链条炉排二次燃炉的制作方法

本发明主要涉及燃煤炉。适合锅炉，球团炉，隧道窑炉的无烟改进。

背景技术：

现有技术中，所有链排锅炉都为一次燃式，一次燃式炉突出的缺点是排污重，已不适合时代应用。

其原因：

运行中，要不间断的补料。补料后，煤在着火段要释放大量的挥发物，此时挥发物一方面需高温助燃，另一方面新补料着火吸收热使高温下降；一方面需增氧助燃，另一方面新补料气孔小导致缺氧。即使补了气，也是烟一股气一股各走各的路。在这种情况下，大量的挥发物不燃排出，黑烟滚滚不断就在这时。

本发明对上述问题从理论到土模到实体，进行了五个年头的研究。得出结论是：

彻底除烟，灶内必须重建“高温+氧+扰动”三大条件，缺一不可。三大条件成了彻底解决无烟炉的定律。倒过来，依此定律可使所有燃煤炉能实现无烟。有了目标创建容易，第一个定炉排炉研制成功后，依此定律又对链排炉的拱进行了改进。经一次试改，即成功了目前世界独一无二的“链条炉排二次燃炉”。

直排测试，观出烟似停炉。二氧化硫只有280mg/m³(煤含硫低)。一氧化碳几乎没有(二次燃时烧掉)。二次燃提高了煤的燃效，多一份燃效少一份排放。该项目对治理雾霾作用很大。

本发明所采用的方案

前炉壁增设了二次补气室，室内上行是清尘风孔，下行是二次补风管。在链排上面两侧设有下锅筒，下锅筒的上是拱墙。拱墙的上紧挨前炉壁设有前拱。前拱内设有立隔板，立隔板的上端面与拱顶内面之间是通道口，立隔板的下端面与链排面之间是煤层通过口。立隔板把前拱内分成前后两室，前部为着火室，后部为燃烧室。在着火室内设有与立隔板连体的平隔板。平隔板的前端与前炉壁内面之间是通道口。平隔板把着火室分成上下两层，上层是折流通道，下层是着火室。这样，着火室、燃烧室、由折流通道连通。

二次燃原理：

1.着火室的烟气在着火室进行了第一次补气，并由补气产生的力扰动烟气混合。2.烟气进入曲折的折流通道，再次扰动。3.混合气进入高温燃烧室再次燃烧。

附图说明：

图1是链排纵向剖示意图

图2是拱的左侧视图

图3是图1的1-1剖视图

图4是图3的2-2剖视图

图5是图1的二次补气室(3)结构图

图6是图1的平隔板(9)俯视图

图7是平隔板(9)3-3剖视图

图8是平隔板(9)4-4剖视图

图9是铁拱(24)仰视图

图10是铁拱5-5剖视图

图11是铁拱6-6剖视图

图12是风压室结构图

照图详述实施方式：

如图1，2，3所示：

前炉壁(1)增设了二次补气室(3)，室内上行是清尘风孔(21)，下行是二次补风管(2)。在链排(4)上面两侧设有下锅筒(19)，下锅筒的上是拱墙(18)。拱墙的上紧挨前炉壁设有前拱(20)。紧挨后炉壁设有后拱(15)(设后拱一般是为助燃，该炉可去掉后拱)。前拱内设有立隔板(12)，立隔板的上端面与拱顶内面之间是通道口，立隔板的下端面与链排面之间是煤层通过口(17)。立隔板把前拱内分成前后两室，前部为着火室(10)(有烟段)，后部为燃烧室(14)(无烟段)。在着火室内设有与立隔板连体的平隔板(9)。平隔板的前端与前炉壁内面之间是通道口(5)(该口为上下层的连通口)。平隔板前高后低设置。平隔板把着火室分成上下两层，上层是折流通道(8)，下层是着火室(10)。这样，着火室、燃烧室、由折流通道连通。着火室段的两拱壁各设一个补气孔(11)。设孔位置：孔中的高度：依炉排上平计200-300mm。孔中对立隔板的前面距：一个是着火室全长的1/3-1/4，另一个是着火室全长的1/1.5-1/2。(两孔调角目的是为扰动混匀配气)。补气孔连通风机正压并设调节阀。

