一种用于脱除玻璃窑炉烟气中的高浓度粉尘的装置制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种用于脱除玻璃窑炉烟气中的高浓度粉尘的装置，环境保护领域。一种用于脱除玻璃窑炉烟气中的高浓度粉尘的装置，包括余热锅炉、电除尘器、调质设备、脱硝设备、还原剂投加设备、引风机、脱硫设备、湿式电除尘器和烟囱，余热锅炉包括高温侧和低温侧，高温侧分为区域A和区域B，区域A与玻璃窑炉的烟气排放口连接，电除尘器与区域A连接，脱硝设备与电除尘器连接，区域B与脱硝设备的连接，区域B在余热锅炉内部连接至低温侧，低温侧与引风机连接，引风机、脱硫设备、湿式电除尘器按序连接，湿式电除尘器连接至烟囱。使玻璃窑炉烟气中的污染物实现低排放，满足人们对环境质量的高要求。
【专利说明】 一种用于脱除玻璃窑炉烟气中的高浓度粉尘的装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及环境保护领域，特别是一种用于脱除玻璃窑炉烟气中的高浓度粉尘的装置。
【背景技术】
[0002]玻璃行业的烟气特点是烟气量不大，但污染物浓度高，特别是烟气中NOx浓度很高，对于掺烧劣质石油焦粉时，烟气中so2&很高，粉尘具有熔点低、颗粒细、比电阻小等特点，且烟气温度高，所以捕集上述烟气中的粉尘具有很大的技术难度。
[0003]全国有规模的玻璃窑炉约390台左右，小型的玻璃窑炉约有近5000台。随着“十二五”国家对PM2.5重点治理的深入，玻璃窑炉烟气基本未经处理直接排放的SO 2、SO3,NOx, PM2.5，已成为重点关注对象。
[0004]玻璃窑炉通常采用几种燃料:天然气、石油焦粉、煤制气。当采用天然气作为燃料时，烟气温度稍高，NOx浓度可达3000-5000mg/Nm 3，SO2浓度200-500mg/Nm 3，粉尘浓度300-500mg/Nm3；以石油焦粉作为燃料时，NO ^农度一般在1500-3000mg/Nm 3，SO2浓度较高为1500-3000mg/Nm3，粉尘浓度500-900mg/Nm3，但共同的特征是烟气中S03浓度很高。玻璃窑炉需净化的烟气温度一般在220°C _400°C之间，烟尘成分主要为SO3、末燃烬的有机物、碱金属氧化物(Na20、K20)、碱土金属氧化物(CaO)等及部分惰性物质(如3;102等)，比电阻在14-1O9Q.cm，颗粒物平均粒径在8-10μπι，粉尘熔点较低、吸湿性强、粘附性强，极易在瓷套上产生油污堆积导致爬电而击碎瓷套，因而对于电除尘而言有较大的技术难度，同时未被捕集的上述粉尘进入到催化剂表面，会粘附在催化剂表面，阻断还原剂及NOx进入催化剂的微孔通道、导致物理性失活，同时高浓度的SO3会严重腐蚀和氧化催化剂的粘结物，使其结构稳定性迅速下降，导致催化剂的开裂、解体崩塌。
[0005]另外，玻璃生产中加入的助剂颗粒细小，电除尘器对于微细尘的捕集效率较低且不稳定，同时，脱硫除雾系统设计的不合理，或运行不当也会造成液沫携带，特别当选择采用氨法脱硫工艺时，会有较明显的硫酸氢铵盐(ABS)的气溶胶二次污染，所以在脱硫系统后设置湿式电除尘器进行深度净化，提高微细尘的捕集效率，降低ΡΜ2.5排放是很有必要的。
[0006]目前，玻璃窑炉烟气中粘性微细粉尘的治理可选的技术设备包括电除尘器和袋式除尘器。因烟气温度高，烟尘熔点低及尘具有极强的粘性，布袋除尘器的滤袋很难选择，即使采用高温滤料，使用寿命通常不超过一年，且常有烧损、堵塞的风险，运行压力降较大，运行成本很高；高温电除尘器除考虑温度因素外，颗粒物平均粒径细、烟尘熔点低且粘性强是采用电除尘器的技术难点。如不能高效捕集烟气中富含SO3、碱金属氧化物的微细粉尘，除了产生大量的PM2.5微细尘排放外，还会使后续SCR脱硝催化剂中毒，同时大量微细粒径的粉尘还会堵塞催化剂的微细孔，占据酸性活性位，从而使催化剂失活，另外，高浓度的303还会腐蚀和氧化催化剂的粘结剂，使催化剂结构强度下降，加剧缩短催化剂的使用寿命。
