一种基于烟气余热回收及再热技术的锅炉节能减排系统的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种基于烟气余热回收及再热技术的锅炉节能减排系统，包括空气预热器、烟气冷却器、静电除尘器、脱硫塔、烟气再热器及烟囱，空气预热器的烟气入口与锅炉的烟气出口相连通，空气预热器的烟气出口与烟气冷却器的烟气入口相连通，烟气冷却器的烟气出口与静电除尘器的烟气入口相连通，静电除尘器的烟气出口与脱硫塔的尾部烟气入口相连通，脱硫塔的脱硫烟气出口与烟气再热器的烟气入口相连通，烟气再热器的再热烟气出口与烟囱的烟气入口相连通，烟气冷却器的热水出口与烟气再热器的热水入口相连通，烟气再热器的冷水出口通过增压泵与烟气冷却器的冷水入口相连通。本发明可以对锅炉产生的烟气进行处理，使用寿命长、节能环保。
【专利说明】一种基于烟气余热回收及再热技术的锅炉节能减排系统
【技术领域】
[0001] 本发明属于电站锅炉领域，涉及一种节能减排系统，具体涉及一种基于烟气余热 回收及再热技术的锅炉节能减排系统。
【背景技术】
[0002] 煤炭是我国最为主要的一次能源，燃煤发电在电力生产中占主导地位。这种能源 结构在今后相当长的一段时期内不会改变。在当前能源需求旺盛、煤炭供应紧张的形势下， 发展高效、节能、大容量、洁净环保、可靠性高的发电技术，不仅能够满足国民经济快速发展 对电力的迫切需要，而且能够应对来自环境保护方面的日益严峻的要求和挑战。随着全球 对环境保护要求的日益提高，中国对环境保护的标准也越来越高。2011年国家颁布了新的 《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011)，并于2012年起实施。相对于以前的标准， 进一步提高了火电厂S0 2、N0x及烟尘的排放标准，达到甚至优于国际先进水平。
[0003] 排烟温度是电厂运行的重要指标，排烟温度偏高不仅会大大降低锅炉的效率，还 会对锅炉尾部烟道的所有设备产生不利影响。排烟温度对锅炉安全性、经济性的影响主要 表现在以下几个方面：
[0004] 1)排烟温度升高，使烟气量增大，从而减小电除尘器的比集尘面积，缩短飞灰颗粒 在电除尘内的停留时间，影响飞灰的沉降，降低电除尘器的效率。
[0005] 2)排烟温度升高，飞灰比电阻将上升至10η(Ω · cm)以上，飞灰比电阻进入不适 合电除尘工作的范围内，大大降低了电除尘器的效率。
[0006] 3)排烟温度升高，使得风机、除尘器工作环境恶化，缩短设备的寿命，增加了事故 率，影响机组安全性。
[0007] 4)对于湿法脱硫系统，排烟温度过高将使脱硫系统的耗水量加大，浪费珍贵的水 资源。
[0008] 5)湿法脱硫后的烟气为饱和烟气，烟气中的水蒸气含量大大增加，烟囱的运行工 况将急剧恶化，腐蚀加剧，影响机组安全性。
[0009] 火力发电厂消耗我国煤炭总产量的50%，其排烟热损失是电站锅炉各项热损失中 最大的一项，一般在5 %?8 %，排烟温度每升高15°C，排烟热损失增加0. 6 %?1. 0 %。我 国现役火电机组中锅炉排烟温度普遍维持在125?150°C左右水平，排烟温度高是一个普 遍现象。
