烟气冷却器及烟气处理系统的制作方法

烟气冷却器及烟气处理系统的制作方法
【专利摘要】烟气冷却器及烟气处理系统。烟气冷却器由至少一组串联的传热管形成，每个传热管包含：中部具有椭圆截面但两端具有圆形截面的液流管，其中所述圆形的直径在32mm至51mm之间，所述椭圆的长轴与短轴长度之比在1.9至2.9之间；以及在液流管外表面上相互隔开的多对烟气翅片，每对烟气翅片包括相互对齐排列并且共同形成矩形外轮廓的第一烟气翅片和第二烟气翅片，第一烟气翅片和第二烟气翅片的形状相同，均设置有与椭圆管外表面形状相适配的椭圆弧缺口，每对烟气翅片的第一烟气翅片和第二烟气翅片之间具有沿所述椭圆长轴方向延伸的外侧缝隙。第一烟气翅片、第二烟气翅片和液流管各自独立成型并通过焊接连成一体。
【专利说明】
烟气冷却器及烟气处理系统
技术领域
[0001] 本实用新型总体涉及烟气处理技术。
【背景技术】
[0002]
【申请人】之前获得的烟气换热器专利CN101762199B中所提出的椭圆基管Η型翅片传 热管具有抗磨损、抗积灰性能良好、流动阻力小、功耗低、结构紧凑、单位空间可容纳更多受 热面等优点。近年来在华能集团、申能集团、中信集团等所下辖电厂获得应用，并取得较好 效果。
[0003] 但是，近年来因环保要求严苛，超低排放技术和低温电除尘器技术获得大力发展 和推广，烟冷器被设置于电除尘器上游，烟尘浓度高达10000~60000mg/Nm 3,烟尘磨损加 剧，积灰越发严重，且烟气降温幅度高达50°C，因此对传热管的流动阻力、流动功耗、传热能 力等均提出了更高要求。
[0004] 此外，现有烟气处理过程各个步骤之间缺乏有机整合，导致整个过程能耗过大。

【发明内容】

[0005] 本实用新型的目的是提供改进的烟气处理系统及其烟气冷却器，其能克服现有技 术的某种或某些缺陷。
[0006] 根据本实用新型的第一方面，提供了一种烟气冷却器，由至少一组串联的传热管 形成，每个传热管包含：
[0007] 中部具有椭圆截面但两端具有圆形截面的液流管，其中所述圆形的直径在32_至 51mm之间，所述椭圆的长轴的长度为2a，短轴的长度为2b，其中a与b的比值在1.9至2.9之 间；以及
[0008] 在液流管外表面上沿液流管轴向以10mm至30mm之间的均匀间距相互隔开的多对 烟气翅片，每对烟气翅片包括相互对齐排列并且共同形成矩形外轮廓的第一烟气翅片和第 二烟气翅片，其中所述矩形的长边的长度为A，短边的长度为B，第一烟气翅片和第二烟气翅 片的形状相同，均设置有与椭圆管外表面形状相适配的椭圆弧缺口，每对烟气翅片的第一 烟气翅片和第二烟气翅片之间具有沿所述椭圆长轴方向延伸的外侧缝隙，所述外侧缝隙厚 度W在6mm至12mm之间，
[0009] 其中第一烟气翅片、第二烟气翅片和液流管各自独立成型并通过焊接连成一体。
[0010] 如后所进一步论述，采用这种设计的传热管的综合性能得以显著提高。其中a与b 的比值优选在2.5左右。
[0011] 根据本实用新型的传热管的单管实施例，每个传热管仅包含单个液流管，其中A与 2a的比值在1.3至2.3之间，优选在1.5至2.2之间，并且B与2b的比值在2.0至4.0之间，优选 在2.2至3.0之间。
[0012] 根据本实用新型的一个具体单管实施例，所述圆形的当量直径为32mm，相对应的 捕圆形2a 为58mm，2b为21mm，A为 100mm，B 为72mm，W为8mm。
[0013] 根据本实用新型的另一个具体单管实施例，所述圆形的直径或当量直径为38mm， 相对应的捕圆形2a为60mm，2b为22mm，A为106mm，B为74mm，W为8mm。
