弧形板组件的装配工装的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种弧形板组件的装配工装，用于装配弧形板组件，包括支架（4）；设置于所述支架（4）上的支撑台（5），且所述支撑台（5）的支撑面能够与标准弧形板组件的一个面紧密贴合；设置于所述支撑台（5）的上方的压板（3），以及驱动所述压板（3）靠近或远离所述支撑面的且固定于所述支架（4）上的驱动装置（2），且所述压板（3）的下端面能够与所述标准弧形板组件的另一个面紧密贴合。该弧形板组件的装配工装的结构设计可以有效地保证弧形板组件的弧度精度。
【专利说明】
弧形板组件的装配工装
【技术领域】
[0001]本发明涉及空调制造【技术领域】，更具体地说，涉及一种弧形板组件的装配工装。
【背景技术】
[0002]在空调机组的结构设计中，柜机的面板一般采用弧形板组件制作形成，弧形板组件一般是由两个弧形板拼接装配形成。弧形板组件对柜机的外观有较大影响，当弧形板组件的弧度偏大时，柜机的两侧会向外扩张，造成间隙偏大，直接影响柜机的外观，当弧形板组件的弧度偏小时，柜机的两侧会向内部收缩，缩小柜机内部部件的装配空间，进而影响了柜机的装配和外观。因此在制作时，对弧形板组件的尺寸精度要求非常高，要求弧度公差在土 1.5mm 以内。
[0003]现有技术中，对弧形板组件进行装配时，如图1所示，一般是将多个弧形板01并排放置于操作平台上并且弧形板01的凹面向下，然后直接用螺钉02将多个弧形板的连接侧固定连接。然而，如此进行装配，不能保证弧形板组件的弧度精度，进而影响柜机的整机装配。
[0004]综上所述，如何有效地保证弧形板组件的弧度精度问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。
【发明内容】
[0005]有鉴于此，本发明的目的在于提供一种弧形板组件的装配工装，该弧形板组件的装配工装的结构设计可以有效地保证弧形板组件的弧度精度。
[0006]为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案:
[0007]一种弧形板组件的装配工装，用于装配弧形板组件，其特征在于，包括:
[0008]支架；
[0009]设置于所述支架上的支撑台，且所述支撑台的支撑面能够与标准弧形板组件的一个面紧密贴合；
[0010]设置于所述支撑台的上方的压板，以及驱动所述压板靠近或远离所述支撑面的且固定于所述支架上的驱动装置，且所述压板的下端面能够与所述标准弧形板组件的另一个面紧密贴合。
[0011]优选地，所述驱动装置具体为气缸，且所述气缸的伸缩端与所述压板固定连接。
[0012]优选地，所述压板和驱动装置的数量均为多个，且一一对应。
[0013]优选地，所述压板和驱动装置的数量均为三个。
[0014]优选地，三个所述压板沿着所述支撑面的长度方向并排布置。
[0015]优选地，所述支撑面的四周均设置有限位块。
[0016]优选地，所述支撑面能够与标准弧形板组件的凸面紧密贴合，且所述压板的下端面能够与标准弧形板组件的凹面紧密贴合。
[0017]优选地，所述支架的四个角上均设置有万向轮。
[0018]优选地，所述支架的顶面以及任意三个侧面上均设置有丝网。
[0019]优选地，还包括固定于所述支架上用于控制所述驱动装置的工作状态的开关，且每个所述驱动装置对应一个开关。
[0020]优选地，还包括用于控制所述驱动装置的工作状态的控制器。
[0021]优选地，还包括固定于所述支架上的电控箱，所述控制器放置于所述电控箱中。
[0022]本发明提供的弧形板组件的装配工装，用于装配弧形板组件，其包括支架、支撑台、压板以及驱动装置。支撑台固定设置于支架上，并且支撑台的支撑面与标准弧形板组件的一个面相互配合，即支撑台的支撑面与标准弧形板组件的一个面形状互补能够互相嵌合，支撑面能够与标准弧形板组件的一个面紧密贴合。压板设置于支撑台的上方，压板的下端面与标准弧形板组件的另一个面相匹配即形状互补能够互相嵌合，压板的下端面与标准弧形板组件的另一个面能够紧密贴合，固定在支架上的驱动装置可以驱动压板靠近或远离支撑面。
[0023]应用本发明提供的弧形板组件的装配工装时，首先将多个弧形板并排放置在支撑台的支撑面上，并且弧形板的与支撑面配合的面向下放置，使得相邻的两个弧形板的连接侧配合摆放，然后利用驱动装置带动压板向靠近支撑面的方向运动，与弧形板的另一个面相接触，且弧形板的另一个面与压板的下端面相匹配，压板向靠近支撑面的方向运动直至多个弧形板的向下的面与支撑面紧密贴合，同时多个弧形板的向上的面与压板的下端面紧密贴合。由于支撑面和压板的下端面分别与标准的弧形板组件的两个面相匹配设置(即支撑面和压板的下端面能够分别与标准的弧形板组件的两个面紧密贴合)，因此当多个弧形板的两个面分别与压板的下端面和支撑面紧密贴合时，此时多个弧形板的弧度与标准的弧形板组件弧度相同，然后用螺钉将多个弧形板固定连接，以此实现弧形板组件的装配。如此进行装配，利用分别与标准弧形板组件的两个面相匹配的支撑面和压板下端面夹紧弧形板，使多个弧形板的弧度与标准弧形板的弧度相同，能够保证加工形成的弧形板组件的弧度精度，弧度公差较小符合要求，合格率达95%以上，且降低了员工的劳动强度。