[0010] 湿法脱硫后的烟气温度一般为50°C左右，烟气中少量的S03与水蒸汽结合生成 H2S04蒸汽便可以显著提高烟气露点温度，而传统的脱硫系统对的脱除率仅为20%?30% 左右，因此经湿法脱硫的烟气进入烟囱后，H2S04凝结，将对烟囱产生较强的腐蚀。脱硫后 烟气携带饱和水蒸气，烟气中的S0 2, Cl2，含氟化合物，N02等与水蒸气结合分别产生H2S03， HC1，HF，圆02等，这些酸蒸汽的露点温度稍高于水露点，因此当饱和湿烟气进入烟?后，这 些酸就会大量凝结，对烟囱产生强烈的腐蚀。可以看出要有效减缓烟囱的腐蚀需要采取两 个措施，一个是大大提高S0 3的脱除率，使得烟气中的S03含量接近于0,遏制H2S04的腐蚀， 另一个措施是提高进入烟囱的烟气温度，杜绝H2S03, HC1，HF，ΗΝ02等的腐蚀。 toon] 污染物的扩散能力与烟气的抬升高度成正比，而烟气抬升高度主要取决于出口烟 气温度与环境温度之差。因此，排烟温度的高低对烟气污染物的扩散能力起着重要作用。当 排烟温度较低时，烟气的抬升高度亦随之降低，扩散能力较差，电厂附近污染物的落地浓度 将增大。且脱硫后从烟?排出的烟气处于饱和状态，在环境温度较低时凝结水汽会形成白 色的烟羽。虽然电厂烟@冒"白烟"现象是烟气经过脱硫后水蒸汽的汽化所致，对人体无害 的，但由于光的折射作用，特别是在冬季，使烟气看起来较浓，易造成视觉污染，引起大众的 恐慌心理。
【发明内容】
[0012] 本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供了一种基于烟气余热回收及再 热技术的锅炉节能减排系统，该系统可以有效的对锅炉产生的烟气进行处理，并且使用寿 命长、节能环保。
[0013] 为达到上述目的，本发明所述的基于烟气余热回收及再热技术的锅炉节能减排系 统包括空气预热器、烟气冷却器、静电除尘器、脱硫塔、烟气再热器及烟?，空气预热器的烟 气入口与锅炉的烟气出口相连通，空气预热器的烟气出口与烟气冷却器的烟气入口相连 通，烟气冷却器的烟气出口与静电除尘器的烟气入口相连通，静电除尘器的烟气出口与脱 硫塔的尾部烟气入口相连通，脱硫塔的脱硫烟气出口与烟气再热器的烟气入口相连通，烟 气再热器的再热烟气出口与烟囱的烟气入口相连通，烟气冷却器的热水出口与烟气再热器 的热水入口相连通，烟气再热器的冷水出口通过增压泵与烟气冷却器的冷水入口相连通。
[0014] 所述静电除尘器的烟气出口与脱硫塔的尾部烟气入口之间通过引风机相连通。
[0015] 还包括蒸汽加热器、第一控制器以及用于检测烟气冷却器输出热水的温度的第一 温度传感器，烟气冷却器的热水出口与烟气再热器的热水入口之间通过第一阀门相连接， 蒸汽加热器的入口与第一阀门的入口之间通过第二阀门相连通，蒸汽加热器的出口与第一 阀门的出口之间通过第三阀门相连通，第一温度传感器的输出端与第一控制器的输入端相 连接，第一控制器的输出端与第一阀门的控制端、第二阀门的控制端及第三阀门的控制端 相连接。
[0016] 还包括第二控制器、第四阀门、以及用于检测烟气冷却器输出的烟气的温度的第 二温度传感器，烟气冷却器的热水出口及冷水入口通过第四阀门相连通，第二温度传感器 的输出端与第二控制器的输入端相连接，第二控制器的输出端与第四阀门的控制端相连 接。
[0017] 还包括N级低压加热器、第三温度传感器、第三控制器、第五阀门、第六阀门以及 用于检测烟气冷却器输出的热水的温度的第三温度传感器，N级低压加热器的入口与增压 泵的入口通过第五阀门相连通，N级低压加热器的出口通过第六阀门与烟气冷却器的热水 出口相连通，第三温度传感器的输出端与第三控制器的输入端相连接，第三控制器的输出 端与第六阀门的控制端相连接。
[0018] 烟气冷却器上的吹灰器为声波吹灰器，烟气再热器上的吹灰器为蒸汽吹灰器。