[0014] 根据本实用新型的传热管的双管实施例，每个传热管包含有且仅有两个平行隔开 布置的液流管，其中A与2a的比值在2.6至4.6之间，优选在3.0至4.4之间，并且B与2b的比值 在2.0至4.0之间，优选在2.2至3.0之间。
[0015] 根据本实用新型的一个具体双管实施例，所述圆形的直径或当量直径为32mm，相 对应的椭圆形2a为58mm，2b为21mm，A为210mm，B为72mm，W为8_。
[0016]根据本实用新型的另一个具体双管实施例，，所述圆形的直径或当量直径为38mm， 相对应的椭圆形2a为60mm，2b为22mm，A为220mm，B为74mm，W为8_。
[0017] 根据本实用新型的传热管的优选实施例，烟气冷却器的液流管和/或烟气翅片的 材质可以选自碳素钢、ND钢以及不锈钢。
[0018] 根据本实用新型的第二方面，提供了一种烟气处理系统，其包括：
[0019] 布置在冷却烟道内的上述烟气冷却器；
[0020] 位于冷却烟道下游的烟气净化装置，用于对来自冷却烟道的烟气进行净化处理；
[0021] 位于烟净化装置下游的烟气再加热装置，具有液流管，用于对经过烟气脱硫装置 脱硫后的烟气进行再加热处理；以及
[0022] 位于烟气加热装置下游的烟气排放装置，用于排放经过烟气再加热装置加热后的 烟气，
[0023] 其中烟气冷却器的液流管与烟气加热装置的液流管连通并形成循环管路。
[0024] 本实用新型的烟气处理系统由于采用了改进的传热管或烟气冷却器，并使用从上 游烟气所回收的热能来加热下游待排放烟气，从而显著降低了整个烟气处理过程中的能 耗，跟进了国家对例如电厂等所不断提出的节能环保改进要求。
[0025] 根据本实用新型的烟气净化装置可以包括烟气除尘、脱硫装置等。烟气排放装置 可以为直接通向大气的烟囱。
[0026]根据本实用新型的烟气处理系统还可以包括:位于烟气冷却器上游的具有空气管 路的空气预热器、位于空气预热器上游的烟气脱硝装置以及位于烟气脱硝装置上游的锅 炉，其中烟气脱硝装置对来自锅炉的烟气进行脱硝处理，空气预热器利用脱硝后的烟气对 其空气管路中的空气进行预热处理，其中空气预热器的空气管路与锅炉的燃烧室连通。该 实施例在烟气冷却器上游设置空气预热器以在对烟气持续降温的同时利用回收热能加热 空气并送入锅炉燃烧室，从而提高了锅炉燃烧效率，并使烟气排放更加环保。
[0027] 空气预热器可以由锅炉的尾部受热面构成。
【附图说明】

[0028] 图1为根据本实用新型的单管型传热管的立体图；
[0029] 图2为根据本实用新型的单管型传热管的截面示意图；
[0030] 图3为现有实例的单管型传热管的截面尺寸示意图；
[0031] 图4为根据本实用新型的对应于Φ32当量圆管的单管型传热管的相应椭圆基管的 截面尺寸示意图；
[0032] 图5为根据本实用新型的对应于Φ38当量圆管的单管型传热管的相应椭圆基管的 截面尺寸示意图；
[0033] 图6为根据本实用新型的双管型传热管的立体图；
[0034] 图7为根据本实用新型的双管型传热管的截面示意图；
[0035] 图8为根据本实用新型的对应于Φ32当量圆管的双管型传热管的相应椭圆基管的 截面尺寸示意图；
[0036] 图9为根据本实用新型的对应于Φ38当量圆管的双管型传热管的相应椭圆基管的 截面尺寸示意图；
[0037] 图10为使用不同弯管接头互连本实用新型的双管结构时的俯视示意图。
[0038] 图11为流体在圆管下游的分离和漩涡；
[0039] 图12为流体在椭圆管下游的分离和漩涡；
[0040] 图13为随着椭圆管长短轴之比增大，分离点后移的示意图；
[0041] 图14为根据本实用新型的电厂锅炉烟气处理系统。
