轮胎制造系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及能够使轮胎制造工厂小型化的轮胎制造系统。
【背景技术】
[0002]轮胎制造工厂通常划分成材料保管区域、由从该材料保管区域被供给的材料形成生胎的生胎形成区域、对所形成的生胎进行硫化成型的硫化区域、以及对硫化过的已硫化轮胎进行检查并将其搬出的检查搬出区域。而且，在上述生胎形成区域中，以往，在图14所简要示出的生胎形成生产线形成生胎。
[0003]该生胎形成生产线具备圆筒状的成型鼓a、定型鼓b、以及胎面形成鼓C。上述成型鼓a在其外周面卷绕有内衬橡胶tl、胎体帘布层t2而形成圆筒状胎体ta。附图标记dl、d2为分别供给上述内衬橡胶tl、胎体帘布层t2的传送带状的供料机。另外，在上述圆筒状胎体ta外插有附带胎圈三角胶的胎圈芯t3。附图标记d3为供给上述胎圈芯t3的供料机。另外，使用未图示的转送器(移载装置)将外插有胎圈芯t3的上述圆筒状胎体ta从成型鼓a移载至定型鼓b。
[0004]另外，上述胎面形成鼓c在其外周面卷绕有带束帘布层t4、束带帘布层t5、胎面橡胶t6而形成圆筒状的胎面环tc。附图标记d4?d6为分别供给上述带束帘布层t4、束带帘布层t5、胎面橡胶t6的传送带状的供料机。另外，使用未图示的转送器(移载装置)将上述胎面环tc从胎面形成鼓c移送并保持于定型鼓b的径向外侧。此外，附图标记d7为供给胎侧橡胶t7等的供料机。
[0005]之后，利用上述定型鼓b，使得圆筒状胎体ta在胎圈芯t3、t3之间呈圆环状膨出，该膨出部分与上述胎面环tc的内周面接合，从而形成生胎。该生胎在被从定型鼓b取下后，被搬运至硫化区域并进行硫化成型。
[0006]在上述以往的生胎形成生产线中，上述内衬橡胶tl、胎体帘布层t2、胎圈芯t3、带束帘布层t4、束带帘布层t5、胎面橡胶t6、胎侧橡胶t7等各种轮胎构成部件分别在生产线外被预加工成与轮胎尺寸对应的各种宽度、各种剖面形状、或者各种帘线角度。因此，在对一种尺寸的轮胎进行大量生产这一方面表现优越。
[0007]然而，另一方面，上述被预加工的轮胎构成部件作为半成品部件被暂时保管于上述材料保管区域。并且，其种类也与轮胎的尺寸对应地增加。因此，导致材料保管区域的空间的增大。
[0008]另外，需要另行的用于对各轮胎构成部件进行预加工的预加工生产线。此外，轮胎构成部件本身宽度较大，所以对其进行供给的供料机dl?d7也会大型化。因此，也会导致生胎形成区域的空间增大。
[0009]另外，由于大量生产一种尺寸的生胎，所以加硫化工序也跟不上。因此，需要另行对等待硫化的生胎暂时进行保管收容的生胎保管空间。另外，为了符合大量生产，也需要增加硫化金属模具的数量，但即便对于相同品种的轮胎，硫化金属模具的种类也与轮胎的尺寸对应地增加。因此，也需要对未使用于硫化的其他较多尺寸的硫化金属模具进行保管的空间。
[0010]其结果，在设立轮胎制造工厂的情况下，需要至少宽度为25m、长度为170m以上的用地空间，从而成为工厂设立的较大阻碍。
[0011]此外，作为与生胎形成生产线有关的现有技术，能够列举下述的专利文献I等。
[0012]专利文献1:日本特开2000-351164号公报
【发明内容】
[0013]本发明的目的在于提供一种能够使轮胎制造工厂小型化的轮胎制造系统。
[0014]本发明为一种轮胎制造系统，其具备形成生胎的生胎形成区域、对所形成的生胎进行硫化成型的硫化区域、对被硫化过的已硫化轮胎进行检查并将其搬出的检查搬出区域、以及对生胎形成用的材料进行保管的材料保管区域，所述轮胎制造系统的特征在于，
[0015]上述生胎形成区域具有轨道以及沿上述轨道配置的多个作业工位，在各个作业工位将轮胎构成部件组装于在上述轨道上移动的刚性型芯的外表面，从而形成生胎，并且
[0016]上述轨道由横长的3字状轨道构成，其具有:沿横向延伸的相互平行的一对横轨道部；以及连接各横轨道部的横向的一侧的端部之间的纵轨道部，并且
[0017]在各上述作业工位具备部件组装装置，其基于对应刚性型芯的尺寸而决定的粘贴条件，将针对各个轮胎构成部件而设定的轮胎构成部件形成用的部件材料粘贴于上述刚性型芯的表面，由此形成轮胎构成部件，并且上述部件组装装置在上述3字状轨道的外周侧并沿横轨道部配置，并且