[0019] 所述烟气冷却器包括有第一联箱、第二联箱以及若干第一换热装置，第一联箱的 冷却水入口通过增压泵与烟气再热器的冷却水出口相连通，第一换热装置包括第三联箱、 第一受热面及第四联箱，第三联箱的入水口与第一联箱的出水口相连通，第三联箱的出水 口与第一受热面内换热管的入水口相连通，第一受热面内换热管的出水口与第四联箱的入 水口相连通，第四联箱的出水口与第二联箱的入水口相连通，第二联箱的出水口烟气再热 器的热水入口相连通，空气预热器的烟气出口与各第一受热面的烟气入口相连通，各第一 受热面上的烟气出口与静电除尘器的烟气入口相连通。
[0020] 所述烟气再热器包括第一换热系统及第二换热系统，第一换热系统及第二换热系 统均包括第五联箱、第六联箱及若干第二换热装置，第二换热装置包括第七联箱、第八联箱 及第二受热面，第七联箱的入水口与第五联箱的出水口相连通，第七联箱的出水口与第二 受热面内换热管的入水口相连通，第二受热面内换热面的出水口与第八联箱的入水口相连 通，第八联箱的出水口与第六联箱的入水口相连通，第一换热系统中第五联箱的入水口与 烟气冷却器的热水出口相连通，第一换热系统中第六联箱的出水口与第二换热系统中第五 联箱的入水口相连通，第二换热系统中第六联箱的出水口与烟气冷却器的冷却水入口相连 通，脱硫塔的脱硫烟气出口与各第二受热面上的烟气入口相连通，各第二受热面上的烟气 出口与烟囱的烟气入口相连通。
[0021] 所述烟气冷却器中第一热换系统内的第一受热面通过ND制作而成，第一受热面 采用Η型翅片管顺列逆流布置。
[0022] 所述烟气再热器中第一热换系统内的第二受热面通过包塑钢或双相不锈钢制作 而成，第二受热面采用光管错列逆流布置；
[0023] 所述烟气再热器中第二换热系统内的第二受热面通过316L钢制作而成；第二受 热面采用Η型翅片管顺列逆流布置。
[0024] 本发明具有以下有益效果：
[0025] 本发明所述的基于烟气余热回收及再热技术的锅炉节能减排系统在对锅炉烟气 进行处理的过程中，先通过空气预热器对锅炉产生的烟气进行处理，形成预热烟气，预热烟 气经烟气冷却器冷却形成冷却烟气，使烟气中的硫酸蒸汽冷凝成酸雾，并凝结在烟气中的 灰粒上，从而有效的降低烟气中飞灰的比电阻，降低烟气的流量，提高静电除尘器的效率， 烟气经静电除尘器除尘及脱硫塔脱硫后再经烟气再热器加热，形成再热烟气后经烟囱排 出，有效的降低烟气对烟?的腐蚀性，提高烟气的抬升高度和污染物的扩散能力。
【专利附图】
【附图说明】
[0026] 图1为本发明的结构示意图；
[0027] 图2为本发明中烟气冷却器3的结构示意图；
[0028] 图3为本发明中烟气再热器8的结构示意图。
[0029] 其中，1为锅炉、2为空气预热器、3为烟气冷却器、4为声波吹灰器、5为静电除尘 器、6为引风机、7为脱硫塔、8为烟气再热器、9为蒸汽吹灰器、10为烟囱、11为蒸汽加热器、 12为Ν级低压加热器、13为增压泵、14为第一联箱、15为第二联箱、16为第一受热面、17为 第三联箱、18为第四联箱、19为第五联箱、20为第六联箱、21为第二受热面、22为第七联箱、 23为第八联箱。
【具体实施方式】
[0030] 下面结合附图对本发明做进一步详细描述：