【具体实施方式】
[0042]下面结合实施例和附图对本实用新型做进一步说明，本领域技术人员应该理解， 实施例和附图只是为了更好地理解本实用新型，并不用来做出任何限制。
[0043] 参见图1，根据本实用新型的单管型传热管包括单个椭圆管10以及沿椭圆管10的 纵向或轴向布置的多对相互对齐的翅片(或可称作"H型翅片"）。根据实际情况需要，每对翅 片以10-30mm的间距均匀隔开。每对翅片包括上翅片21以及下翅片22。椭圆管10、上翅片21 以及下翅片22的材质可以选自碳素钢、ND钢以及不锈钢，各自独立成型并随后通过焊接例 如高频闪光电阻焊再连成一体。传热管可以再进一步组装为热交换器(亦可称作"换热器" 或"烟气冷却器"）安装在例如电厂的烟道中，如后所进一步详细描述。
[0044] 椭圆管10通常通入待加热液体例如水，因此亦可称作"液流管"。虽然图示椭圆管 10全长均为一致的椭圆截面，但椭圆管10也可以设计成两端仍然为圆形截面，只是作为主 体的中部制成椭圆截面。这种两端具有圆形截面的椭圆管10在后期组装连接过程中具有优 势，可以仍然使用常规的圆截面弯管接头进行互连。
[0045] 上翅片21和下翅片22通常直接处于例如烟道的高温高粉尘烟气或烟雾环境中，因 此亦可称作"第一烟气翅片"和"第二烟气翅片"。上翅片21和下翅片22形状完全相同或基本 相同（图示互为镜像），大致均具有矩形外轮廓，中央部分开设与椭圆管外表面形状相适配 或相吻合的椭圆弧缺口以平滑焊接在椭圆管10上。每对翅片的上翅片21和下翅片22彼此相 互对齐地居中焊接在椭圆管10上之后总体形成矩形外轮廓，但彼此之间具有沿椭圆长轴方 向的外侧缝隙（亦可称作"开缝宽度"）W，外侧缝隙W对称地分居椭圆管10两侧。
[0046] 如图2所示单管型实施例，本实用新型的椭圆管10的截面椭圆（外轮廓）的长轴长 度标示为2a，短轴长度标示为2b，椭圆管壁厚标示为S。每对翅片的上翅片21和下翅片22所 共同形成的总体矩形外轮廓的长边长度标示为A，短边长度标示为B，上翅片21和下翅片22 之间所形成的水平外侧缝隙厚度或上下距离标示为W。
[0047]图3示出了如CN101762199B公开的现有实际使用的椭圆传热管的一个实例的相关 尺寸；图4和图5则分别示出了根据本实用新型的两种具有代表性对应于圆管当量管径（Φ 32和Φ38)的单管型传热管的相应椭圆基管和翅片的各相关尺寸，亦如下表1所示。
[0048] 表 1
[0049]
[0050] 再参见图6,根据本实用新型的双管型传热管包括平行隔开布置的第一椭圆管11 和第二椭圆管12以及沿椭圆管的纵向或轴向布置的多对相互对齐的翅片(或可称作"H型翅 片"）。第一椭圆管11和第二椭圆管12形状相同。根据实际情况需要，每对翅片以10_30mm的 间距均匀隔开。每对翅片包括上翅片21以及下翅片22。第一椭圆管11、第二椭圆管12、上翅 片21以及下翅片22的材质可以选自碳素钢、ND钢以及不锈钢，各自独立成型并随后通过焊 接例如高频闪光电阻焊再连成一体。传热管可以再进一步组装为热交换器(亦可称作"换热 器"）安装在例如电厂的烟道中，如后所进一步详细描述。
[0051 ]第一椭圆管11和第二椭圆管12通常通入待加热液体例如水，因此亦可称作"液流 管"。虽然图示第一和第二椭圆管全长均为一致的椭圆截面，但椭圆管也可以设计成两端仍 然为圆形截面，只是作为主体的中部制成椭圆截面。这种两端具有圆形截面的椭圆管在后 期组装连接过程中具有优势，可以仍然使用常规的圆截面弯管接头进行互连。
