燃烧器的制作方法

本实用新型涉及热能技术领域，尤其涉及一种燃烧器。

背景技术：

在广义的燃烧器概念中，家用的燃气热水器、燃气灶具，乃至打火机等都可以认为是燃烧器的一种。按其工作原理，可以将燃烧器定义为是一种将物质通过燃烧这一化学反应方式转化热能的一种设备-即将空气和燃料按适当比例混合以使其充分燃烧。现在市场上烧烤炉用的燃烧器，一般的都是先在平板材料上冲孔，然后将平板材料制成圆管状的结构，再切管冲压成型制成燃烧器。但是将平板材料制成圆管状的结构加工步骤比较复杂，且难加工，从而使得目前的烤炉用的燃烧器的结构存在制作成本高、工艺复杂、废品率高的问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是要提供一种燃烧器，其的结构能克服传统的烧烤用的燃烧器生产需要制管的步骤，降低了制作难度和成本，提高了生产效率，并大大降低了废品率。

一种燃烧器，包括上盖和下盖，上盖包括上盖本体以及设于上盖本体边部的上边板；上盖本体具有上进气端；上盖本体上设有出火孔；下盖包括下盖本体以及设于下盖本体边部上的下边板；下盖本体具有与上进气端相匹配的下进气端；上盖本体和下盖本体围成燃烧腔，燃烧腔的一端贯穿上进气端和下进气端形成连通外界的燃气进气口；位于上盖本体两侧的上边板铆接位于下盖本体两侧的下边板。

在其中一实施例中，上边板远离上进气端的一端形成有固定耳，固定耳上设有固定孔。

在其中一实施例中，上盖本体还具有连接上进气端的上燃烧腔体，所述出火孔设于所述上燃烧腔体上。

在其中一实施例中，所述上燃烧腔体的横截面呈圆弧状，出火孔的数量为若干个，若干出火孔设于上燃烧腔体的边部上。横截面呈圆弧状的上燃烧腔体的边部比较长，通过设置若干出火孔位于上燃烧腔体的边部上，可以使出火孔的数量尽量增多，从而提高出火量。

在其中一实施例中，若干出火孔包括设于上燃烧腔体两侧的第一出火孔以及设于上燃烧腔体远离上进气端的一端的第二出火孔。

在其中一实施例中，第二出火孔的尺寸小于第一出火孔的尺寸。因为上盖本体通过拉伸的方式加工成型，而上燃烧腔体远离上进气端的一端的弯曲度比较高，如果第二出火孔的尺寸设置偏大，易使第二出火孔所在的部位在上盖本体拉伸成型的过程中发生拉裂，为了避免该现象的发生，设置第二出火孔的尺寸小于第一出火孔的尺寸，在拉伸后，使得第二出火孔所在的部位不会发生拉裂。

在其中一实施例中，上进气端和下进气端均呈文氏管结构设置。

在其中一实施例中，上进气端的侧壁上设有上进气孔。

在其中一实施例中，下进气端的侧壁上设有下进气孔。

在其中一实施例中，位于上盖本体两侧的上边板弯折成U型结构包覆位于下盖本体两侧的下边板，以使位于上盖本体两侧的上边板铆接位于下盖体两侧的下边板。

本实用新型通过设置燃烧器由上盖和下盖组成，而上盖和下盖的结构设置，使得上盖和下盖能通过连续模分别在平板材料上冲压成型，上盖和下盖在连续模的加工下均只需要一道工序便可加工出，克服了传统烧烤用的燃烧器的结构制作时需要制管的步骤，工艺简单，降低了制作难度，极大的提高了生产效率，降低了人工成本，同时大大降低了的废品率。

附图说明

图1为本实用新型需制作的燃烧器的立体结构示意图；

图2为图1所示的燃烧器的爆炸分解图；

图3为图1中的下盖的俯视图；

图4为图1所述的燃烧器的左视图；

图5为本实用新型的燃烧器制作工艺的流程图；

图6为上盖的制作示意图；

图7为下盖的制作示意图。

附图标注说明：

10、上盖；20、上盖本体；21、上进气端；22、上进气孔；23、上燃烧腔体；24、出火孔；25、第一出火孔；26、第二出火孔；30、上边板；40、固定耳；41、第一板；42、第二板；43、固定孔；

50、下盖；60、下盖本体；61、下进气端；62、下进气孔；63、下燃烧腔体；70、下边板；80、燃气进气口。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

请参阅图1至图4，为本实用新型一较佳实施例所述的一种燃烧器，包括上盖10和下盖50，上盖10和下盖50均通过连续模在平板材料上冲压加工成型。

上盖10包括上盖本体20以及设于上盖本体20边部的上边板30；上盖本体20具有相连接的上进气端21；上盖本体20上设有喷火焰的出火孔24；下盖50包括下盖本体60以及设于下盖本体60边部上的下边板70；下盖本体60具有与上进气端21相匹配的下进气端61；上盖本体20和下盖本体60围成燃烧腔，燃烧腔的一端贯穿上进气端21和下进气端61形成连通外界的用于气体进入的燃气进气口；位于上盖本体20两侧的上边板30铆接位于下盖本体60两侧的下边板70。

上边板30远离上进气端21的一端形成有固定耳40，固定耳40用于连接烤炉，以使整个燃烧器固定于烤炉上，固定耳40上设有用于使固定耳40连接烤炉的固定孔43。在本实施例中，固定耳40呈L型。具体的，固定耳40包括垂直连接上边板30的第一板41以及垂直连接第一板41的第二板42，固定孔43设于第二板42上。