【发明内容】
[0007]本实用新型所要达到的目的是提供一种用于脱除玻璃窑炉烟气中的高浓度粉尘的装置，提尚除尘器的运彳丁稳定性、提尚除尘效率，维持良好脱硝性能的可持久性，提尚催化剂的使用寿命，使玻璃窑炉烟气中的so2、so3、nox、pm2.5等主要污染物达标排放，并实现尽可能低的排放，满足人们对环境质量不断提高的要求。
[0008]为了达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案:一种用于脱除玻璃窑炉烟气中的高浓度粉尘的装置，包括余热锅炉、电除尘器、调质设备、脱硝设备、还原剂投加设备、引风机、脱硫设备、湿式电除尘器和烟囱，余热锅炉包括高温侧和低温侧，高温侧分为区域A和区域B，区域A、区域B间通过隔板隔开，区域A的入口与玻璃窑炉的烟气排放口通过管道连接，电除尘器的入口与区域A的出口通过管道连接，调质设备的投放口与电除尘器的入口、区域A的出口间的管道连接，脱硝设备的入口与电除尘器的出口通过管道连接，还原剂投加设备的投放口与脱硝设备的入口、电除尘器的出口间的管道连接，区域B的入口与脱硝设备的的出口通过管道连接，区域B的出口在余热锅炉内部连接至低温侧的入口，低温侧的出口与引风机通过管道连接，引风机、脱硫设备、湿式电除尘器按引风机、脱硫设备、湿式电除尘器的顺序通过管道连接，湿式电除尘器的出口连接至烟囱。
[0009]使用余热锅炉收纳玻璃窑炉排放的高温烟气，使余热锅炉中的高温烟气进入电除尘器除尘，并在此过程前通过调质设备加入调质物质调质，调质物质投加的作用是吸收烟气中的SO3,降低粉尘的粘性；另一作用是提高微细颗粒粉尘的团聚凝并性能，使烟气中的细小颗粒变成较大的颗粒，利于电除尘器的收集。调质物通常为生石灰粉、粉煤灰的混合物。生石灰粉、粉煤灰的质量比取值范围通常可选范围为0.11-9.0，优选范围为0.11-0.25或4-9。使用脱硝设备脱硝处理经电除尘器除尘后的高温烟气，并在此过程前通过还原剂投加设备加入还原剂，还原剂可采用氨水、气氨等。使脱硝后的高温烟气重新回到余热锅炉，使用余热锅炉将高温烟气降温形成低温烟气，使用引风机将低温烟气从余热锅炉内引向脱硫设备。使用脱硫设备通过湿法脱硫工艺配合镁基脱硫剂、钙基脱硫剂、钠基脱硫剂或氨基脱硫剂脱硫处理低温烟气，也可以通过半干法脱硫工艺配合钙基脱硫剂脱硫处理低温烟气，使用湿式电除尘器除尘再次除尘处理低温烟气后通过烟囱排放处理完毕的气体。电除尘器、调质设备、脱硝设备、还原剂投加设备、引风机、脱硫设备、湿式电除尘器和烟囱均可采用现有技术中提供的相应设备。
[0010]进一步的，所述电除尘器设有2个-4个电场。
[0011]进一步的，所述电除尘器使用单相电源或三相电源。
[0012]进一步的，所述电除尘器包括阴极绝缘室，电除尘器的阴极绝缘室的入口设有防尘罩。可过滤部分粉尘。
[0013]进一步的，所述电除尘器包括阴极振打锤，阴极振打锤的直径为100mm-140mm。
[0014]进一步的，所述调质设备上设有用于调节调质设备投放口的投放速度的调节计量装置。可根据烟气的不同成分含量调节调质物质的投放量。
[0015]进一步的，所述湿式除尘器的阴极、阳极配置是管线型或线板型。脱硫设备包括吸收塔，湿式除尘器通过冲洗阴极、阳极保持除尘效果，使湿式除尘器冲洗阴极、阳极产生的废水流至脱硫设备的吸收塔，脱硫设备的吸收塔排出的废水与与玻璃窑炉产生的废水混入口 ο
[0016]采用上述技术方案后，本实用新型具有如下优点:
