一种密相区辅助系统的制作方法

本实用新型涉及热风炉部件，具体涉及到一种密相区辅助系统。

背景技术：

热风炉是烘干褐煤、煤泥的主要热源。高压空气通过风箱由一次风的动压头变成均匀分布的静压头，从风帽上的微孔高速高压吹入密相区内，使其沸腾床形成气垫层将粒径0～10mm、料层厚度300～500mm的煤粒全部吹起并上、下翻动。

而现有的燃煤在热风炉的密相区内燃烧能产生热能源，由于风帽数量过多，风帽的出口流速相对较低，使得炉膛内底料沸腾高度和密集度较低，燃煤进入炉膛后与热底料混合不充分，以及停留时间过短，这样就导致部分燃煤未完全燃烧就已经飞出主炉膛，使得沉降室温度偏高，燃煤的燃烧效率降低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种密相区辅助系统，使得炉膛内底料密集度增加；同时，刚进入炉膛的燃煤在密相区停留时间较长，与炉膛内的高温底料充分混合后在密相区内燃尽，增加了燃煤的燃烧效率，解决了燃煤在密相区外燃烧及燃烧不充分的问题。

为达上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：提供一种密相区辅助系统，包括密相区以及与密相区连通的风箱；风箱进口与风机连接，风箱的顶部设有风箱板；

风箱板上设置有多个均匀分布的圆孔，每个圆孔内安装有一风帽，风帽的风帽出口与密相区连通，风帽的底部延伸出圆孔与风箱连通。

优选的，风箱与风机之间设有风管。

优选的，密相区的周围设置有高铝耐火砖墙。

优选的，风帽通过耐火隔热层固定在圆孔内。

优选的，风箱板焊封在风箱顶部。

综上所述，本实用新型具有以下优点：

本实用新型由于减少了风箱板上的风帽数量，从而密相区的截面积减小，使得炉膛内底料密集度增加；同时，刚进入炉膛的燃煤在密相区停留时间较长，与炉膛内的高温底料充分混合，使得燃煤全部在密相区内燃尽，提高了燃煤的燃烧效率，降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型密相区辅助系统的示意图；

图2为本实用新型风帽及耐火隔热层的剖面图；

图3为本实用新型风箱板的示意图；

其中，1、风帽；2、风箱板；3、风箱；4、高铝耐火砖墙；5、风机；6、密相区；7、风帽出口；8、耐火隔热层；9、圆孔；10、风管。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。

本实用新型的一个实施例中，如图1所示，提供了一种密相区辅助系统，包括密相区6以及与密相区6连通的风箱3；风箱3进口与风机5连接，风箱3的顶部设有风箱板2；

如图2所示，风箱板2上设置有多个均匀分布的圆孔9，每个圆孔内安装有一风帽1，本实用新型的风箱板2与原有风箱板相比较，将上端和下端均取消了三行风帽1，风箱板2的两侧各取消一列风帽1；

如图3所示，风帽1的风帽出口7与密相区6连通，风帽1的底部延伸出圆孔9与风箱3连通。

本实用新型的优化实施例，风箱3与风机5之间设有风管10；密相区6的周围设置有高铝耐火砖墙4；风帽1通过耐火隔热层8固定在圆孔9内；风箱板2焊封在风箱3顶部。

该密相区辅助系统包括风机5、与风机5连通的风箱3以及与风箱3连通的密相区6，风箱3上焊接有风箱板2，风箱板2上设置有多个均匀分布的圆孔9，每个圆孔内安装有一风帽1，风帽1的长度大于圆孔9的深度，因此，风帽1的两端均延伸出圆孔9，而风帽1的风帽出口7与密相区6连通，当风帽1穿过圆孔9时，利用耐火隔热层8对风帽1进行定位，防止风帽1移动。

该风箱板2与现有技术相比较，上下两侧各减少了三行风帽1，且在左右两侧各减少一列风帽1，启动风机5并将风机5输出的回流风输送至风箱3，回流风通过风箱板2上风帽1的风帽出口7时，流速得以增加，炉膛内底料的沸腾高度增高。由于取消了六行两列风帽1，在安装时需将四周高铝耐火砖墙4内移以封堵减少的风帽1位置，从而炉膛内的密相区6截面积减小，使得炉膛内底料密集度增加，能使刚进入炉膛的燃煤在密相区6停留时间加长，与炉膛内的高温底料充分混合，使得燃煤全部在密相区6内燃尽，增加了燃煤的燃烧效率，降低生产成本。

虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了详细地描述，但不应理解为对本专利的保护范围的限定。在权利要求书所描述的范围内，本领域技术人员不经创造性劳动即可作出的各种修改和变形仍属本专利的保护范围。