上盖本体20具有连接上进气端21的上燃烧腔体23，下盖本体60具有与上燃烧腔体23相匹配的下燃烧腔体63；出火孔24设于所述上燃烧腔体23上。进一步地，所述上燃烧腔体23的横截面呈圆弧状，上燃烧腔体23远离上进气端21的一端呈圆弧状，出火孔24的数量为若干个，若干出火孔24设于上燃烧腔体23的边部上，横截面呈圆弧状的上燃烧腔体23的边部比较长，通过设置若干出火孔24位于上燃烧腔体23的边部上，可以使出火孔24的数量尽量增多，从而提高功率。

若干出火孔24包括设于上燃烧腔体23两侧的第一出火孔25以及设于上燃烧腔体23远离上进气端21的一端的第二出火孔26。第二出火孔26的尺寸小于第一出火孔25的尺寸。因为上盖本体20通过拉伸的方式加工成型，而上燃烧腔体23远离上进气端21的一端呈圆弧状，故拉伸变形大，如果第二出火孔26的尺寸设置偏大，易使第二出火孔26所在的部位在上盖本体20拉伸成型的过程中发生拉裂，为了避免该现象的发生，设置第二出火孔26的尺寸小于第一出火孔25的尺寸，在拉伸后，使得第二出火孔26所在的部位不会发生拉裂。在本实施例中，第一出火孔25的数量为76个，第一出火孔25的直径为2.3mm；第二出火孔26的数量为8个，第二出火孔26的直径为1.6mm。在其他实施例中，出火孔的大小和数量根据燃烧器的大小进行相应的设计。

上进气端21的侧壁上设有上进气孔22。下进气端61的侧壁上设有下进气孔62。上进气孔22、下进气孔62和燃气进气口80用于空气和燃气按所需的比例进入至燃烧腔内进行混合燃烧，上进气孔22和下进气孔62的尺寸根据需混合的气体的比例进行相对应的设置。在本实施例中，为了使气体在进入燃烧腔室内能充分地混合，上进气端21和下进气端61均呈文氏管结构设置。

在本实施例中，位于上盖本体20两侧的上边板30弯折成U型结构包覆位于下盖本体60两侧的下边板70，以使位于上盖本体20两侧的上边板30铆接位于下盖本体60两侧的下边板70。当然，位于上盖本体20的两侧的上边板30铆接位于下盖本体60两侧的下边板70方式不仅限于此，在其他实施例中，也通过位于下盖本体60两侧的下边板70弯折成U型结构包覆位于上盖本体20两侧的上边板30来实现。

请参阅图5，为上述的燃烧器的制作工艺，包括：

S100、提供平板材料。

S200、采用连续模在平板材料上分别冲压出上盖10和下盖50。

如图6所示，在步骤S200中，采用连续模在平板材料上冲压出上盖10，具体包括如下步骤：

S211、在平板材料上冲切出若干出火孔。

S212、按照燃烧器的尺寸在平板材料上加工出成型撕口。

S213、在成型撕口所围的平板材料区域上拉伸出上盖本体20。

S214、按照成型撕口在平板材料上进行切边，使上边板30的轮廓初步成型。

S215、在上盖本体20和上边板30上冲切出上进气孔22和固定孔43。

S216、将上边板30远离上进气孔22的一端折弯形成固定耳40，燃烧器成型。

S217、落料使燃烧器脱离平板材料。

S218、将落料后留下的废料从平板材料上切除。

进一步的，采用连续模在平板材料上加工出燃烧器的各步骤之间均设有空步工序，用于在上一个步骤加工完成后，为下一个步骤留空步，以使下一个步骤能顺利完成。

如图7所示，在步骤S200中，采用连续模在平板材料上冲压出下盖50，具体包括如下步骤：

S221、在平板材料上加工出定位孔，并沿连续模的加工方向在定位孔的相对两侧加工出走料撕口，定位孔位于相邻的两待加工成下盖的平板材料之间。

定位孔用于在后续的加工过程定位平板材料，避免平板材料发生偏移而影响燃烧器的加工成型。而走料撕口用在后续拉伸的时候走料，以使平板材料不会发生拉裂。

S222、根据下盖本体60的尺寸在平板材料上加工出成型撕口。

S223、在成型撕口所围的平板材料区域上拉伸出下盖本体60，临近下盖本体60的走料撕口在下盖本体60拉伸成型的过程中被拉伸成走料孔。

在本实施例中，为了使进入燃烧腔的空气和燃气能充分混合，下盖本体60的下盖50进气端为文氏管结构。

S224、对对应下盖本体60的成型撕口进行切边加工，以使下边板70成型；

在S224中，对对应下盖本体60的成型撕口先后进行两次切边加工，在本实施例中，先对成型撕口位于下游的一端进行切边，然后再对成型撕口位于上游的一端进行切边。

S225、在下盖本体60上冲切出下进气孔62，下盖50成型，同时对靠近下进气孔62的定位孔所在的平板材料部位进行切边，以使成型的下盖50从平板材料脱离。

S300、用铆接模具将上盖10和下盖50铆接在一起，形成燃烧器。

具体的，铆接燃烧器和下盖50时，通过模具折弯位于上盖本体20两侧的上边板30成U型结构，以使位于上盖本体20两侧的上边板30包裹位于下盖本体60两侧的下边板70，从而实现燃烧器铆接下盖50的目的。

本实用新型通过设置燃烧器由上盖10和下盖50组成，而上盖10和下盖50的结构设置，使得上盖10和下盖50能通过连续模分别在平板材料上冲压成型，上盖10和下盖50在连续模的加工下均只需要一道工序便可加工出，克服了传统烧烤用的燃烧器的结构制作时需要制管的步骤，工艺简单，降低了制作难度和设备成本，极大的提高了生产效率，降低了人工成本，同时大大降低了的废品率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。