[0017]通过添加调质物改变了烟气中原有粉尘的物性，烟气中的303被生石灰粉中和，烟气中的微细颗粒物凝并团聚后，平均颗粒增大，粉尘孔隙率增大，容易被电除尘器捕集，在极板上的粘附力降低，清灰效果提高。
[0018]烟气中的SO3被预吸收后，可减少脱硝还原剂的投加量，减少硫酸氢铵盐(ABS)的生成量，减轻对催化剂活性位的堵塞，同时，可明显减轻因SO3的强酸性及氧化性对催化剂结构稳定性的危害，延长催化剂的使用寿命。
[0019]湿式电除尘器可高效捕集烟气中的PM2.5类微细尘，包括脱硫夹带出来的含固脱硫液、窑炉生产用助剂芒硝、脱硝产生的硫酸氢铵盐(ABS)、未被吸收的303等，对烟气中的复合污染物进行高效综合脱除。
【专利附图】
【附图说明】
[0020]下面结合附图对本实用新型作进一步说明:
[0021]图1为本实用新型一种实施例的结构示意图。
【具体实施方式】
[0022]图1所示为本实用新型的一种实施例。
[0023]一种用于脱除玻璃窑炉烟气中的高浓度粉尘的装置，包括余热锅炉2、电除尘器3、调质设备4、脱硝设备5、还原剂投加设备6、引风机7、脱硫设备8、湿式电除尘器9和烟囱10，余热锅炉2包括高温侧21和低温侧22，高温侧21分为区域A211和区域B212，区域A211、区域B212间通过隔板隔开，区域A211的入口与玻璃窑炉I的烟气排放口通过管道连接，电除尘器3的入口与区域A211的出口通过管道连接，调质设备4的投放口与电除尘器3的入口、区域A211的出口间的管道连接，脱硝设备5的入口与电除尘器3的出口通过管道连接，还原剂投加设备6的投放口与脱硝设备5的入口、电除尘器3的出口间的管道连接，区域B212的入口与脱硝设备5的的出口通过管道连接，区域B212的出口在余热锅炉2内部连接至低温侧22的入口，低温侧22的出口与引风机7通过管道连接，引风机7、脱硫设备8、湿式电除尘器9按引风机7、脱硫设备8、湿式电除尘器9的顺序通过管道连接，湿式电除尘器9的出口连接至烟囱10，其中脱硫设备8设有循环泵81。
[0024]使用余热锅炉2收纳玻璃窑炉I排放的高温烟气，使余热锅炉2中的高温烟气进入电除尘器3除尘，并在此过程前通过调质设备4加入调质物质调质，调质物质投加的作用是吸收烟气中的S03，降低粉尘的粘性；另一作用是提高微细颗粒粉尘的团聚凝并性能，使烟气中的细小颗粒变成较大的颗粒，利于电除尘器3的收集。调质物通常为生石灰粉、粉煤灰的混合物。生石灰粉、粉煤灰的质量比取值范围通常可选范围为0.11-9.0，优选范围为0.11-0.25或4-9。使用脱硝设备5脱硝处理经电除尘器3除尘后的高温烟气，并在此过程前通过还原剂投加设备6加入还原剂，还原剂可采用氨水、气氨等。使脱硝后的高温烟气重新回到余热锅炉2，使用余热锅炉2将高温烟气降温形成低温烟气，使用引风机7将低温烟气从余热锅炉2内引向脱硫设备8。使用脱硫设备8通过湿法脱硫工艺配合镁基脱硫剂、钙基脱硫剂、钠基脱硫剂或氨基脱硫剂脱硫处理低温烟气，也可以通过半干法脱硫工艺配合钙基脱硫剂脱硫处理低温烟气，使用湿式电除尘器9除尘再次除尘处理低温烟气后通过烟囱10排放处理完毕的气体。电除尘器3、调质设备4、脱硝设备5、还原剂投加设备6、引风机7、脱硫设备8、湿式电除尘器9和烟囱10均可采用现有技术中提供的相应设备。
[0025]电除尘器3设有2个-4个电场，电除尘器3使用单相电源或三相电源，电除尘器3包括阴极绝缘室，电除尘器3的阴极绝缘室的入口设有防尘罩，可过滤部分粉尘，电除尘器3包括阴极振打锤，阴极振打锤的直径为100mm-140mm。调质设备4上设有用于调节调质设备4投放口的投放速度的调节计量装置。可根据烟气的不同成分含量调节调质物质的投放量。
