一种壳体塑件注塑模具的制作方法

本实用新型涉及一种壳体塑件注塑模具，属于注塑模具技术领域。

背景技术：

fhb5.20壳体塑件是某种电器壳体的重要组成部分。fhb5.20壳体塑件为小型注塑薄壁件，塑件基本尺寸为66.4mmx20mmx16.2mm，其正三轴测图及各视图如图所示。该塑件结构相对较复杂，塑件内部含有多孔、深槽和侧向凸台等多种成型特征，因此需要考虑侧抽芯；塑件共有3处需要抽芯，分别在塑件右端空腔、中部不规则凸台及左端圆柱凸台与塑件形成的槽，如图1已标示。塑件最大壁厚为4.9mm,平均壁厚为1.27mm，属于壁厚不均注塑件；fhb5.20壳体塑件选择pa66材料，其强度较高，力学性能好，且抗拉、抗压、耐磨。该零件大批量生产，为保证塑件的精度和经济效益，采用一模两腔成型。单个塑件体积为5062.82mm³，则一次注射所需要的塑料总体积为15.2cm³，故选取sz-25/20型螺杆式注射成型机。同时为了保证塑件顺利脱模，需要保证一定的拔模斜度，本设计的拔模斜度为1°，塑件拐角处进行倒角处理，本塑件精度要求为mt3，塑件的表面质量要求较高。

现有的fhb5.20壳体模具结构设计复杂，生产周期长，成本较高，且工作不稳定。现有的fhb5.20壳体模具由于冷却不均匀，导致生产出塑件易产生翘曲变形，从而影响模具质量。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种壳体塑件注塑模具，以解决上述现有技术中存在的问题。

本实用新型采取的技术方案为：一种壳体塑件注塑模具，包括动模板、定模板、定模镶块和动模镶块，动模镶块固定连接在动模板上侧面，定模镶块固定连接在定模板下侧面，动模板上固定连接有导柱，导柱插入到定模板上安装的导套内，动模板通过两对称的垫块固定连接到动模座板上，定模板固定连接在定模座板上，定模镶块和动模镶块之间的型腔连通有水平分流道，水平分流道通过主流道连通浇口套，动模板与定模板之间四侧依次设置有斜导柱抽芯机构一、斜导柱抽芯机构二、斜导柱抽芯机构三和斜导柱抽芯机构四，定模镶块动模镶块、斜导柱抽芯机构一、斜导柱抽芯机构二、斜导柱抽芯机构三和斜导柱抽芯机构四共同构成两个壳体塑件的浇注型腔，斜导柱抽芯机构一和斜导柱抽芯机构三分别位于两个浇注壳体塑件侧面，斜导柱抽芯机构二和斜导柱抽芯机构四分别位于浇注壳体塑件两端面。

优选的，上述一种壳体塑件注塑模具还包括安装在动模板上的顶料机构，顶料机构包括推板、推杆和拉料杆，推杆设置多根，多根推杆固定连接在推杆固定板上且正对动模板与动模镶块上对应位置的多个顶料通孔，拉料杆固定连接在推杆固定板中心且正对动模板与动模镶块上对应位置的多个拉料通孔，推杆固定板固定连接在推板上，推杆固定板上固定连接有竖向的复位杆，复位杆上端活动插入到动模板上导向通孔，复位杆上套接有复位弹簧，复位弹簧位于动模板推杆固定板之间，动模座板正对推板中心位置处设置通孔。

优选的，上述斜导柱抽芯机构一和斜导柱抽芯机构三结构相同，呈轴对称布置，斜导柱抽芯机构二和斜导柱抽芯机构四结构相同，呈轴对称布置。

优选的，上述斜导柱抽芯机构一和斜导柱抽芯机构三均包括压紧块一、滑块一和斜导柱一，滑块一一端活动伸入到定模镶块和动模镶块之间且端面设置有成型的凸条，另一端斜向活动插入有斜导柱一，斜导柱一和压紧块一固定连接在定模板上，压紧块一左端下侧设置锁紧坡面，锁紧坡面抵靠在相同角度的滑块一外端斜坡面上，滑块一位于滑槽一内，滑槽一固定连接在动模板上。

优选的，上述斜导柱抽芯机构一和斜导柱抽芯机构三均还包括限位螺钉一和限位块一，限位块一截面为l型结构，下端水平自由端部固定连接在动模板外端面上，限位螺钉一活动穿过限位块一上端后连接到滑块一外端上，限位螺钉一上套接有限位弹簧一，限位弹簧一位于限位螺钉一的大头与限位块一之间。