【专利附图】
【附图说明】
[0024]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0025]图1为现有技术中弧形板组件的装配示意图；
[0026]图2为本发明实施例提供的弧形板组件的装配工装的结构示意图；
[0027]图3为弧形板与支撑面和压板紧密贴合的示意图。
[0028]附图中标记如下:
[0029]01-弧形板、02-螺钉；
[0030]1-丝网、2-驱动装置、3-压板、4-支架、5-支撑台、6_限位块、7_万向轮、8_开关、9-电控箱、10-弧形板。
【具体实施方式】
[0031]本发明的目的在于提供一种弧形板组件的装配工装，该弧形板组件的装配工装的结构设计可以有效地保证弧形板组件的弧度精度。
[0032]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0033]请参阅图2-图3，本发明实施例提供的弧形板组件的装配工装，用于装配弧形板组件，其包括支架4、支撑台5、压板3以及驱动装置2。支撑台5固定设置于支架4上，并且支撑台5的支撑面与标准弧形板组件的一个面相互配合，即支撑台5的支撑面与标准弧形板组件的一个面形状互补能够互相嵌合，支撑面能够与标准弧形板组件的一个面紧密贴合。压板3设置于支撑台5的上方，压板3的下端面与标准弧形板组件的另一个面相匹配即形状互补能够互相嵌合，压板3的下端面与标准弧形板组件的另一个面能够紧密贴合，固定在支架4上的驱动装置2可以驱动压板3靠近或远离支撑面。
[0034]应用本发明实施例提供的弧形板组件的装配工装时，首先将多个弧形板10并排放置在支撑台5的支撑面上，并且弧形板10的与支撑面配合的面向下放置，使得相邻的两个弧形板10的连接侧配合摆放，然后利用驱动装置2带动压板3向靠近支撑面的方向运动，与弧形板10的另一个面相接触，且弧形板10的另一个面与压板3的下端面相匹配，压板3向靠近支撑面的方向运动直至多个弧形板10的向下的面与支撑面紧密贴合，同时多个弧形板10的向上的面与压板3的下端面紧密贴合。由于支撑面和压板3的下端面分别与标准的弧形板组件的两个面相匹配设置(即支撑面和压板3的下端面能够分别与标准的弧形板组件的两个面紧密贴合)，因此当多个弧形板10的两个面分别与压板3的下端面和支撑面紧密贴合时，此时多个弧形板10的弧度与标准的弧形板组件弧度相同，然后用螺钉将多个弧形板10固定连接，以此实现弧形板组件的装配。如此进行装配，利用分别与标准弧形板组件的两个面相匹配的支撑面和压板3下端面夹紧弧形板10，使多个弧形板10的弧度与标准弧形板的弧度相同，能够保证加工形成的弧形板组件的弧度精度，弧度公差较小符合要求，合格率达95%以上，且降低了员工的劳动强度。
[0035]为了进一步优化上述技术方案，其中驱动装置2可以为气缸，并使气缸的伸缩端与压板3固定连接，如此设置气缸的伸缩端进行伸缩时可以带动压板3靠近或者远离支撑面，以实现压板3压紧弧形板10或者松开弧形板10。当然，驱动装置2还可以为其它结构，比如蜗轮蜗杆结构，压板3与蜗杆的一端固定连接，蜗杆带动压板3靠近或者远离支撑面，在此不作限定。
[0036]另外，为了进一步降低多个弧形板装配形成的弧形板组件的弧度公差，压板3和驱动装置2的数量可以均为多个，且一一对应，即一个驱动装置2驱动一个压板3靠近或者远离支撑面。如此设置，多个压板3的下端面同时压紧弧形板的一个面，使得弧形板的弧度与标准弧形板组件的弧度更加接近，减小了弧度公差，相应的提高了合格率。进一步地，压板3和驱动装置2的数量可以均为三个，并且三个压板3沿着支撑面的长度方向并排布置，即沿着弧形板组件的长度方向布置，如此使得压设在弧形板上的压力更加均匀，加工更加准确。
[0037]当然也可以仅设置一个压板3和一个驱动装置2，在此不作限定。同时，还可以设置多个压板3，仅设置一个驱动装置2，利用一个驱动装置2驱动多个压板3进行移动，实现多个压板3靠近或者远离支撑面。
[0038]为了避免在装配过程中，多个弧形板的位置发生移动，支撑面的四周可以均设置有限位块6，即支撑面的四个边侧均设置有限位块6，如此多个限位块6可以对弧形板的四个方向进行限位，使其不能够前后左右移动，以实现定位。其中限位块6可以固定设置在支撑面的四周。
