单一背压对熔胶过程不良影响，减少树脂在料筒内驻 留时间偏差，而不能完全消除驻留时间之不同，而且需要深入理解注塑工艺的资深操作者 根据制品设置参数，给多段背压的应用增加了难度。而且，熔胶结束，所述残压也是不能完 全避免，如图5和图6所示的Le段，对某些短周期的快速生产，仍会产生影响。
[0016] 再参阅图7,该方案的塑化单元液压控制模块中，主要控制元件为一个比例压力控 制阀121，用于接收控制器发讯电平调整一个压力控制插装阀12g控油压力，从而间接控制 背压大小；一个二位四通电磁方向阀124,用于导通或断开背压控制回路；一个三位四通电 磁方向阀123,当其上的电磁铁S1得电时，为螺杆8后退动作，其上的电磁铁S3得电时，为 注射动作；一个两位四通电磁方向阀122与一个逻辑插装阀128组成油马达控制回路，当其 上的电磁铁S2得电时，油马达MH旋转熔胶。其工作过程是：机器参数设置好后生产开始， 控制器发讯使二位四通电磁方向阀122的电磁铁S2得电，逻辑插装阀128打开，液压系统 压力油从系统压力油口 P 口经逻辑插装阀128流向油马达MH再从回油口 T流回油箱，油马 达ΜΗ转动驱动螺杆8旋转熔胶储料。随着储料量增多，挤压螺杆8后退，与螺杆8相联的 注射油缸4活塞杆41也后退，回油腔的油经过压力控制插装阀12g从回油口 TO 口流回油 箱。同时控制器按预选设置的背压参数发讯给比例压力控制阀121和二位四通电磁方向阀 124,二位四通电磁方向阀124使背压回路使能，比例压力控制阀121按接收电平使阀芯具 有一定的开启压力，控制压力插装阀12g控油压力使压力插装阀12g也具有一定的开启压 力，使回油阻力恰好能达到回油腔预设压力P。，此时压力表22指示p。值。熔胶完成，下一动 作为注射，控制器发讯，二位四通电磁方向阀124电磁铁S4失电，背压回路关闭，三位四通 电磁方向阀123电磁铁S3得电，阀B 口通P 口，A 口通T 口，系统压力油从系统压力油口 P 口经三位四通电磁方向阀123流向注射油缸4注射腔，推动螺杆8前进，完成注射动作；注 射末，控制器程序转入保压控制，三位四通电磁方向阀123电磁铁S3继续得电，液压系统压 力改变以达成预设的保压压力，给冷却中的制品补缩，使制品致密。保压结束，控制器发讯， 三位四通电磁方向阀123电磁铁S3失电，阀在弹簧力作用下回中位，系统压力油口 P 口被 断开，上述各动作停止，可以进入下一次熔胶。本方案的塑化单元液压控制模块，其控制原 理与图4所示的塑化单元液压控制模块是一致的：背压由输入电平控制，既可以进行实现 单一背压曲线控制，预设背压设定为P。，该过程控制曲线如图8所示；也可以预先在控制界 面作几段逐减背压设定，该过程控制曲线如图9所示，L1段、L2段、L3段所对应的背压pM、 口。24。3渐小。在一定程度上减少了手调背压只能用一种背压所产生的熔融树脂品质沿螺杆 行程前后不一的缺点，且在背压终止时可以通过控制器的斜率控制，即背压终止，比例阀控 制电平在一个时间段逐步消失，因而具有卸压作用，其残压时段Le比图3中手调背压时的 残压时段Le短。其缺点也与图4所示塑化单元液压控制模块的三大缺点相同，不同之处在 于背压回路与熔胶回路应用插装阀控制，以增大允许的流通量，用于中型射出成型机。 【实用新型内容】
[0017] 本实用新型提供一种射出成型机及其塑化单元液压控制装置，解决现有技术中熔 胶过程中背压波动影响制品品质的问题。
[0018] 为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
[0019] 根据本实用新型的一个方面，本实用新型提供一种射出成型机的塑化单元液压控 制装置，其中，射出成型机的塑化单元包括注射油缸和连接注射油缸活塞杆的螺杆；所述塑 化单元液压控制装置包括用以控制塑化单元中注射油缸背压的背压控制回路；所述背压控 制回路包括进油通道、回油通道和控制通道；进油通道连接液压系统进油口和注射油缸的 无杆腔，以在熔胶时将液压系统的压力油引入至注射油缸的无杆腔；回油通道连接注射油 缸的无杆腔和液压系统控制回油口，以使注射油缸无杆腔内的油回流；控制通道控制回油 通道上的回油阻力，以使经进油通道引入注射油缸无杆腔的压力与该回油阻力之差达到预 设值。
[0020] 优选地，所述进油通道设有进油开关阀和单向阀；所述进油开关阀的进油口连接 至液压系统进油口，进油开关阀的工作油口经所述单向阀连接所述注射油缸的无杆腔。
[0021] 优选地，所述螺杆由一油马达驱动转动；所述塑化单元液压控制装置还包括用以 控制油马达工作的熔胶控制回路；所述进油通道的进油开关阀的进油口经所述熔胶控制回 路连接液压系统进油口。