[0052]上翅片21和下翅片22通常直接处于例如烟道的高温高粉尘烟气或烟雾环境中，因 此亦可称作"第一烟气翅片"和"第二烟气翅片"。上翅片21和下翅片22形状完全相同或基本 相同（图示互为镜像），大致均具有矩形外轮廓，中心对称地开设与椭圆管外表面形状相适 配或相吻合的两个椭圆弧缺口以平滑焊接在两个椭圆管上。每对翅片的上翅片21和下翅片 22彼此相互对齐地焊接在椭圆管上之后总体形成矩形外轮廓，但彼此之间具有沿椭圆长轴 方向的外侧缝隙（亦可称作"开缝宽度"）W，外侧缝隙W对称地分居第一椭圆管11和第二椭圆 管12的两外侧以及延伸在这两个椭圆管之间。
[0053]如图7所示双管型实施例，本实用新型的椭圆管的截面椭圆（外轮廓）的长轴长度 标示为2a，短轴长度标示为2b，椭圆管壁厚标示为S。每对翅片的上翅片21和下翅片22所共 同形成的总体矩形外轮廓的长边长度标示为A，短边长度标示为B，上翅片21和下翅片22之 间所形成的水平外侧缝隙厚度或上下距离标示为W。
[0054]图8和图9则分别示出了根据本实用新型的两种具有代表性对应于圆管当量管径 (Φ32和Φ38)的双管型传热管的相应椭圆基管和翅片的各相关尺寸，亦如下表2所示。 [0055]表 2
[0057]发明人在模拟研究（如后所详细描述）时发现，椭圆管的长短轴之比a/b是一个重 要参数。现有传热管例如图3所示实例的椭圆管的长短轴之比值a/b偏低(发明人之前并未 意识到该比值的重要性），未能充分发挥基管由圆管改为椭圆管后传热能力显著提高、流动 阻力大幅降低、抗积灰能力增强及管束紧凑性改善的优势。
[0058] 通过数值分析、流场显示、回归分析与优化及实验验证已经证实:在烟冷器运行工 况条件下，椭圆形基管的长、短轴比a/b应在1.9~2.9之间，a/b是流体沿椭圆管流动时，流 动及传热性能的重要参数，其主要影响如下。
[0059] 从图11和图12可看出，与圆管相比，椭圆管下游分离点的位置后移，漩涡区（尾流 区）的范围缩小，漩涡强度减弱，使椭圆管的流动阻力明显低于圆管。且随a/b的增大，分离 点的位置后移，漩涡区（尾流区）的范围缩小，漩涡强度减弱，流动阻力进一步降低。图13为 根据层流边界层理论的计算结果，其中Μ为最小压力点；S为层流分离点;为来流速度(m/ s)。发明人的分析计算还表明：在外翅片管的流动阻力中，光管外表面的阻力约占总阻力的 40%左右，因此提高椭圆管的a/b，对降低流阻是极其有效的。
[0060] 与同样横截面的圆管相比，随a/b的增大，椭圆管的周长增加，换热面积增大；此 外，随着a/b的增大，椭圆管层流边界层厚度减薄，使椭圆管的换热系数也增大。数值分析和 实验证实:a/b = 2.75的椭圆管外表面换热系数比a/b= 1.67椭圆管的外表面换热系数要高 出25%左右，由于椭圆管外表面的换热面积和换热系数同时增大，使椭圆管外表面的总传 热能力得以显著提高。即使考虑到椭圆管外部光管部分的传热面积仅占翅片外侧总传热面 积1/5左右，光管部分换热系数有25 %左右的提高也将使相对翅片外侧总传热面积的传热 系数能有5%左右的提高，而在传热领域这种程度的提高已经非常惊人。
[0061] 对于顺列布置的管束，积灰主要发生在管的前驻点附近的区域及下游的漩涡区， 故随a/b的增大，不仅前驻点附近的流动停滞区域减少，且由于漩涡区的范围缩小及漩涡强 度减弱，使后部涡流区的积灰量也明显减少。
[0062]随着a/b的增大，椭圆管流线型更好，短轴的减小使管束的横向间距缩小，节省了 管组的占据空间，使管束的紧凑性(单位容积内能布置的传热面面积m2/m3)提高。
