注塑模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及注塑模具。
【背景技术】
[0002]在生产电熔管的过程中，需要对模芯进行注塑，注塑需要用到定模与动模，目前采用的方式是将两个模芯具有凹陷处的一端相对，通过三通连接管将两个模芯连接形成一个组，再通过机械手将一个或者多个组放入到定模内，合模后注塑。
[0003]采用这种方式的缺陷在于，注塑完毕后，机械手先是需要将模芯从定模内取出，放置到下道工序的工作平台后，再将需要注塑的模芯夹过来放入到定模内，进行注塑，这样机械手就需要两个来回进行一次生产，费时，生产效率不高。
【发明内容】
[0004]本实用新型针对现有技术不足，提供注塑模具，其能够在模芯注塑完后，随着动模的打开，模芯停留在动模上，机械手只需一个来回便能够取出注塑完的模芯以及放入需要注塑的模芯，提高生产效率。
[0005]为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决:注塑模具，包括定模和动模，所述定模和所述动模相互贴合的侧面上均开设有三号凹槽，且所述三号凹槽左右贯通并与型腔相互连通，在所述动模的所述三号凹槽内设置有压杆，所述压杆由三号气缸控制移动。
[0006]使用时，机械手将模芯放入到定模内，合模后启动三号气缸，压杆顶住模芯，再进行注塑，注塑完毕后，打开动模，由于压杆顶住了模芯，模芯在动模打开后停留在动模上，机械手将需要注塑的模芯夹起后可直接放入到定模内，再将动模内注塑完毕的模芯夹起，三号气缸关闭，将注塑完毕的模芯放入到下一步工序的位置上，再循环上述步骤。
[0007]上述技术方案中，所述压杆端部设置有与模芯上的凹陷处相匹配的凸起。压杆的凸起顶靠模芯上的凹陷处，起支撑作用，方便压杆支撑住模芯并且能够防止模芯晃动。
[0008]上述技术方案中，所述压杆与所述三号凹槽相匹配，并且在所述三号凹槽内设置有凸缘。设置凸缘一方面是为了配合连接两个模芯的三通连接管的放置，另一方面起到防止注塑时注塑液从三号凹槽处流出的作用。
[0009]上述技术方案中，所述动模上设置有弧形支撑片，且在所述弧形支撑片端部设置有三号挡板，所述三号气缸设置在所述弧形支撑片内。设置弧形支撑片以及三号挡板不仅便于三号气缸的固定，而且起到保护三号气缸的作用。
[0010]本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果:本实用新型能够在模芯注塑完后，随着动模的打开，模芯停留在动模上，机械手只需一个来回便能够取出注塑完的模芯以及放入需要注塑的模芯，提高生产效率。压杆的凸起顶靠模芯上的凹陷处，起支撑作用，方便压杆支撑住模芯并且能够防止模芯晃动。设置凸缘一方面是为了配合连接两个模芯的三通连接管的放置，另一方面起到防止注塑时注塑液从三号凹槽处流出的作用。设置弧形支撑片以及三号挡板不仅便于三号气缸的固定，而且起到保护三号气缸的作用。
【附图说明】
[0011]图1为本实用新型电熔管自动生产设备整体示意图。
[0012]图2为本实用新型铜柱的送料机构中振动盘示意图。
[0013]图3为本实用新型铜柱的送料机构中下料通道上各部件连接的截面示意图。
[0014]图4为本实用新型铜柱的送料机构中固定条俯视示意图。
[0015]图5为本实用新型铜柱的定向机构示意图。
[0016]图6为本实用新型注塑模具中动模和定模分离示意图(为方便查看，去掉了一侧的三号气缸、压杆、弧形支撑片和三号挡板的结构)。
[0017]图7为本实用新型注塑模具中动模示意图(为方便查看，去掉了一侧的三号气缸、压杆、弧形支撑片和三号挡板的结构)。
[0018]图8为本实用新型装卸料机构中二号支架上各部件示意图。
[0019]图9为本实用新型装卸料机构中机械手示意图。
[0020]图10为本实用新型装卸料机构中连接板上安装三通连接管时的示意图。
[0021]图11为本实用新型装卸料机构中连接板示意图。
[0022]图12为本实用新型电熔管脱模结构示意图。
[0023]图13为本实用新型电熔管脱模结构底部示意图。
[0024]图14为本实用新型电熔管脱模结构中一号固定件示意图。
[0025]图15为本实用新型电熔管脱模结构中固定板、固定片和支撑板连接示意图。
[0026]图16为本实用新型冷却系统中送风管道示意图。
[0027]图17为本实用新型冷却系统中弧形一号挡板示意图。
【具体实施方式】
[0028]下面结合附图与【具体实施方式】对本实用新型作进一步详细描述:参见图1，电熔管自动生产设备，包括铜柱的送料机构、铜柱的定向机构、注塑模具93、装卸料机构94、电熔管脱模结构95和冷却系统96。