优选的，上述斜导柱抽芯机构二和斜导柱抽芯机构四均采用两个大小不同的并排的斜导柱抽芯结构，每个斜导柱抽芯结构包括压紧块二、滑块二和斜导柱二，滑块二一端活动伸入到定模镶块和动模镶块之间且端面设置有成型的凸条，另一端斜向活动插入有斜导柱二，斜导柱二和压紧块二固定连接在定模板上，压紧块二左端下侧设置锁紧坡面，锁紧坡面抵靠在相同角度的滑块二外端斜坡面上，滑块二位于滑槽二内，滑槽二固定连接在动模板上。

优选的，上述斜导柱抽芯机构二和斜导柱抽芯机构四均还包括限位螺钉二和限位块二，限位块二截面为l型结构，下端水平自由端部固定连接在动模板外端面上，限位螺钉二活动穿过限位块二上端后连接到滑块二外端上，限位螺钉二上套接有限位弹簧二，限位弹簧二位于限位螺钉二的大头与限位块二之间。

优选的，上述定模镶块和动模镶块上设置有冷却通道。

本实用新型的有益效果：与现有技术相比，本实用新型的模具保证各个机构间互不干涉，实现fhb5.20壳体顺利脱模；模具结构紧凑、工作稳定，制造周期大大缩短，在达到生产使用标准的同时也降低了生产成本，内部冷却均匀，避免塑件易产生翘曲变形，提高影响模具成型质量。

附图说明

图1是本实用新型的俯视结构示意图；

图2是图1中a-a剖视结构示意图；

图3是图1中b-b剖视结构示意图；

图4是壳体塑件立体结构示意图；

图5是壳体塑件俯视结构示意图；

图6是壳体塑件左视结构示意图；

图7是壳体塑件前视结构示意图；

图8是本实用新型内部元件布置结构示意图（去掉动模板、定模板、定模镶块和动模镶块等）。

具体实施方式

下面结合附图及具体的实施例对本实用新型进行进一步介绍。

实施例1：如图1-3和8所示，一种壳体塑件注塑模具，包括动模板5、定模板10、定模镶块26和动模镶块27，动模镶块27通过螺钉五29固定连接在动模板5上侧面，定模镶块26通过螺钉四28固定连接在定模板10下侧面，动模板5上固定连接有导柱12，导柱12插入到定模板10上安装的导套13内，动模板5通过两对称的垫块2固定连接到动模座板1上，采用螺钉三21穿过动模座板1和垫块2连接到动模板5上，定模板10固定连接在定模座板11上，定模镶块26和动模镶块27之间的型腔连通有水平分流道16，水平分流道16通过主流道14连通浇口套15，浇口套15通过螺钉二17固定连接在定模座板11顶侧中部，动模板5与定模板10之间四侧依次设置有斜导柱抽芯机构一、斜导柱抽芯机构二、斜导柱抽芯机构三和斜导柱抽芯机构四，定模镶块26、动模镶块27、斜导柱抽芯机构一、斜导柱抽芯机构二、斜导柱抽芯机构三和斜导柱抽芯机构四共同构成两个壳体塑件的浇注型腔，斜导柱抽芯机构一和斜导柱抽芯机构三分别位于两个浇注壳体塑件侧面，斜导柱抽芯机构二和斜导柱抽芯机构四分别位于浇注壳体塑件两端面。

优选的，上述一种壳体塑件注塑模具还包括安装在动模板5上的顶料机构，顶料机构包括推板3、推杆22和拉料杆23，推杆22设置多根，多根推杆22固定连接在推杆固定板4上且正对动模板5与动模镶块27上对应位置的多个顶料通孔，拉料杆23固定连接在推杆固定板4中心且正对动模板5与动模镶块27上对应位置的多个拉料通孔，推杆固定板4通过螺钉六30固定连接在推板3上，推杆固定板4上固定连接有竖向的复位杆24，复位杆24上端活动插入到动模板5上导向通孔，复位杆24上套接有复位弹簧31，复位弹簧31位于动模板5和推杆固定板4之间，动模座板1正对推板3中心位置处设置通孔。

优选的，上述斜导柱抽芯机构一和斜导柱抽芯机构三结构相同，呈轴对称布置，斜导柱抽芯机构二和斜导柱抽芯机构四结构相同，呈轴对称布置。

优选的，上述斜导柱抽芯机构一和斜导柱抽芯机构三均包括压紧块一20、滑块一19和斜导柱一18，滑块一19一端活动伸入到定模镶块26和动模镶块27之间且端面设置有成型的凸条，另一端斜向活动插入有斜导柱一18，斜导柱一18和压紧块一20固定连接在定模板10上，压紧块一20左端下侧设置锁紧坡面，锁紧坡面抵靠在相同角度的滑块一19外端斜坡面上，滑块一19位于滑槽一32内，滑槽一32固定连接在动模板5上。