[0063]另外，发明人更为重要的发现是，上述现有实例的翅片的宽度（长边）、高度（短 边）、开缝宽度、以及椭圆长短轴的尺寸均至为关键。因为这些尺寸的不适当均会使整个翅 片的肋效率偏低，不能充分发挥基管由圆管改为椭圆管后翅片的增强传热作用。基于后面 所描述的模拟研究以及大量的现场试验，发明人最终确定了翅片宽度A、包含翅片开缝宽度 在内的翅片上下延伸总高度B、椭圆长短轴长度之间存在能够实质影响上述性能的相互关 系，即A与2a的比值以及B与2b的比值共同起到关键作用（注意参数B已经包含了开缝宽度W 以及上下翅片的高度之和而非再指单个翅片的高度）。
[0064] 评价翅片性能的主要指标参数之一是翅片效率，分析计算表明，对于基管为椭圆 管的矩形翅片，在翅片高度较低及翅根处曲率半径较大的那部分翅片表面，它的局部翅片 效率具有很高的值，合适的A/2a及B/2b可以大幅提高沿翅片高度方向的局部翅片效率，其 值可达90 %以上，使得翅片的平均翅片效率在80 %以上。
[0065] 合适的A/2a及B/2b可提高翅片和椭圆基管的焊接融合角，焊接融合角反映了Η翅 片和椭圆基管的焊接接触长度，后者显著影响翅片效率的大小。分析和实验均证实：图3所 示现有实例的焊接融合角为149°，而在本实用新型的实施例中焊接融合角均可提高至 168°，增加了近20°。
[0066] 合适的A/2a及B/2b可提高流体在Η翅片外表面的平均换热系数，提高翅片的传热 能力。
[0067] 翅片表面的优化就是寻找使翅片管的传热系数、肋化系数、翅片效率和流动阻力 综合最佳时的A/2a及B/2b，或在一定的肋化系数下，合适的A/2a及B/2b可使翅片表面的传 热系数、肋片效率和流动阻力综合达到最佳值。
[0068] 此外，Η型翅片的开缝宽度W自身还具有如下作用：
[0069] 1.可引导烟气吹扫管子和肋片上的积灰，取得一定的自清灰效果；
[0070] 2. W的适当宽度能使Η翅片产生轻微的自激振荡，使翅片表面不易积灰，具有自清 灰能力；
[0071] 3.前驻点附近的滞止区及下游分离点后的漩涡区是翅片区域中换热效果较差的 区域，而间隙W的存在相当于在这部分区域不设置传热面。这样虽少布置了一部分传热面 积，但翅片的总传热能力却有所提高。研究表明，随a/b的增大，开缝（间隙）宽度W可相应的 有所减小，在优化研究的基础上，目前的Η型翅片的开缝宽度可以确定为6~12_。
[0072] 根据本实用新型的改进后的传热管至少具有如下优点：
[0073] 1.流动阻力进一步降低7~10%左右，流动阻力的降低可进一步减少风机的功耗， 节省烟冷器的运行费用。以1台1000MW机组的烟冷器为例，每年可节约厂用电约500000千瓦 时。
[0074] 2.降低了风机改造的条件及成本，在合适的条件下，风机可不改造或较小规模改 造，仅此一项即可节约数百万甚至上千万的改造费用。
[0075] 3.总传热能力提高10 %左右，以1台1000MW机组的烟冷器为例，可节省钢材重量约 80~100吨，降低了烟冷器的制造成本。
[0076] 4.提高了管组布置的紧凑性，与原方案相比，紧凑性(m2/m3)约可提高5%~8%。 [0077] 5.自清灰能力能力有进一步提高，可减少吹灰器的数目，节约了使用蒸汽或压缩 空气吹灰装置的成本和运行能耗。
[0078] 6.使产品管系多样化，方便组装，更能适应和满足市场的需求。
[0079] 下面先以两端具有圆形截面的单管型传热管为例简要描述在现场例如电厂烟道 如何组装为热交换器。
[0080] 首先，将传热管在烟道内排列成沿烟道纵深方向相邻的若干面墙。每面墙均垂直 于烟道内烟气流动方向。同一面墙中从上到下铺排有多个横向传热管，其液流管的两端沿 水平方向垂直穿出烟道的相对侧壁，同时上下翅片之间的外侧缝隙正对烟气流动方向（或 外侧缝隙纵向长度延伸方向与烟气流动方向平行或一致）。同一面墙中液流管相互并联设 置;在烟道外部使用标准圆形截面弯管接头将上下游(沿烟气流动方向而言)相邻墙中同一 水平高度的液流管的两端顺次串联连接，由此组装成热交换器。
