轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统及回收利用方法与流程

本发明涉及连续式轧钢加热炉汽化冷却蒸汽余热回收领域，更具体地说，涉及一种轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统及回收利用方法。

背景技术：

目前，加热炉构件的冷却，主要有水冷却和汽化冷却两种方式，水冷却是利用水的温升吸收热量。汽化冷却主要是利用水变成蒸汽时的潜热，吸收大量的热量，使冷却构件得以冷却；研究表明，在吸收同样热量的情况下，汽化冷却系统的给水量仅为水冷却系统的1/60左右，具有显著的节水效果。同时，由于加热炉汽化冷却系统具有节能及减轻钢料黑印，提高加热炉钢料质量等优点，目前国内大部分轧钢加热炉已采用汽化冷却技术。

由于采用汽化冷却方式，轧钢加热炉在生产过程中将产生大量低压饱和蒸汽；但是，由于这些低压饱和蒸汽压力大都在0.7mpa以下，无法并入蒸汽主管网被有效利用，大量蒸汽只能白白放散掉，造成大量能源浪费；随着技术的发展，现有技术中开发出了orc有机朗肯循环发电技术将低品位的余热资源加以利用；如专利公开号：cn202001071u，公开日：2011年10月05日，该申请案公开了一种轧钢板车间加热炉低品位烟气有机郎肯循环余热发电系统，其以正戊烷为工作介质，采用orc技术对100℃-300℃的低品位烟气余热进行回收。但是该申请案的不足之处在于：采用orc技术对设备要求较高，投资较大，且存在有机工质泄露的风险；同时，若在低压饱和蒸汽余热利用领域采用orc发电技术，需经过换热器将蒸汽能量转化为有机工质的内能，再利用有机工质驱动发电机组发电，能量转换次数较多，使低压饱和蒸汽的热量利用率降低，实用性不足。

再如，专利公开号：cn102619567a，公开日：2012年08月01日，该申请案公开了一种利用两级螺杆膨胀机蒸汽余压的动力系统，其包括：通过管道顺序连接的一级进气阀、一级入口调节阀、一级螺杆膨胀机、级间换热器，二级进气阀、二级入口调节阀、二级螺杆膨胀机；高温高压蒸汽通过管道进入一级进气阀、一级调节阀进入一级螺杆膨胀机，驱动一负载或驱动一发电机发电；从一级螺杆膨胀机输出的中温中压蒸汽再进入级间热交换器，通过该级间热交换器加热后输出到二级进气阀、二级调节阀进入二级螺杆膨胀机，驱动另一负载或驱动另一发电机发电。该申请案具有对余热回收利用更充分、热量利用效率更高的优点。但是该申请案的不足之处在于：(1)该申请案公开的动力系统仅适用于高温高压或中温中压蒸汽余热的利用，并不适用于低压饱和蒸汽余热回收利用领域；(2)由于实际生产中负载经常需要根据具体使用要求实时调节工况，当进入螺杆膨胀机内的蒸汽量及蒸汽品质发生较大波动时，则难以通过螺杆膨胀机的做工实时调节负载的工况。

综上所述，现有技术中虽然出现了利用高温高压蒸汽或中温中压蒸汽驱动螺杆膨胀机从而直接驱动负载的相关技术方案公开，但是，如何克服利用低压饱和蒸汽驱动螺杆膨胀机进而直接驱动负载时，难以有效满足负载工况实时调节要求的不足，是现有技术中亟需解决的技术难题。

技术实现要素：

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服利用低压饱和蒸汽驱动螺杆膨胀机进而直接驱动负载时，难以有效满足负载工况实时调节要求的不足，提供了一种轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统及回收利用方法，能够满足负载设备实时的使用要求。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统，包括：

蒸汽输入管道，该蒸汽输入管道自轧钢加热炉的汽化冷却系统中引出；

螺杆膨胀机，该螺杆膨胀机的进汽口与所述蒸汽输入管道连通；

负载设备，所述螺杆膨胀机的输出端可与负载设备连接；

电动机，所述电动机的输出端可与负载设备连接。

作为本发明更进一步的改进，所述螺杆膨胀机的输出端通过变速器与负载设备连接。

作为本发明更进一步的改进，所述螺杆膨胀机的输出端与变速器的输入端之间设有离合器一；所述变速器的输出端与负载设备之间设有离合器二；所述电动机的输出端与负载设备之间设有离合器三。