[0039]需要说明的是，支撑面能够与标准弧形板组件的凸面紧密贴合，即支撑面整体为凹面，且其形状与标准弧形板组件的凸面的形状互补，能够相互紧密贴合。同时，压板3的下端面能够与标准弧形板组件的凹面紧密贴合，即压板3的下端面整体为凸面，且其形状与标准弧形板组件的凹面的形状互补，能够相互紧密贴合，其中压板3的下端面可以与标准弧形板组件的凹面的局部或者整个凹面形状互补，能够相互紧密贴合。当然，支撑面也可以能够与标准弧形板组件的凹面紧密贴合，即支撑面整体为凸面，且其形状与标准弧形板组件的凹面的形状互补，能够相互紧密贴合。同时，压板3的下端面能够与标准弧形板组件的凸面紧密贴合，即压板3的下端面整体为凹面，且其形状与标准弧形板组件的凸面的形状互补，能够相互紧密贴合。在此不作限定。
[0040]为了方便的移动该弧形板组件的装配工装，还可以在支架4的四个角上均设置万向轮7，如此只推动该弧形板组件的装配工装便可实现该弧形板组件的装配工装的移动，而不必进行搬运，较省时省力。
[0041]为了防止进行装配时受到其它装置的干扰，还可以在支架4的顶面以及任意三个侧面上均设置丝网1，其中一个面没有设置丝网1，以方便工作人员进行操作，如此设置，可以防止其它部件掉落在支撑台5上影响弧形板组件的装配。
[0042]其中，还可以包括固定于支架4上用于控制驱动装置2的工作状态的开关8，且每个驱动装置2对应一个开关8，如此设置可以通过开关8控制驱动装置2的工作状态，以便于更好的控制压板3的移动方向，使其靠近或者远离支撑面。
[0043]另外，还可以通过控制器控制驱动装置2的工作状态，即控制器的信号输出端与驱动装置2的受控信号输入端通信连接，以实现控制器控制驱动装置2的工作状态，以便于更好的控制压板3的移动方向，使其靠近或者远离支撑面。进一步地，为了防止灰尘进入控制器中，还可以包括固定于支架4上的电控箱9，将控制器放置于电控箱9中。其中控制器可以为单片机。
[0044]本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
[0045]对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
【权利要求】
1.一种弧形板组件的装配工装，用于装配弧形板组件，其特征在于，包括: 支架(4)； 设置于所述支架(4)上的支撑台(5)，且所述支撑台(5)的支撑面能够与标准弧形板组件的一个面紧密贴合； 设置于所述支撑台(5 )的上方的压板(3 )，以及驱动所述压板(3 )靠近或远离所述支撑面的且固定于所述支架(4)上的驱动装置(2)，且所述压板(3)的下端面能够与所述标准弧形板组件的另一个面紧密贴合。
2.根据权利要求1所述的弧形板组件的装配工装，其特征在于，所述驱动装置(2)具体为气缸，且所述气缸的伸缩端与所述压板(3)固定连接。
3.根据权利要求1所述的弧形板组件的装配工装，其特征在于，所述压板(3)和驱动装置(2)的数量均为多个，且一一对应。
4.根据权利要求3所述的弧形板组件的装配工装，其特征在于，所述压板(3)和驱动装置(2)的数量均为三个。
5.根据权利要求4所述的弧形板组件的装配工装，其特征在于，三个所述压板(3)沿着所述支撑面的长度方向并排布置。
6.根据权利要求1所述的弧形板组件的装配工装，其特征在于，所述支撑面的四周均设置有限位块(6)。
7.根据权利要求1所述的弧形板组件的装配工装，其特征在于，所述支撑面能够与标准弧形板组件的凸面紧密贴合，且所述压板(3)的下端面能够与标准弧形板组件的凹面紧密贴合。
8.根据权利要求1所述的弧形板组件的装配工装，其特征在于，所述支架(4)的四个角上均设置有万向轮(7)。
9.根据权利要求1所述的弧形板组件的装配工装，其特征在于，所述支架(4)的顶面以及任意三个侧面上均设置有丝网(I)。
10.根据权利要求1所述的弧形板组件的装配工装，其特征在于，还包括固定于所述支架(4)上用于控制所述驱动装置(2 )的工作状态的开关(8 )，且每个所述驱动装置(2 )对应一个开关(8)。
11.根据权利要求1所述的弧形板组件的装配工装，其特征在于，还包括用于控制所述驱动装置(2)的工作状态的控制器。
12.根据权利要求11所述的弧形板组件的装配工装，其特征在于，还包括固定于所述支架(4 )上的电控箱(9 )，所述控制器放置于所述电控箱(9 )中。
【文档编号】F24F13/20GK104456898SQ201310439880
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2013年9月24日 优先权日:2013年9月24日
【发明者】胡映明, 丁惠文, 李欣阳 申请人:珠海格力电器股份有限公司