组件4顺利开合，还通过缩减限位工作面2间距离来减小设备轴向尺寸。

结构二：增压锁紧组件9设置在两模具组件4之间，限位组件3为四个且与各模具板5逐一对应，具体地，各模具组件4的两轴向侧分别通过限位组件3与限位工作面2和增压锁紧组件9抵触，各限位组件3的轴向长度与对应模具的开合距离匹配。

在使用时，各模具组件4切换至合模工位且限位组件3切换至卡置工位后，增压锁紧组件9切换至增压状态并轴向夹紧处于限位工作面2间的模具组件4和限位组件3。

在本实施例中，所述限位组件3的数量可以根据需要进行调整，只要限位工作面2间距离能为各模具组件4提供开模所需的活动空间10即可，均应视为本实用新型的具体实施例。所述限位组件3的数量可以根据实际情况进行设定，例如相邻模具组件4的毗邻模具板5既可以共用同一限位组件3，还可以分别设置轴向毗邻的限位组件3，均应视为本实用新型的具体实施例。

本实施例所述的吹瓶机的其它结构和效果均匀实施例二一致，不再赘述。

实施例四：

相较于实施例二或三，本实施例提供另一种具体的吹瓶机结构。

如图5所示，所述机架1上设置至少两组限位工作面2，各组限位工作面2间均设置至少一组模具组件4，依次提升吹瓶机的加工效率。

具体地，所述限位工作面2为两组，且沿轴线同轴设置，利用单组限位工作面2节省的轴向空间来增加限位工作面2数量，相较于原有的吹瓶机结构，在不增加轴向距离的情况下通过增加模具组件4数量来提升加工效率。

在本实施例中，当限位工作面2为两组时，共计四个互为平行且同轴设置的限位工作面2，任意两限位工作面2间可以跨接连接杆，用于提升限位工作面2对模具组件4的夹持稳定性。具体地，位于两轴向端的限位工作面2由定位板形成，可以在两定位板间设置连接杆来提升定位性能，位于中部的两限位工作面2由机架1壁面形成，具有较好的结构强度。