[0031] 参考图1，本发明所述的基于烟气余热回收及再热技术的锅炉节能减排系统包括 空气预热器2、烟气冷却器3、静电除尘器5、脱硫塔7、烟气再热器8及烟囱10,空气预热器 2的烟气入口与锅炉1的烟气出口相连通，空气预热器2的烟气出口与烟气冷却器3的烟气 入口相连通，烟气冷却器3的烟气出口与静电除尘器5的烟气入口相连通，静电除尘器5的 烟气出口与脱硫塔7的尾部烟气入口相连通，脱硫塔7的脱硫烟气出口与烟气再热器8的 烟气入口相连通，烟气再热器8的再热烟气出口与烟囱10的烟气入口相连通，烟气冷却器 3的热水出口与烟气再热器8的热水入口相连通，烟气再热器8的冷水出口通过增压泵13 与烟气冷却器3的冷水入口相连通，静电除尘器5的烟气出口与脱硫塔7的尾部烟气入口 之间通过引风机6相连通。
[0032] 本发明还包括蒸汽加热器11、第一控制器以及用于检测烟气冷却器3输出热水的 温度的第一温度传感器，烟气冷却器3的热水出口与烟气再热器8的热水入口之间通过第 一阀门相连接，蒸汽加热器11的入口与第一阀门的入口之间通过第二阀门相连通，蒸汽加 热器11的出口与第一阀门的出口之间通过第三阀门相连通，第一温度传感器的输出端与 第一控制器的输入端相连接，第一控制器的输出端与第一阀门的控制端、第二阀门的控制 端及第三阀门的控制端相连接。
[0033] 本发明还包括第二控制器、第四阀门、以及用于检测烟气冷却器3输出的烟气的 温度的第二温度传感器，烟气冷却器3的热水出口及冷水入口通过第四阀门相连通，第二 温度传感器的输出端与第二控制器的输入端相连接，第二控制器的输出端与第四阀门的控 制端相连接。
[0034] 本发明还包括N级低压加热器12、第三温度传感器、第三控制器、第五阀门、第六 阀门以及用于检测烟气冷却器3输出的热水的温度的第三温度传感器，N级低压加热器12 的入口与增压泵13的入口通过第五阀门相连通，N级低压加热器12的出口通过第六阀门 与烟气冷却器3的热水出口相连通，第三温度传感器的输出端与第三控制器的输入端相连 接，第三控制器的输出端与第六阀门的控制端相连接。
[0035] 参考图2及图3,需要说明的是，烟气冷却器3上的吹灰器为声波吹灰器4,烟气再 热器8上的吹灰器为蒸汽吹灰器9 ;烟气冷却器3包括有第一联箱14、第二联箱15以及若 干第一换热装置，第一联箱14的冷却水入口通过增压泵13与烟气再热器8的冷却水出口 相连通，第一换热装置包括第三联箱17、第一受热面16及第四联箱18,第三联箱17的入水 口与第一联箱14的出水口相连通，第三联箱17的出水口与第一受热面16内换热管的入水 口相连通，第一受热面16内换热管的出水口与第四联箱18的入水口相连通，第四联箱18 的出水口与第二联箱15的入水口相连通，第二联箱15的出水口烟气再热器8的热水入口 相连通，空气预热器2的烟气出口与各第一受热面16的烟气入口相连通，各第一受热面16 上的烟气出口与静电除尘器5的烟气入口相连通；烟气再热器8包括第一换热系统及第二 换热系统，第一换热系统及第二换热系统均包括第五联箱19、第六联箱20及若干第二换热 装置，第二换热装置包括第七联箱22、第八联箱23及第二受热面21，第七联箱22的入水口 与第五联箱19的出水口相连通，第七联箱22的出水口与第二受热面21内换热管的入水口 相连通，第二受热面21内换热面的出水口与第八联箱23的入水口相连通，第八联箱23的 出水口与第六联箱20的入水口相连通，第一换热系统中第五联箱19的入水口与烟气冷却 器3的热水出口相连通，第一换热系统中第六联箱20的出水口与第二换热系统中第五联箱 19的入水口相连通，第二换热系统中第六联箱20的出水口与烟气冷却器3的冷却水入口相 连通，脱硫塔7的脱硫烟气出口与各第二受热面21上的烟气入口相连通，各第二受热面21 上的烟气出口与烟囱10的烟气入口相连通，所述烟气冷却器3中第一热换系统内的第一受 热面16通过ND制作而成，第一受热面16采用Η型翅片管顺列逆流布置烟气再热器8中第 一热换系统内的第二受热面21通过包塑钢或双相不锈钢制作而成，第二受热面21采用光 管错列逆流布置；烟气再热器8中第二换热系统内的第二受热面21通过316L钢制作而成； 第二受热面21采用Η型翅片管顺列逆流布置。