优选的，上述斜导柱抽芯机构一和斜导柱抽芯机构三均还包括限位螺钉一7和限位块一9，限位块一9截面为l型结构，下端水平自由端部通过螺钉一6固定连接在动模板5外端面上，限位螺钉一7活动穿过限位块一9上端后连接到滑块一19外端上，限位螺钉一7上套接有限位弹簧一8，限位弹簧一8位于限位螺钉一7的大头与限位块一9之间。

优选的，上述斜导柱抽芯机构二和斜导柱抽芯机构四均采用两个大小不同的并排的斜导柱抽芯结构，每个斜导柱抽芯结构包括压紧块二33、滑块二34和斜导柱二35，滑块二34一端活动伸入到定模镶块26和动模镶块27之间且端面设置有成型的凸条，另一端斜向活动插入有斜导柱二35，斜导柱二35和压紧块二33固定连接在定模板10上，压紧块二33左端下侧设置锁紧坡面，锁紧坡面抵靠在相同角度的滑块二34外端斜坡面上，滑块二34位于滑槽二36内，滑槽二36固定连接在动模板5上。

优选的，上述斜导柱抽芯机构二和斜导柱抽芯机构四均还包括限位螺钉二37和限位块二38，限位块二38截面为l型结构，下端水平自由端部固定连接在动模板5外端面上，限位螺钉二37活动穿过限位块二38上端后连接到滑块二34外端上，限位螺钉二37上套接有限位弹簧二39，限位弹簧二39位于限位螺钉二37的大头与限位块二38之间。

优选的，上述定模镶块26和动模镶块27上设置有冷却通道25。

主流道的设计：主流道设计成圆锥形，便于溶体流动，取圆锥角为3°，主流道长为50mm；主流道与喷嘴对接处做成的球面凹坑，凹坑为4mm，半径为12mm；主流道小端直4mm，大端直径7.5mm。

分流道的设计：选择梯形截面的分流道，其流动效率高，流动阻力、热量损失小，且有利于分流道脱模，加工较方便。分流道长度为15mm。

冷料穴的设计：为收集熔体前锋的冷凝料，防止冷凝料先于塑料熔体进入型腔而影响制品的质量。设计了带钩形头拉料杆冷料穴。注射成型后，穴内凝料与拉料杆的钩头搭接在一起，拉料杆固定在推杆固定板上。开模时，拉料杆通过钩头拉住冷料穴内凝料，将主流道的冷凝料与塑件一起推出动模。

浇口的设计：设计了矩形侧浇口，浇口高度0.7mm。浇口宽度2mm。浇口长度0.8mm。

斜导柱抽芯机构的设计：采用斜导柱抽芯机构完成塑件侧面3个复杂特征的抽芯。经计算，3处抽芯距分别为：塑件右端空腔为30.2mm，左端圆柱凹槽8.9mm，中部凸台4.1mm；对应抽拔力分别为:q1=1678.54n，q2=127.63n，q3=36.72n。

斜导柱的设计：为便于安装，斜导柱的倾斜角均为20°，直径为12mm，长度为90mm。

滑块设计：抽芯距较小的两处采用整体式滑块，抽芯距较大的一处采用将滑块与成型零件用螺钉紧固的方式。

滑槽设计：设计“t”形槽导滑滑块，滑块与滑槽之间采用h7/h8的间隙配合，导滑方式为整体嵌入式。

滑块的定位装置：滑块选择限位块和限位螺钉进行定位，限位螺钉上有弹簧，依靠弹簧的弹力使滑块受到向外的拉力，更便于脱模上，且挡块可以限制滑块的移动量，不让其滑动距离过大。

压紧块的设计：为确保注射模合模后将滑块压紧，承受来自侧型芯的部分推力，故需设计压紧块，压紧块与模具的固定方式采用螺钉固定，压紧块的楔角为22°。

顶料机构的设计：设计了圆推杆的顶料机构，推杆直径取3mm。

导向定位机构的设计：采用导柱导套导向定位机构。

冷却系统的设计：本塑件采用一模两件的浇注方法，故采用单一直线冷却水路，冷却水管直径为8mm，水管与零件间距离25mm，布置冷却管道数量为4根。

该模具工作过程为：动、定模在注射机驱动下处于闭合状态，塑化后的熔融塑料通过螺杆注射，经浇口套15，最后到达动模镶块、定模镶块之间的型腔，然后进行保压，保压结束后，冷却水通过冷却水道25对塑件进行冷却。塑件冷却后开模，各抽芯机构的滑块随着斜导柱运动，斜导柱抽芯机构沿着导滑槽向后滑动，实现塑件各侧面抽芯。顶出时，推板3向塑件方向移动，带动推杆22顶出塑件及浇注系统凝料，然后通过复位杆24进行模具复位，合模完成一个周期，准备下一次注射。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内，因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。