作为本发明更进一步的改进，所述变速器的输出端上安装有传感器一；所述负载设备上安装有传感器二；所述电动机的输出端上安装有传感器三。

作为本发明更进一步的改进，所述蒸汽输入管道依次经过蒸汽蓄热器、烟气过热器后与螺杆膨胀机的进汽口连通。

作为本发明更进一步的改进，所述螺杆膨胀机的进汽口前分别设有开闭阀和流量控制阀；所述蒸汽蓄热器上设有旁路管道，该旁路管道上设有蓄热器旁路阀；所述蒸汽蓄热器的进口处设有蓄热器进口阀，所述蒸汽蓄热器的出口处设有蓄热器出口阀。

作为本发明更进一步的改进，所述螺杆膨胀机的数量至少为两个，所有螺杆膨胀机之间依次同轴连接，所有螺杆膨胀机的蒸汽通道之间为串联连接或并联连接。

本发明的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用方法，包括以下步骤：

s1：准备好所述的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统；

s2：控制离合器一闭合，使螺杆膨胀机的输出端与变速器的输入端连接；控制离合器三断开，使电动机的输出端与负载设备断开；

s3：关闭蓄热器旁路阀和蓄热器出口阀，打开蓄热器进口阀；

s4：一定时间后，打开蓄热器出口阀和开闭阀，蒸汽驱动螺杆膨胀机转动，螺杆膨胀机驱动变速器转动；

s5：控制离合器二闭合，使变速器的输出端与负载设备连接，变速器驱动负载设备转动；

s6：调节流量控制阀的开度以及变速器传动比使得负载设备的当前转速稳定在负载设备的实时要求转速n；

其中，调节流量控制阀的开度以及变速器传动比后能使得负载设备稳定转动的最大转速定义为转速n1。

作为本发明更进一步的改进，当步骤s6中实时要求转速n＞转速n1时，继续进行以下步骤：

s601：调节流量控制阀的开度以及变速器传动比，使得负载设备的当前转速稳定在转速n1；

s602：启动电动机，使电动机的输出端转速稳定在转速n1；

s603：控制离合器三闭合，使电动机的输出端与负载设备连接并保持同步转动；

s604：控制离合器二断开，使变速器的输出端与负载设备断开；

s605：控制电动机，使电动机的输出端转速稳定在转速n，从而使负载设备稳定在实时要求转速n转动；

s606：调节流量控制阀的开度处于最小值，调节变速器的传动比，使得螺杆膨胀机的输出端稳定在转速n转动；

s607：控制离合器二闭合，使变速器的输出端与负载设备连接并保持同步转动；

s608：逐渐调节流量控制阀的开度处于最大值，并同步调节变速器的传动比，使得螺杆膨胀机的输出端稳定在转速n转动。

作为本发明更进一步的改进，步骤s608后负载设备的实时要求转速n变为小于等于转速n1时，继续进行以下步骤：

s609：控制离合器三断开，使电动机的输出端与负载设备断开；

s610：关闭电动机；

s611：调节流量控制阀的开度以及变速器传动比使得负载设备的当前转速稳定在负载设备的实时要求转速n。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

(1)本发明中，将蒸汽输入管道经过蒸汽蓄热器后再与螺杆膨胀机的进汽口连通，从而有效发挥蒸汽蓄热器热能吞吐仓库的作用，使得在流量控制阀保持某一开度下，螺杆膨胀机的进汽口通入流量、品质相对稳定的蒸汽，进而使得螺杆膨胀机驱动负载设备保持稳定转速运行；同时，螺杆膨胀机的进汽口前设有流量控制阀，流量控制阀可根据实时检测出的负载设备转速来相应实时控制阀门的开度，通过实时调节进入螺杆膨胀机内的蒸汽流量，从而实时控制螺杆膨胀机输出轴的转速，进而使得负载设备在实时控制下保持相对稳定的转速运行。