[0029]参见图2-4，铜柱的送料机构，包括振动盘，所述振动盘包括振动盘本体11和轨道12，所述振动盘本体11盛装工件，所述轨道12设置在所述振动盘本体11上并对所述工件进行运输，所述轨道12上开设有若干个缺口 13，所述缺口 13下方转动连接有下料通道14，所述下料通道13下侧壁上设置有滑轮支撑架15，所述滑轮支撑架15上设置有滑轮151，同时在所述振动盘本体11内底面上开设有供所述滑轮151来回滑动的滑槽111，所述下料通道13的通道壁上开设有四号通孔141，所述四号通孔141内穿设有三号连接件16，所述三号连接件16与所述四号通孔141转动连接，所述三号连接件16包括位于所述下料通道13内的缓冲部161和位于所述下料通道13外的卡勾部162，所述缓冲部161与所述下料通道13内壁之间设置有一号弹性组件163，一号弹性组件为弹簧，所述卡勾部162端部设置有卡勾1621，所述卡勾1621与一带有若干个一号凹槽171的固定条17配合使用，所述固定条17两端分别固定在所述振动盘本体11的内侧壁上。
[0030]所述滑槽111与所述固定条17上下平行设置。保证下料通道在沿着滑槽移动的时候，卡勾与不同的一号凹槽都能够配合连接。
[0031]所述缓冲部161为弧形，所述缓冲部161左右侧壁上均转动连接有若干个滚珠。弧形的缓冲部有助于避免对铜柱的损伤，而滚珠的设置有助于缓冲部与下料通道之间的磨损，延长装置的使用寿命。
[0032]所述四号通孔141内壁上设置有半圆形连接球142，所述三号连接件16上设置有与所述半圆形连接球142配合使用的弧形连接片164。通过半圆形连接球与弧形连接片的组合，使得三号连接件与四号通孔之间转动连接，并且减小相互间的磨损。
[0033]使用时，铜柱在振动盘的轨道上移动的时候，当铜柱较轻的头在前时，受铜柱较重的一头的作用，其较轻的头在碰到缺口的时候，能够经过缺口时不从缺口处掉落下去，并最终使铜柱继续被运送到后续位置处；当铜柱较重的头在前时，由于其重力较大，一到缺口处，便会直接从缺口处掉落下去，回到振动盘本体内，如此便确定了运送铜柱时铜柱的朝向。在不符合朝向的铜柱从缺口处掉落的时候，其较重的一端在接触到缓冲部的时候，对缓冲部施力，使缓冲部往下料通道内壁靠近，一号弹性组件收缩，与此同时，卡勾部随着缓冲部的移动而移动，卡勾部往下料通道外壁靠近，卡勾离开与其连接的一号凹槽，在伴随着振动盘的振动，下料通道通过滑轮在滑槽内向左或者向右移动，而振动盘是绕其垂直轴做扭摆振动，因此，下料通道往左或者往右移动取决于移动的一刻振动盘正好往哪个方向扭摆振动，从而使得铜柱从下料通道出来时不会堆积，每次出来的位置都会改变，避免由于铜柱在下料通道口处堆积导致铜柱无法从缺口处下落。
[0034]参见图5，铜柱的定向机构，包括一号支架21，所述一号支架21上方连接有运送铜柱的送料管道22，所述一号支架21上开设有一号通孔23，所述送料管道22与所述一号通孔23相互连通，所述一号通孔23内开设有二号凹槽24，所述二号凹槽24内设置有叶轮25，所述叶轮25由吹气装置带动转动，吹气装置的送风管子穿入到一号支架21内，送风管子的送风口对准叶轮25，对叶轮25进行吹气，所述吹气装置为风扇，所述一号通孔23内位于所述二号凹槽24下方设置有定向块26，所述定向块26上开设有与铜柱端部形状相匹配的二号通孔27。
[0035]所述二号通孔27开口边缘开设有一圈斜口。设置斜口方便铜柱落入到二号通孔内，防止因铜柱与二号通孔的位置错开的过开导致铜柱无法通过叶轮转动带动的方式使其进入到二号通孔内。
[0036]所述定向块26上还开设有若干个三号通孔28，所有所述三号通孔28内均设置有喷气嘴29，所述喷气嘴29通过气泵供气并朝定向块上方喷气。设置喷气嘴在铜柱下落的时候对铜柱提供缓冲力，减小铜柱下落的速度，减小铜柱与定向块之间的磨损。
[0037]所述送料管道22内壁上转动连接有若干缓冲片221，所述缓冲片221与所述送料管道22内壁之间设置有二号弹性组件222，二号弹性组件222为弹簧。设置缓冲片为了减小铜柱下落速度，减小铜柱与定向块之间的磨损。
[0038]所述叶轮25内圈设置有若干条齿条251。设置齿条增到叶轮与铜柱的摩擦力，方便叶轮带动铜柱旋转。
[0039]使用时，铜柱从送料管道22处被运送过来，从送料管道22的出料口送出，进入到一号通孔23内，沿着一号通孔23往下移动，穿过叶轮25后达到定向块26的位置处，这里会有两种情况，第一种是铜柱方向正确，也就是能够直接进入并穿出二号通孔27，铜柱不会停留在定向块的二号通孔27处；第二种是铜柱方向不正确，其在穿过叶轮25后，一端停留在定位块26的二号通孔27边缘处，另一端靠在叶轮25内