[0018]上述材料保管区域配置为与上述3字状轨道的横向的一侧邻接，并且将部件组装装置所使用的部件材料或者用于形成部件材料的中间材料保管为能够供给至各上述部件组装装置，
[0019]上述硫化区域配置为与上述3字状轨道的横向的另一侧邻接，并且
[0020]上述检查搬出区域配置为与上述硫化区域的横向的另一侧邻接。
[0021]在本发明的轮胎制造系统中，上述生胎形成区域具有沿轨道配置的多个作业工位。在各作业工位配置有部件组装装置。而且，使用各部件组装装置将轮胎构成部件组装于在上述轨道上移动的刚性型芯的外表面。由此形成生胎。上述部件组装装置基于对应刚性型芯的尺寸而决定的粘贴条件来粘贴针对每个轮胎构成部件设定的部件材料，从而形成轮胎构成部件。
[0022]因此，不需要作为与轮胎尺寸对应的半成品部件而预先形成轮胎构成部件。其结果，半成品部件的种类数减少，从而能够缩小材料保管区域的空间。另外，不需要用于形成半成品部件的加工生产线，并且部件材料本身的宽度也形成为较窄。从而也能够使部件组装装置小型化。因此，也能够缩小生胎形成区域的空间。
[0023]并且，根据部件材料的粘贴条件，能够形成与刚性型芯的尺寸相对应的轮胎构成部件。因此，能够在一个生产线上同时形成多个尺寸的轮胎。因此，能够减少等待硫化的生胎的个数。能够同时使用多个尺寸的硫化金属模具。因此，能够减少未使用于硫化的硫化金属模具的数量。
[0024]将上述轨道形成为3字状轨道，因此能够将其横向的长度减半至直线状轨道的1/2以下。另外，轨道的纵向宽度也能够形成为比例如U字状的轨道的窄。因此，能够将轨道占据的空间抑制为最小限度。
[0025]上述部件组装装置在3字状轨道的外周侧沿横轨道部配置。另外，材料保管区域配置为与3字状轨道的横向的一侧(纵轨道部侧)邻接。因此，能够以最短距离进行材料从上述材料保管区域向各部件组装装置的供给。另外，硫化区域配置为与3字状轨道的横向的另一侧(与纵轨道部相反的一侧)邻接。因此，能够以最短距离将来自上述生胎形成区域的生胎搬入硫化区域。即，节约材料、生胎的搬运路径。
[0026]而且，通过它们的相互作用，能够将轮胎制造工厂大幅度地小型化为例如宽度为25m以下，长度为10m以下的空间。
【附图说明】
[0027]图1是示意性地表示本发明的轮胎制造系统的一实施例的俯视图。
[0028]图2是示意性地表示生胎形成区域与硫化区域的放大俯视图。
[0029]图3是示意性地表示生胎形成生产线的放大俯视图。
[0030]图4(A)、(B)是对基于控制装置的控制进行说明的作用图。
[0031]图5是表示在本发明的生胎形成生产线所形成的生胎的一实施例的剖视图。
[0032]图6(A)?(C)是表示形成轮胎构成部件的部件材料的立体图。
[0033]图7是表示由橡胶条带(部件材料)形成胎面橡胶(轮胎构成部件)的方法的说明图。
[0034]图8 (A)?(D)是表示由帘线条带(部件材料)形成胎体帘布层(轮胎构成部件)的方法的说明图。
[0035]图9 (A)?(C)是表示由帘线条带(部件材料)形成带束帘布层(轮胎构成部件)的方法的说明图。
[0036]图10是橡胶条带粘贴装置的侧视图。
[0037]图11是线粘贴装置的侧视图。
[0038]图12是帘线条带粘贴装置的侧视图。
[0039]图13是帘线条带粘贴装置的侧视图。
[0040]图14是示意性地表示以往的生胎形成生产线的俯视图。
[0041]图15是刚性型芯的分解立体图。
[0042]图16是型芯搬运台车的主视图。
[0043]图17是型芯搬运台车的立体图。
[0044]图18是型芯搬运台车的侧视图。
[0045]图19是表示刚性型芯在型芯搬运台车之间的交接的侧视图。
[0046]图20是表示支承轴部与连结部的连结构造的剖视图。
[0047]图21(A)、⑶是表示部件材料与刚性型芯的接触姿势的剖视图。
【具体实施方式】
[0048]以下，对本发明的实施方式详细地进行说明。
[0049]如图1所示，本实施方式的轮胎制造系统I具备形成生胎6 (图5所示。)的生胎形成区域Z2、对所形成的生胎6进行硫化成型的硫化区域Z3、对硫化过的已硫化轮胎进行检查并将其搬出的检查搬出区域Z4、以及对生胎形成用的材料进行保管的材料保管区域Zl。
[0050]如图2所示，其中，上述生胎形成区域Z2具备生胎形成生产线，其具有轨道3以及沿着该轨道3配置的多个(η个)作业工位4。在该生胎形成生产线中，在各个作业工位4，按上述配置的顺序将轮胎构成部件T组装