(2)本发明中，通过步骤s1-s5，可以使得螺杆膨胀机独立地驱动负载设备运转，同时，调节流量控制阀的开度以及变速器传动比使得负载设备的当前转速稳定在负载设备的实时要求转速n，从而使负载设备稳定运行；在某些高负荷使用条件下，负载设备的实时要求转速n大于负载设备仅在螺杆膨胀机驱动下能达到的最大稳定转速n1，此时可将电动机介入其中，以满足负载设备实时的使用要求，从而使得本发明的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统广泛地适用于不同使用要求的负载设备；本发明的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统及回收利用方法，通过步骤s601-s608，能够稳定、高效、快速地将电动机介入螺杆膨胀机和负载设备的转动系统中，最终使得螺杆膨胀机和电动机共同驱动负载设备运转，组成由螺杆膨胀机、负载设备和电动机组合而成的组合转动系统。

(3)本发明的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统及回收利用方法，直接利用低压饱和蒸汽驱动螺杆膨胀机转动，进而带动负载设备工作，与传统利用余热蒸汽发电，再到电力带动电动机运转从而驱动负载设备工作相比，能够减少能量转换次数，提高了能量利用效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为实施例1的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统的结构示意图；

图2为实施例2的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统的结构示意图；

图3为实施例3的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统的结构示意图；

图4为实施例1的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用方法的流程示意图。

示意图中的标号说明：1、螺杆膨胀机；2、变速器；3、负载设备；4、电动机；5、离合器一；6、离合器二；7、离合器三；8、传感器一；9、传感器二；10、传感器三；11、蒸汽蓄热器；12、烟气过热器；13、蓄热器进口阀；14、蓄热器旁路阀；15、蓄热器出口阀；16、开闭阀；17、流量控制阀；18、烟气排出管；19、烟囱。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例1

结合图1，本实施例的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统，包括：蒸汽输入管道，该蒸汽输入管道自轧钢加热炉的汽化冷却系统中引出；螺杆膨胀机1，该螺杆膨胀机1的进汽口与蒸汽输入管道连通；负载设备3，螺杆膨胀机1的输出端可与负载设备3连接；其中，负载设备3可为轧钢加热炉空气预热器鼓风机、烟气引风机、循环水泵或其它能够与螺杆膨胀机1、电动机4同轴连接的转动设备；电动机4，电动机4的输出端可与负载设备3连接，其中，电动机4为带变频机的变频电动机。具体本实施例中，螺杆膨胀机1的输出端通过变速器2与负载设备3连接；螺杆膨胀机1的输出端与变速器2的输入端之间设有离合器一5；变速器2的输出端与负载设备3之间设有离合器二6；电动机4的输出端与负载设备3之间设有离合器三7；其中，离合器一5、离合器二6和离合器三7均为电磁离合器，靠线圈的通断电来控制离合器的接合与分离(即闭合与断开)。变速器2的输出端上安装有传感器一8；负载设备3上安装有传感器二9；电动机4的输出端上安装有传感器三10，传感器一8、传感器二9和传感器三10可为转速传感器和/或扭矩传感器，具体本实施例中，传感器一8、传感器二9和传感器三10为转速传感器，分别用于检测变速器2输出端、负载设备3及电动机4输出端运转时的转速；其中，螺杆膨胀机1、负载设备3及电动机4同轴设置并可同轴运转。蒸汽输入管道依次经过蒸汽蓄热器11、烟气过热器12后与螺杆膨胀机1的进汽口连通，其中，蒸汽蓄热器11是热能的吞吐仓库，为卧式圆筒体，内装软化水；当用汽负荷下降时，轧钢加热炉的汽化冷却系统产生的多余蒸汽以热能形式充入软水中贮存，使蒸汽蓄热器11内水压力、温度上升，形成一定压力下的饱和水(充热过程)；当用汽负荷上升，随着蒸汽蓄热器11内压力下降，蒸汽蓄热器11内饱和水成为过热水而产生蒸发，向外供汽(放热过程)；蒸汽蓄热器11中的水既是蒸汽和水进行热交换的介质，又是蓄存热能的载体，蒸汽蓄热器11对热能的吞吐作用，可使本实施例的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统在某一负荷下平稳运行；螺杆膨胀机1出汽口排出的蒸汽通过管道进入冷却机构内冷却，随后排入循环水网中；其中，烟气过热器12安装在通向烟囱19的烟气排出管18上，烟气过热器12位于轧钢加热炉空气预热器之后，烟气过热器12内的高温烟气对蒸汽蓄热器11中排出的低压饱和蒸汽进行过热，以提高蒸汽参数，从而提高螺杆膨胀机1做功功率，同时还能回收高温烟气中的热量，降低排烟温度，减少能源浪费。螺杆膨胀机1的进汽口前分别设有开闭阀16和流量控制阀17，流量控制阀17为电子控制的流量阀，其可根据传感器一8、传感器二9和传感器三10反馈的转速信号来实时控制阀门的开度，以调节进入螺杆膨胀机1的蒸汽流量，从而控制螺杆膨胀机1输出轴的转速；为保证流量控制阀17在极限条件下的调节余量，流量控制阀17开度的最大值设计为85％(管道流通面积占整个管道截面面积的比值)，开度的最小值设计25％(管道流通面积占整个管道截面面积的比值)；蒸汽蓄热器11上设有旁路管道，该旁路管道上设有蓄热器旁路阀14，在蒸汽蓄热器11上设置旁路管道，用于在蒸汽蓄热器11发生故障时将蒸汽蓄热器11隔离，从而提高系统使用的稳定性；蒸汽蓄热器11的进口处设有蓄热器进口阀13，蒸汽蓄热器11的出口处设有蓄热器出口阀15。