[0026]湿式除尘器的阴极、阳极配置是管线型或线板型，脱硫设备8包括吸收塔，湿式除尘器通过冲洗阴极、阳极保持除尘效果，使湿式除尘器冲洗阴极、阳极产生的废水流至脱硫设备8的吸收塔，脱硫设备8的吸收塔排出的废水与与玻璃窑炉I产生的废水混合。
[0027]通过添加调质物改变了烟气中原有粉尘的物性，烟气中的S03被生石灰粉中和，烟气中的微细颗粒物凝并团聚后，平均颗粒增大，粉尘孔隙率增大，容易被电除尘器3捕集，在极板上的粘附力降低，清灰效果提高。
[0028]烟气中的S03被预吸收后，可减少脱硝还原剂的投加量，减少硫酸氢铵盐(ABS)的生成量，减轻对催化剂活性位的堵塞，同时，可明显减轻因S03的强酸性及氧化性对催化剂结构稳定性的危害，延长催化剂的使用寿命。
[0029]湿式电除尘器9可高效捕集烟气中的PM2.5类微细尘，包括脱硫夹带出来的含固脱硫液、窑炉生产用助剂芒硝、脱硝产生的硫酸氢铵盐(ABS)、未被吸收的S03等，对烟气中的复合污染物进行高效综合脱除。
[0030]除上述优选实施例外，本实用新型还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本实用新型作出各种改变和变形，只要不脱离本实用新型的精神，均应属于本实用新型所附权利要求所定义的范围。
【权利要求】
1.一种用于脱除玻璃窑炉烟气中的高浓度粉尘的装置，其特征在于:包括余热锅炉(2)、电除尘器(3)、调质设备(4)、脱硝设备(5)、还原剂投加设备(6)、引风机(7)、脱硫设备(8)、湿式电除尘器(9)和烟囱(10)，余热锅炉包括高温侧(21)和低温侧(22)，高温侧分为区域A(211)和区域B(212)，区域A、区域B间通过隔板隔开，区域A的入口与玻璃窑炉(I)的烟气排放口通过管道连接，电除尘器的入口与区域A的出口通过管道连接，调质设备的投放口与电除尘器的入口、区域A的出口间的管道连接，脱硝设备的入口与电除尘器的出口通过管道连接，还原剂投加设备的投放口与脱硝设备的入口、电除尘器的出口间的管道连接，区域B的入口与脱硝设备的的出口通过管道连接，区域B的出口在余热锅炉内部连接至低温侧的入口，低温侧的出口与引风机通过管道连接，引风机、脱硫设备、湿式电除尘器按引风机、脱硫设备、湿式电除尘器的顺序通过管道连接，湿式电除尘器的出口连接至烟囱。
2.根据权利要求1所述的一种用于脱除玻璃窑炉烟气中的高浓度粉尘的装置，其特征在于:所述电除尘器设有2个-4个电场。
3.根据权利要求2所述的一种用于脱除玻璃窑炉烟气中的高浓度粉尘的装置，其特征在于:所述电除尘器使用单相电源或三相电源。
4.根据权利要求3所述的一种用于脱除玻璃窑炉烟气中的高浓度粉尘的装置，其特征在于:所述电除尘器包括阴极绝缘室，电除尘器的阴极绝缘室的入口设有防尘罩。
5.根据权利要求4所述的一种用于脱除玻璃窑炉烟气中的高浓度粉尘的装置，其特征在于:所述电除尘器包括阴极振打锤，阴极振打锤的直径为100mm-140mm。
6.根据权利要求1-5任一所述的一种用于脱除玻璃窑炉烟气中的高浓度粉尘的装置，其特征在于:所述调质设备上设有用于调节调质设备投放口的投放速度的调节计量装置。
7.根据权利要求1-5任一所述的一种用于脱除玻璃窑炉烟气中的高浓度粉尘的装置，其特征在于:所述湿式除尘器的阴极、阳极配置是管线型或线板型。
【文档编号】F23J15/00GK204254646SQ201420655631
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2014年11月5日 优先权日:2014年11月5日
【发明者】葛介龙, 蔡晶晶, 张龙涛, 王君, 赵佳琦, 乐翠华, 费月秋, 李斌, 裴磊 申请人:浙江浙大海元环境科技有限公司