一种高通量管再沸器的制作方法

本实用新型涉及再沸器相关技术领域，尤其涉及一种高通量管再沸器。

背景技术：

再沸器是管壳式换热器的一种，主要作用是使装置中冷凝了的液体再度加热，使其蒸发，目前的再沸器，尤其是固定管板式换热器被广泛应用于石油、石化、橡胶、化工、冶金等行业的换热设备中，在石油化工领域以及国民经济发展中发挥着至关重要的作用。

高通量换热管提高了传热效率，降低了能源消耗；但相比于同等规格的普通换热管，高通量换热管的重量相对较大。当换热设备的规格较大时，管束的重量也随之增加，相应的管束的刚度将会有所下降。在吊装过程中由于管束刚度不足可能造成换热管弯曲甚至表面烧结层脱落，影响其工艺性能；加大了换热管与筒体的组装难度，使得换热管不易装入筒体，同时还会使管束中的支持板、拉杆和定距管等的结构发生偏移或变形。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种便于组装的高通量管再沸器，以增加管束刚度，保证管束在起吊和组装过程中不受损坏。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种高通量管再沸器，包括筒体，所述筒体的两端均固设有管板，两所述管板之间的筒体内沿其轴向设有若干支持板，所述筒体一端的管板上设有依次贯穿该端管板、若干支持板以及另一端管板的若干高通量换热管，所述筒体一端的管板上设有若干贯穿并支撑若干支持板的支撑钢。

进一步的，任意相邻两个所述支持板之间的距离相等，且所述支持板均垂直于筒体的中轴线。

进一步的，每个所述支持板的周向外壁设有固设支撑钢的缺口。

进一步的，所述支撑钢的横截面中心到支持板中心的连线与过支持板中心的垂线呈角度设置。

进一步的，所述支持板的中心水平面的至少一侧设有至少两个支撑钢。

进一步的，位于所述支持板的中心水平面同一侧的两个支撑钢之间的支持板上开设有流通槽，位于流通槽两侧的支撑钢关于流通槽对称分布。

进一步的，连接所述支撑钢的管板上固设有若干拉杆，所述拉杆的另一端贯穿若干支持板并通过螺母固接于与另一管板距离最小的支持板。

进一步的，所述拉杆沿支持板的周向分布，且相邻两个支持板之间的拉杆上套设有定距管。

进一步的，两个所述管板远离筒体的一侧分别固设有前端管箱和后端管箱，所述前端管箱上开设有管程进口和管程出口，所述筒体的一侧设有壳程进口，另一侧设有壳程出口。

本实用新型的有益效果：通过在支持板四周设置支撑钢，能够有效的增加了管束的刚度，避免了管束在吊装过程中换热管出现过度弯曲以及烧结层脱落的现象；由于安装支撑钢的缺口设于支持板的周向外壁，因此在管束与筒体组装时，支撑钢也可以起到滑道的作用，可以减小甚至避免由于管束与筒体之间的摩擦而导致支持板、拉杆以及定距管的位置发生变动或变形，进而保证了管束的设计结构和工艺性能。

附图说明

图1是本实用新型所述高通量管再沸器的结构示意图；

图2是图1的A-A向剖视图；

图3是本实用新型所述支持板的示意图。

图中：

1、筒体；11、壳程进口；12、壳程出口；2、管板；3、支持板；30、非布管区；31、缺口；32、流通槽；4、支撑钢；5、高通量换热管；6、拉杆；7、前端管箱；71、管程进口；72、管程出口；8、后端管箱。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例提供了一种高通量管再沸器，如图1所示，所述高通量管再沸器为卧式设备，其包括筒体1，所述筒体1的两端均固设有管板2，两个所述管板2远离筒体1的一侧分别固设有前端管箱7和后端管箱8，前端管箱7和后端管箱8与相应的管板2之间采用螺栓和螺母连接；所述前端管箱7上开设有管程进口71和管程出口72，所述筒体1的一侧设有壳程进口11，另一侧设有壳程出口12，且管程进口71与壳程出口12位于筒体1的同一侧，管程出口72与壳程进口11位于筒体1的同一侧。所述壳程出口12与壳程进口11的数量相同，可根据实际需求以及工艺需要而定。本实施例中优选的采用四个壳程进口11和四个壳程出口12的结构，可以有效降低进口的流速以及流量，并减小了振动。