结合图4，本实施例的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用方法，包括以下步骤：

s1：准备好上述的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统；

s2：控制离合器一5闭合，使螺杆膨胀机1的输出端与变速器2的输入端连接；控制离合器三7断开，使电动机4的输出端与负载设备3断开；

s3：关闭蓄热器旁路阀14和蓄热器出口阀15，打开蓄热器进口阀13；

s4：经过一定时间，蒸汽蓄热器11内填充满蒸汽后(以发挥蒸汽蓄热器11的蓄热作用)，此时打开蓄热器出口阀15和开闭阀16，蒸汽驱动螺杆膨胀机1转动，螺杆膨胀机1驱动变速器2转动；

s5：控制离合器二6闭合，使变速器2的输出端与负载设备3连接，变速器2驱动负载设备3转动；

s6：调节流量控制阀17的开度以及变速器2传动比使得负载设备3的当前转速稳定在负载设备3的实时要求转速n，从而使负载设备3稳定运转；其中，调节流量控制阀17的开度以及变速器2传动比后能使得负载设备3稳定转动的最大转速定义为转速n1，步骤s6中实时要求转速n≤转速n1，仅需螺杆膨胀机1的驱动即可满足负载设备3的稳定运转。

其中，当步骤s6中实时要求转速n＞转速n1时(即实时要求转速n直接为＞转速n1或者实时要求转速n由≤转速n1变为＞转速n1时)，可继续进行以下步骤：

s601：调节流量控制阀17的开度以及变速器2传动比，使得负载设备3的当前转速稳定在转速n1；

s602：启动电动机4，使电动机4的输出端转速稳定在转速n1；

s603：控制离合器三7闭合，使电动机4的输出端与负载设备3连接并保持同步转动；

s604：控制离合器二6断开，使变速器2的输出端与负载设备3断开；

s605：控制电动机4，使电动机4的输出端转速稳定在转速n，从而使负载设备3稳定在实时要求转速n转动；

s606：调节流量控制阀17的开度处于最小值，调节变速器2的传动比，使得螺杆膨胀机1的输出端稳定在转速n转动；

s607：控制离合器二6闭合，使变速器2的输出端与负载设备3连接并保持同步转动；

s608：逐渐调节流量控制阀17的开度处于最大值，并同步调节变速器2的传动比，使得螺杆膨胀机1的输出端稳定在转速n转动，此时螺杆膨胀机1和电动机4共同驱动负载设备3运转。