如图1，2，8-11所示：

前拱又分为耐火砼拱(23)及铁拱(24)，所述铁拱的结构，铁拱随平隔板上仰。铁拱像反扣的槽，槽的后端设有拱的后堵(22)，中部错开设有反方向的两个扰动壁(6)(后堵与扰动壁功能是扰动气流)。铁拱的前端与前炉壁焊连，并与前炉壁水路连通。铁拱的下边固定在平隔板(9)的上皮，并与平隔板边框方管(30)的水路连通。铁拱的后端与灶口(13)紧挨并水路连通。(小型炉做成狐形顶，顶内设一组导流壁。大型炉做成平顶，内部再加轴向立隔板1-3个分成2--4个通道。通道内各设2-3组扰动壁)。铁拱内宽＝两侧下锅筒(19)的内皮距。外宽＝立隔板的长。前后向长＝着火室总长+250--500mm。

如图1，2，3，4，6--8所示：

平隔板(9)与立隔板(12)的连体做法：先做立隔板，立隔板是一个立水壁。长，比两个下锅筒(19)的内皮距加200--400mm。高250--450mm。厚50-200mm。立隔板稳在下锅筒上，并与下锅筒的水路连通。平隔板设有边框(30)，左边右边前端用方管做成，后端与立水壁焊连，水路连通。框内布有束管(33)。束管的两头，前与方管，后与立水壁焊接，水路连通。在框架内，浇有耐火砼(32)，下面保护层厚(31)20--80mm，(目的，1.保证强度。2.板要有积热辐射功能，提着火速)。在前‘方管’的前，设管(26)与前水壁的水路连通。左侧右侧方管的下，与灶口(13)的上水路连通。平隔板的左右向宽，同立隔板的长。

如图2，4所示：

下锅筒(19)的结构，下锅筒固定在链排的大架(27)上，前端与前炉壁(1)相连并水路连通。后端与后水壁相连并水路连通。并与负载系统水路连通。

锅筒断面为长方形，下底面距链排(4)的面10-20mm设置，上表面距链排的面140mm，叠压链排面宽50mm。锅筒的宽度依拱墙的厚度+锅的束管占位+锅的水壁占位确定(束管，水壁设在下锅筒上)。下锅筒连体设有灶口(13)，水路连通。灶的入深与下锅筒同宽。

如图1，5所示：

二次补气室(3)与前炉壁(1)的结构，前炉壁下设有高140mm的进料口(28)。至炉排面300--350mm以上，前炉壁加宽内呈一台阶。二次补风管(2)由前面进，向下弯由台阶穿出(用向下的风力吹高温穿流新料，提着火速)。二次补气管的上部设有清尘风孔(21)(定时清除折流通道的织尘)。在两管的进口外做一个二次补气室(3)，在补气室内的两管中设有分室壁(29)分成两室。上为除尘室，下为补风室，除尘室与补风室的横顶端各连通一个正压风管，各风管设有调风阀一个。

如图12所示：

着火室的链排下对应一个负压室(36)与正压室(34)，其它风室常规设置。

所述负压室的结构：负压室的前边设在前炉壁内面的垂线对应下方。依炉排的轴向计，负压室长250-600mm。负压室与正压室(34)要空开20-100mm设置(防止窜风)。负压室由风管(35)连通通道口(5)的上方(负压室能促使高温穿新补煤层倒流，提着火速)。

各通道数据估算：

1.导流口(25)口面积：＝着火室占有链排的有效面积计算的配气量×灶温温度膨胀系数×1.5--3。

2.通道口(5)面积：＝着火室占有链排的有效面积计算的配气量×灶温温度膨胀系数×1.5--5+煤层截面积。

3.着火室出口(16)面积：＝平隔板(9)对应的炉排面积计算的配气量×灶温温度膨胀系数×2--7+煤层截面积。

4.燃烧室(14)的出口截面积：＝着火燃烧两室的链排有效面积计算的配气量×灶温温度膨胀系数×3--8+煤层截面积。

5.燃烧室长度：600-1000mm依氧化烟程度定。

6.着火室长度：80--1500mm与煤与炉功率有关。

7.请尘风孔中距平隔板上平高(7)＝100-250mm。

前炉壁(1)保护层厚(31)

二次补风管(2)耐火砼(32)

二次补气室(3)束管(33)图6，7，8

链排(4)正压室(34)

通道口(5)风管(35)

扰动壁(6)负压室(36)图12

吹风孔中距平隔板上平高(7)

折流通道(8)

平隔板(9)

着火室(10)

补气孔(11)

立隔板(12)

灶口(13)

燃烧室(14)

后拱(15)

着火室出口(16)

煤层通过口(17)

拱墙(18)

下锅筒(19)

前拱(20)

清尘风孔(21)

后堵(22)图1

耐火砼拱(23)

铁拱(24)图2

导流口(25)

管(26)图3

大架(27)图4

进料口(28)

分室壁(29)图5

边框方管(30)