[0081] 再以两端具有圆形截面的双管型传热管为例简要描述在现场例如电厂烟道如何 组装为热交换器。
[0082] 如图10所示，首先，将传热管在烟道内排列成沿烟道纵深方向（即沿烟气流动方 向）相邻的若干面墙。每面墙均垂直于烟道内烟气流动方向。同一面墙中从上到下铺排有多 个横向传热管，其液流管的两端沿水平方向垂直穿出烟道的相对侧壁50,同时上下翅片之 间的外侧缝隙正对烟气流动方向（或外侧缝隙纵向长度延伸方向与烟气流动方向平行或一 致）。同一面墙中所有第一液流管11与第二液流管12相互并联设置;每个传热管的第一液流 管11和第二液流管12均水平布置。每个传热管的第一液流管11位于第二液流管12的烟气流 动的上游方向。在烟道外部使用大弯管接头31将每面墙中的每个传热管的第一液流管11的 一端与沿烟气流动方向下游的相邻一面墙中的同一水平高度的热传热管的第二液流管12 的相同端串联连接。同样，在烟道外部使用小弯管接头32将每面墙中的每个传热管的第二 液流管12的一端与沿烟气流动方向下游的相邻一面墙中的同一水平高度的传热管的第一 液流管11的相同端串联连接。如图10所示，大弯管接头31位于小弯管接头32外侧，在烟道两 侧交替布置，在同一水平高度互不干扰。同一水平高度的第一液流管11和第二液流管12共 用一个液体总入口 60和液体总出口 70。
[0083] 这种同一面墙中的液流管并联但与下游相邻墙中等高液流管串联的排布方式可 以充分利用烟气余热。另外，在烟道外部互连液流管的方式避开了烟道内部恶劣气氛的影 响，降低了泄漏等故障发生。
[0084] 另外，采用上述方法，可以非常方便地将本实用新型的传热管现场组装成所需规 格的大型热交换器，有效保证了组装效率和质量，并最小化了运输不便等问题。
[0085] 此外，作为共用翅片的双管结构，本实用新型可以应用于管排较长的场合，便于整 排，结构刚性更好，制造工时及成本也更低。双管以上的多管结构尽管也是可行的，但在执 行加工、焊接、运输等操作时将会受限。
[0086] 根据本实用新型所组装成的热交换器可以用作烟气冷却器，在例如图14所示的电 厂锅炉尾部烟道回收烟气余热并加热净烟气来实现环保排放。图14示出的电厂采用了低低 温电除尘技术的烟气净化排放系统，在低低温电除尘器前可以增设本实用新型的烟气冷却 器，形成本实用新型的烟气处理系统。
[0087] 如图14所示，从锅炉1出来的300°C左右的烟气进入SCR脱硝系统2脱硝之后，进入 空气预热器3进行换热，预热后的空气被送入锅炉的燃烧室。从空气预热器3出来的烟气降 至140°C左右，随后进入本实用新型的烟气冷却器(热交换器)4以与进入温度为70°C左右的 热循环水换热，换热后从烟气冷却器出来时的循环水温度通常不低于100 °C。从烟气冷却器 4出来的烟气降至90°C左右，随后进入低低温电除尘器5进行除尘并再进入脱硫吸收塔6进 行脱硫。从脱硫吸收塔6出来的烟气降至50°C左右，随后进入烟气(再)加热器7。烟气加热器 7与烟气冷却器4共用热循环水，以将50°C左右的净烟气升温至90°C左右后再进入烟囱8进 行排放。
[0088]本实用新型的烟气冷却器的进口水温控制为70°C左右，这可以最小化烟气冷却器 遭受烟气腐蚀，同时兼顾热交换效率。另外，利用共用循环热水将净烟气升温至90°C左右以 后再行排放不但能够符合环保要求，还兼顾了烟肉的腐蚀问题。