两所述管板2之间的筒体1内沿其轴向设有若干支持板3，任意相邻两个所述支持板3之间的距离相等，且所述支持板3均垂直于筒体1的中轴线。所述筒体1一端的管板2上设有依次贯穿该端管板2、若干支持板3以及另一端管板2的若干高通量换热管5，若干高通量换热管5形成管束，所述高通量换热管5的外表面为多孔表面且多孔表面具有若干均匀分布且相互连通的空穴。通过若干支持板3支撑若干高通量换热管5，并采用高通量换热管5提高再沸器的传热系数。

本实施例中，所述筒体1一端的管板2上设有若干贯穿并支撑若干支持板3的支撑钢4，支撑钢4的另一端贯穿与另一端管板2距离最小的支持板3后伸出40mm左右。连接所述支撑钢4的管板2与支持板3之间可以采用焊接固定，也可以采用其他连接方式，在此不再赘叙。本实施例中，所述支撑钢4可以选用圆钢也可以采用钢板，所述支撑钢4和与其贯穿的每个支持板3之间均采用焊接固定，为了便于将支撑钢4穿设并焊接在支持板3上，优选的选用圆钢。

如图2和图3所示，所述支持板3的周向外壁设有固设支撑钢4的缺口31，在支撑钢4的外壁焊接于缺口31内后，在筒体1与管束之间的摩擦力较大时，能够避免支撑钢4沿筒体1的轴向滑动，同时支撑钢4的轮廓高处缺口31大概1mm，使支撑钢4同时起到滑道的作用，保证滑动时摩擦受力主要在支撑钢4上，使组装更加方便，进而可以减小甚至避免在管束与筒体组装时，由于管束与筒体之间的摩擦而导致支持板、拉杆以及定距管的位置发生变动或变形。

本实施例中，所述支撑钢4的横截面中心到支持板3中心的连线与过支持板3中心的垂线呈角度设置，所成角度可根据实际的支撑需求而设。作为优选技术方案，所述支持板3的中心水平面的至少一侧设有至少两个支撑钢4，本实施例中，参照图2，所述支持板3的中心水平面的两侧均设有两个支撑钢4，且位于支持板3的中心水平面同一侧的两个支撑钢4关于支持板3的中心竖直平面对称，在增加管束刚度的同时，保证支持板3的受力均衡。

通过在支持板3四周设置支撑钢4，能够有效的增加了管束的刚度，避免了管束在吊装过程中换热管出现过度弯曲甚至烧结层脱落的现象；同时避免了在管束与筒体1组装时，由于管束与筒体1之间的摩擦导致支持板3、拉杆6以及定距管的位置发生变动或变形，进而保证了管束的设计结构和工艺性能。

连接所述支撑钢4的管板2上固设有若干拉杆6，所述拉杆6的另一端贯穿若干支持板3并通过螺母固接于与另一管板2距离最小的支持板3；支撑钢4固设于哪个管板2上由拉杆6决定，即拉杆6固设于哪个管板2上，支撑钢4就固设于同一管板2上。在组装时，可通过拉杆6固定若干支持板3，所述拉杆6沿支持板3的周向分布，且相邻两个支持板3之间的拉杆6上套设有定距管(图中未示出)，进而有效保证了相邻两个支持板3之间的距离，通过若干拉杆6以及定距管对支持板3起到定位作用。

作为优选技术方案，位于所述支持板3中心水平面同一侧的两个支撑钢4之间的支持板3上开设有流通槽32，即对支持板3上的非布管区30(没有安装高通量换热管的区域)做切除形成流通槽32，位于流通槽32两侧的支撑钢4关于流通槽32对称分布，对支持板3做进一步的优化，使支持板3既不影响流体流通面积的要求，又能满足在管板2上焊接支撑钢4的要求。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。