[0036] 本发明的工作原理为：
[0037] 沿着烟气流动方向，烟气由锅炉1的烟气出口经过空气预热器2形成的预热烟气 并送入烟气冷却器3中，在烟气冷却器3中预热烟气的温度被降低到酸露点以下形成冷却 烟气，冷却烟气中的硫酸蒸汽冷凝变成酸雾，凝结在灰粒子上，降低了烟气中的飞灰比电 阻，同时也降低了烟气流量，再将冷却烟气送入静电除尘器5除尘，使冷却烟气中的三氧化 硫含量和含灰量大大降低，并形成除尘烟气，随后将此除尘烟气送入引风机6中，并在引风 机6中形成尾部烟气，尾部烟气经脱硫塔7脱硫形成脱硫烟气，此时的脱硫烟气温度为50°C 左右，含饱和水蒸气，腐蚀性极强，此脱硫烟气送入烟气再热器8中，可被加热至80°C左右， 形成再热烟气继而通过烟@ 10排至大气，大大降低了烟气对烟@ 10的腐蚀性。
[0038] 增压泵13输出的冷却水经过烟气冷却器3后被加热成为110°C左右的热水，热水 进入烟气再热器8后被冷却成为70°C左右的冷却水，继而进入增压泵13完成循环。
[0039] 利用烟气冷却器3将预热烟气温度降低到酸露点以下，使得烟气中的硫酸蒸汽变 成酸雾，凝结在飞灰上，降低飞灰的比电阻，降低烟气流速，提高静电除尘器5的除尘效率， 使之满足更加严格的环保要求，同时飞灰吸附大量的S0 3，大大提高了系统对S03的脱除率， 可有效的减缓下游设备的腐蚀。烟气冷却器3降低了预热烟气的温度，使得引风机6处理 的烟气量大大减小，节省电耗。同时预热烟气的温度降低，使得脱硫塔7中耗水量大大降 低，节约了珍贵的水资源，节省了电厂的开支。预热烟气中灰分含量高，且温度低于酸露点， 容易发生积灰和腐蚀，因此烟气冷却器3采用抗积灰和腐蚀能力强的ND钢Η型翅片管顺列 逆流布置，烟气冷却器3所吸收的烟气余热将冷却水加热至110°C左右，通过烟气再热器8 可以将脱硫塔7出口的50°C左右的脱硫烟气加热至80°C左右的再热烟气，大大降低了烟气 对烟@ 10的腐蚀性，烟气再热器8烟气入口的脱硫烟气属于强腐蚀性的烟气，烟气再热器 8包括第一换热系统及第二换热系统，第一热换系统内的第二受热面21通过包塑钢或双相 不锈钢制作而成，采用光管错列逆流布置，将烟气温度升高至65°C左右，减轻了烟气的腐蚀 能力，第二换热系统内的第二受热面21通过316L钢制作而成，采用Η型翅片管顺列逆流布 置，继续将烟气温度加热至80°C左右，烟气冷却器3和烟气再热器8的受热面均采用模块化 设计，热水进入第一联箱14后被均匀的分配到各第三联箱17中，继而进入相应的第一受热 面16,若某根管子漏水，可以直接关闭其对应的第三联箱17和第一受热面16,避免关闭整 个第一受热面16,提高了换热器的利用率，且该设计有利于安装和运输。
[0040] 第N级低压加热器12入口与增压泵13的入口相连，由于第N级低压加热器12入 口的凝结水压力由整个电厂的回热系统来保证，因此对于本系统来说，可以起到稳压的作 用，大大增强了系统的可靠性，且在系统运行初期可以直接从N级低压加热器12的入口进 行冲洗和注水，节省了传统系统中的冲洗程序和用于稳压的储水罐、补水泵等，节约了系统 的开支。
[0041] 第二温度传感器实时检测空气预热器2输出的烟气的温度信息，然后将所述温度 信息转发至第二控制器中，当所述空气预热器2输出的烟气的温度低于预设阀值时，第二 控制器控制第二阀门打开，避免过多的冷却水进入烟气冷却器3,使得烟气温度过低，对后 续设备产生腐蚀。