[0022] 优选地，所述熔胶控制回路设有一熔胶阀，该熔胶阀的进油口连接液压系统进油 口，熔胶阀的工作油口连接所述油马达以驱动油马达转动；所述熔胶阀的工作油口还连接 所述进油通道的进油开关阀的进油口。
[0023] 优选地，所述进油通道上还设有节流子，所述节流子位于所述进油开关阀与单向 阀之间。
[0024] 优选地，所述回油通道上设有回油开关阀，所述回油开关阀的开启压力由所述控 制通道控制，从而控制所述回油通道的回油阻力。
[0025] 优选地，所述控制通道包括电磁方向阀和比例压力控制阀；电磁方向阀的进油口 连接液压系统控制油压加，电磁方向阀的回油口经所述比例压力控制阀连接液压系统控 制回油口，电磁方向阀的工作油口与所述回油开关阀的控制油口连通并连接至所述进油通 道；所述比例压力控制阀受控于一控制器而可调整其自身阀芯开启压力，从而使所述回油 开关阀的开启压力可调。
[0026] 优选地，所述塑化单元液压控制装置还包括压力传感器，所述压力传感器检测所 述注射油缸无杆腔的压力；所述压力传感器电连接所述控制器。
[0027] 优选地，所述塑化单元液压控制装置还包括一油路块；所述背压控制回路安装于 所述油路块上。
[0028] 根据本实用新型的另一个方面，本实用新型提供一种射出成型机，包括塑化单元 和如上所述的塑化单元液压控制装置。
[0029] 由上述技术方案可知，本实用新型的优点和积极效果在于：本实用新型的塑化单 元液压控制装置中，经进油通道引入至注射油缸无杆腔的液压系统压力与回油通道上的回 油阻力之差即为注射油缸无杆腔的背压，通过控制回油阻力即可使背压保持为预设背压 值。与现有技术中背压的发生与控制由螺杆熔胶后退触发的被动产生所不同的是，本实用 新型的液压控制装置中，背压由液压系统压力油经进油通道主动补偿控制发生，与螺杆后 退或吃料的稳定性没有关系，因此可以消除熔胶过程中背压波动，保证背压的稳定性，提高 制品品质。
【附图说明】
[0030] 图1是射出成型机的整体结构示意图。
[0031] 图2是现有的第一种塑化单元液压控制模块的原理示意图。
[0032] 图3是按现有的第一种塑化单元液压控制模块原理图控制的背压曲线。
[0033] 图4是现有的第二种塑化单元液压控制模块的原理示意图。
[0034] 图5是按现有的第二种塑化单元液压控制模块原理图控制的单一背压曲线。
[0035] 图6是按现有的第二种塑化单元液压控制模块原理图作多段控制的背压曲线。
[0036] 图7是现有的第三种塑化单元液压控制模块的原理示意图。
[0037] 图8是按现有的第三种塑化单元液压控制模块原理图控制的单一背压曲线。
[0038] 图9是按现有的第三种塑化单元液压控制模块原理图作多段控制的背压曲线。
[0039] 图10是本实用新型优选实施例塑化单元及其液压控制装置的示意图。
[0040] 图11是本实用新型优选实施例塑化单元液压控制装置的原理示意图。
[0041] 图12是本实用新型优选实施例中塑化单元液压控制装置的结构示意图。
[0042] 图13是按本实用新型优选实施例塑化单元液压控制装置原理图控制的单一背压 曲线。
[0043] 图14是按本实用新型优选实施例塑化单元液压控制装置原理图作多段控制的背 压曲线。
[0044] 图15是按本实用新型优选实施例塑化单元液压控制装置原理图按预设图形控制 的背压曲线。
[0045] 附图标记说明如下：1、液压控制装置；la、注射/松退控制回路；lb、熔胶控制回 路；lc、背压控制回路；11c、进油通道；12c、回油通道；13c、控制通道；ld、油路块；11、比例 压力控制阀；12、回油开关阀；13、电磁方向阀；14、进油开关阀；15、单向阀；16、注射松退 阀；17、节流子；18、熔胶阀；20、位置传感器；21、压力传感器；22、压力表；2、油马达；3、传 动轴；4、注射油缸；41、活塞杆；42、无杆腔；43、有杆腔；6、基座；61、入料口；7、料筒组件； 8、螺杆；9、止逆阀；10、控制器。
【具体实施方式】
[0046] 体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理 解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范 围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。
[0047] 本实用新型提供一种射出成型机及其塑化单元液压控制装置，该塑化单元液压控 制装置对射出成型机的塑化单元进行液压控制，以驱动塑化单元完成注射、保压、松退、熔 胶等动作，更重要的是，该塑化单元液压控制装置还在塑化单元熔胶时对塑化单元的背压 进行精确控制。
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