[0089]当然，本实用新型的烟气冷却器也可以有其它合适应用，例如用来加热城市热网 循环水;或者用来加热汽机抽汽回热系统中的凝结水以减少用于低压加热器中的蒸汽抽汽 量，而节省的蒸汽量进入低压缸中继续作功发电，以降低汽轮发电机组的标准煤耗率等。
【主权项】
1. 一种烟气冷却器，由至少一组串联的传热管形成，其特征在于，每个传热管包含： 中部具有椭圆截面但两端具有圆形截面的液流管，其中所述圆形的直径在32mm至51_ 之间，所述椭圆的长轴的长度为2a，短轴的长度为2b，其中a与b的比值在1.9至2.9之间；以 及 在液流管外表面上沿液流管轴向以l〇mm至30mm之间的均匀间距相互隔开的多对烟气 翅片，每对烟气翅片包括相互对齐排列并且共同形成矩形外轮廓的第一烟气翅片和第二烟 气翅片，其中所述矩形的长边的长度为A，短边的长度为B，第一烟气翅片和第二烟气翅片的 形状相同，均设置有与椭圆管外表面形状相适配的椭圆弧缺口，每对烟气翅片的第一烟气 翅片和第二烟气翅片之间具有沿所述椭圆长轴方向延伸的外侧缝隙，所述外侧缝隙厚度W 在6mm至12mm之间， 其中第一烟气翅片、第二烟气翅片和液流管各自独立成型并通过焊接连成一体。2. 根据权利要求1的烟气冷却器，其特征在于，每个传热管仅包含单个液流管，其中A与 2a的比值在1.3至2.3之间并且B与2b的比值在2.0至4.0之间。3. 根据权利要求2的烟气冷却器，其特征在于，A与2a的比值在1.5至2.2之间，B与2b的 比值在2.2至3.0之间。4. 根据权利要求2的烟气冷却器，其特征在于，所述圆形的直径为32mm，2a为58mm，2b为 21mm，A为100mm，B为72mm，W为8mm。 5 ·根据权利要求2的烟气冷却器，其特征在于，所述圆形的直径为38mm，2a为60mm，2b为 22mm，A为 106mm，B为 74mm，W 为8mm。6. 根据权利要求1的烟气冷却器，其特征在于，每个传热管包含有且仅有两个平行隔开 布置的液流管，其中A与2a的比值在2.6至4.6之间并且B与2b的比值在2.0至4.0之间。7. 根据权利要求6的烟气冷却器，其特征在于，每个传热管包含有且仅有两个平行隔开 布置的液流管，其中A与2a的比值在3.0至4.4之间并且B与2b的比值在2.2至3.0之间。8. 根据权利要求6所述的烟气冷却器，其特征在于，所述圆形的直径为32mm，2a为58mm， 2b为21mm，A为210mm，B为72mm，W为8mm。9. 根据权利要求6所述的烟气冷却器，其特征在于，所述圆形的直径为38mm，2a为60mm， 2b为22mm，A为220mm，B为74mm，W为8mm。10. -种烟气处理系统，其特征在于，包括： 布置在冷却烟道内的如权利要求1-9之一所述的烟气冷却器； 位于冷却烟道下游的烟气净化装置，用于对来自冷却烟道的烟气进行净化处理； 位于烟净化装置下游的烟气再加热装置，具有液流管，用于对经过烟气脱硫装置脱硫 后的烟气进行再加热处理；以及 位于烟气加热装置下游的烟气排放装置，用于排放经过烟气再加热装置加热后的烟 气， 其中烟气冷却器的液流管与烟气加热装置的液流管连通并形成循环管路。
【文档编号】F23J11/00GK205690427SQ201620626131
【公开日】2016年11月16日
【申请日】2016年6月22日 公开号201620626131.5, CN 201620626131, CN 205690427 U, CN 205690427U, CN-U-205690427, CN201620626131, CN201620626131.5, CN205690427 U, CN205690427U
【发明人】王启杰, 曹绛敏, 宋若槑, 章卫, 张锡奇, 于炜, 郑为民
【申请人】上海和衡能源科技发展有限公司