[0042] 第一温度传感器实时检测烟气冷却器3输出热水的温度，并将检测的结果输入到 第一控制器中，当烟气冷却器3输出热水的温度低于预设阀值时，第二控制器控制第一阀 门关闭、第二阀门及第三阀门打开，并控制蒸汽加热器11正常工作，
[0043] 第三温度传感器实时检测烟气冷却器3输出的热水的温度，并将检测的结果输入 到第三控制器中，当烟气冷却器3输出的热水的温度大于预设阀值时，第三控制器控制第 六阀门打开。使过多的热量回收到N级低压加热器12的出口，此时可以排挤N级低压加热 器12的抽汽，降低煤耗。由于烟气再热器8处于强腐蚀性的烟气之中，工作环境恶劣，万一 发生大面积泄漏而不得不将其全部隔离时，本发明的系统可以转换为低温省煤器系统，即 烟气冷却器3回收的烟气余热全部用来加热汽轮机回热系统来的凝结水，排挤N级低压加 热器12的抽汽，增加汽轮机做功功率，提高机组效率，节约煤耗，减少污染物排放。因此该 装置总体具有投资小，结构简单，效果明显，运行可靠性高的特点，完成节能增效、除尘增 效、脱硫节水，减缓烟@ 10腐蚀及提高污染物扩散能力，实现综合治理一体化的节能减排。
【权利要求】
1. 一种基于烟气余热回收及再热技术的锅炉节能减排系统，其特征在于，包括空气预 热器（2)、烟气冷却器（3)、静电除尘器（5)、脱硫塔（7)、烟气再热器（8)及烟囱（10)，空气 预热器（2)的烟气入口与锅炉（1)的烟气出口相连通，空气预热器（2)的烟气出口与烟气 冷却器（3)的烟气入口相连通，烟气冷却器（3)的烟气出口与静电除尘器（5)的烟气入口 相连通，静电除尘器（5)的烟气出口与脱硫塔（7)的尾部烟气入口相连通，脱硫塔（7)的脱 硫烟气出口与烟气再热器（8)的烟气入口相连通，烟气再热器（8)的再热烟气出口与烟囱 (10)的烟气入口相连通，烟气冷却器（3)的热水出口与烟气再热器（8)的热水入口相连通， 烟气再热器（8)的冷水出口通过增压泵（13)与烟气冷却器（3)的冷水入口相连通。
2. 根据权利要求1所述的基于烟气余热回收及再热技术的锅炉节能减排系统，其特征 在于，所述静电除尘器（5)的烟气出口与脱硫塔（7)的尾部烟气入口之间通过引风机（6) 相连通。
3. 根据权利要求1所述的基于烟气余热回收及再热技术的锅炉节能减排系统，其特征 在于，还包括蒸汽加热器（11)、第一控制器以及用于检测烟气冷却器（3)输出热水的温度 的第一温度传感器，烟气冷却器（3)的热水出口与烟气再热器（8)的热水入口之间通过第 一阀门相连接，蒸汽加热器（11)的入口与第一阀门的入口之间通过第二阀门相连通，蒸汽 加热器（11)的出口与第一阀门的出口之间通过第三阀门相连通，第一温度传感器的输出 端与第一控制器的输入端相连接，第一控制器的输出端与第一阀门的控制端、第二阀门的 控制端及第三阀门的控制端相连接。
4. 根据权利要求3所述的基于烟气余热回收及再热技术的锅炉节能减排系统，其特征 在于，还包括第二控制器、第四阀门、以及用于检测烟气冷却器（3)输出的烟气的温度的第 二温度传感器，烟气冷却器（3)的热水出口及冷水入口通过第四阀门相连通，第二温度传 感器的输出端与第二控制器的输入端相连接，第二控制器的输出端与第四阀门的控制端相 连接。
5. 根据权利要求4所述的基于烟气余热回收及再热技术的锅炉节能减排系统，其特征 在于，还包括N级低压加热器（12)、第三温度传感器、第三控制器、第五阀门、第六阀门以及 用于检测烟气冷却器（3)输出的热水的温度的第三温度传感器，N级低压加热器（12)的入 口与增压泵（13)的入口通过第五阀门相连通，N级低压加热器（12)的出口通过第六阀门 与烟气冷却器（3)的热水出口相连通，第三温度传感器的输出端与第三控制器的输入端相 连接，第三控制器的输出端与第六阀门的控制端相连接。
6. 根据权利要求1所述的基于烟气余热回收及再热技术的锅炉节能减排系统，其特征 在于，烟气冷却器（3)上的吹灰器为声波吹灰器（4)，烟气再热器（8)上的吹灰器为蒸汽吹 灰器（9)。
7. 根据权利要求1所述的基于烟气余热回收及再热技术的锅炉节能减排系统，其特征 在于，所述烟气冷却器（3)包括有第一联箱（14)、第二联箱（15)以及若干第一换热装置，第 一联箱（14)的冷却水入口通过增压泵（13)与烟气再热器（8)的冷却水出口相连通，第一 换热装置包括第三联箱（17)、第一受热面（16)及第四联箱（18)，第三联箱（17)的入水口 与第一联箱（14)的出水口相连通，第三联箱（17)的出水口与第一受热面（16)内换热管的 入水口相连通，第一受热面（16)内换热管的出水口与第四联箱（18)的入水口相连通，第四 联箱（18)的出水口与第二联箱（15)的入水口相连通，第二联箱（15)的出水口烟气再热器 (8)的热水入口相连通，空气预热器（2)的烟气出口与各第一受热面（16)的烟气入口相连 通，各第一受热面（16)上的烟气出口与静电除尘器（5)的烟气入口相连通。
8. 根据权利要求7所述的基于烟气余热回收及再热技术的锅炉节能减排系统，其特征 在于，所述烟气再热器（8)包括第一换热系统及第二换热系统，第一换热系统及第二换热 系统均包括第五联箱（19)、第六联箱（20)及若干第二换热装置，第二换热装置包括第七联 箱（22)、第八联箱（23)及第二受热面（21)，第七联箱（22)的入水口与第五联箱（19)的出 水口相连通，第七联箱（22)的出水口与第二受热面（21)内换热管的入水口相连通，第二受 热面（21)内换热面的出水口与第八联箱（23)的入水口相连通，第八联箱（23)的出水口 与第六联箱（20)的入水口相连通，第一换热系统中第五联箱（19)的入水口与烟气冷却器 (3)的热水出口相连通，第一换热系统中第六联箱（20)的出水口与第二换热系统中第五联 箱（19)的入水口相连通，第二换热系统中第六联箱（20)的出水口与烟气冷却器（3)的冷 却水入口相连通，脱硫塔（7)的脱硫烟气出口与各第二受热面（21)上的烟气入口相连通， 各第二受热面（21)上的烟气出口与烟囱（10)的烟气入口相连通。
9. 根据权利要求8所述的基于烟气余热回收及再热技术的锅炉节能减排系统，其特征 在于， 所述烟气冷却器（3)中第一热换系统内的第一受热面（16)通过ND制作而成，第一受 热面（16)采用Η型翅片管顺列逆流布置。 所述烟气再热器（8)中第一热换系统内的第二受热面（21)通过包塑钢或双相不锈钢 制作而成，第二受热面（21)采用光管错列逆流布置； 所述烟气再热器（8)中第二换热系统内的第二受热面（21)通过316L钢制作而成；第 二受热面（21)采用Η型翅片管顺列逆流布置。
【文档编号】F23L15/00GK104100994SQ201410317045
【公开日】2014年10月15日 申请日期:2014年7月4日 优先权日:2014年7月4日
【发明者】贾兆鹏, 张知翔, 陆军, 徐党旗, 张广才, 梁双轨, 周飞, 薛宁, 李楠 申请人:西安西热锅炉环保工程有限公司, 西安热工研究院有限公司