步骤s608后负载设备3的实时要求转速n变为小于等于转速n1时(即负载设备3仅在螺杆膨胀机1独立驱动下能够满足其实时的使用要求时，可将电动机4的介入解除)，继续进行以下步骤：

s609：控制离合器三7断开，使电动机4的输出端与负载设备3断开；

s610：关闭电动机4；

s611：调节流量控制阀17的开度以及变速器2传动比使得负载设备3的当前转速稳定在负载设备3的实时要求转速n。

现有技术中虽然出现了利用高温高压蒸汽或中温中压蒸汽驱动螺杆膨胀机从而直接驱动负载的相关技术方案公开，但是，实际生产中负载经常需要根据具体使用要求而实时调节工况，即负载设备3的实时转速需要根据具体使用要求实时调整，而利用轧钢加热炉汽化冷却系统产生的低压饱和蒸汽驱动螺杆膨胀机1进而直接驱动负载设备3时，一方面轧钢加热炉汽化冷却系统产生的蒸汽量及蒸汽品质并不稳定，使得进入螺杆膨胀机1内的蒸汽量及蒸汽品质波动性较大，从而难以驱动负载设备3保持稳定转速运行；另一方面，由于轧钢加热炉的汽化冷却系统仅能定量供应低压饱和蒸汽，因此进入螺杆膨胀机1内的蒸汽量有限且蒸汽品质较差，当负载设备3仅在螺杆膨胀机1驱动下能达到的最大稳定转速小于负载设备3的实时要求转速时，负载设备3则无法满足实时的使用要求，而一些负载设备3在某些高负荷使用条件下却往往要求较高的实时转速，从而使得本实施例的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统难以广泛地适用于不同使用要求的负载设备3。

针对以上两方面的问题，本实施例的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统及回收利用方法分别提出以下解决方法：(1)将蒸汽输入管道经过蒸汽蓄热器11后再与螺杆膨胀机1的进汽口连通，从而有效发挥蒸汽蓄热器11热能吞吐仓库的作用，使得在流量控制阀17保持某一开度下，螺杆膨胀机1的进汽口通入流量、品质相对稳定的蒸汽，进而使得螺杆膨胀机1驱动负载设备3保持稳定转速运行；同时，螺杆膨胀机1的进汽口前设有流量控制阀17，流量控制阀17可根据实时检测出的负载设备3转速来相应实时控制阀门的开度，通过实时调节进入螺杆膨胀机1内的蒸汽流量，从而实时控制螺杆膨胀机1输出轴的转速，进而使得负载设备3在实时控制下保持相对稳定的转速运行。(2)本实施例的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统及回收利用方法，通过步骤s1-s5，可以使得螺杆膨胀机1独立地驱动负载设备3运转，同时，调节流量控制阀17的开度以及变速器2传动比使得负载设备3的当前转速稳定在负载设备3的实时要求转速n，从而使负载设备3稳定运行；在某些高负荷使用条件下，负载设备3的实时要求转速n大于负载设备3仅在螺杆膨胀机1驱动下能达到的最大稳定转速n1，此时可将电动机4介入其中，以满足负载设备3实时的使用要求，从而使得本实施例的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统广泛地适用于不同使用要求的负载设备3；本实施例的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统及回收利用方法，通过步骤s601-s608，能够稳定、高效、快速地将电动机4介入螺杆膨胀机1和负载设备3的转动系统中(该转动系统由螺杆膨胀机1独立驱动)，最终使得螺杆膨胀机1和电动机4共同驱动负载设备3运转，组成由螺杆膨胀机1、负载设备3和电动机4组合而成的组合转动系统；需要说明的是，步骤s601-s608是本实施例的创新点之一：负载设备3在实际运行时，如何由螺杆膨胀机1单独驱动平稳地过渡到由螺杆膨胀机1和电动机4共同驱动，是一个技术难点，其分析如下：1)对于正在与螺杆膨胀机1连接并保持运转的负载设备3，如果先切断其与螺杆膨胀机1之间的连接，再将电动机4连接在负载设备3上，则会出现以下问题：首先，在负载设备3与螺杆膨胀机1切断连接后，其转速会瞬间明显下降，从而对负载设备3的稳定运行造成影响，不利于保持生产的安全性、平稳性及连续性；其次，先切断负载设备3与螺杆膨胀机1之间的连接，再将电动机4连接在负载设备3上，则后续螺杆膨胀机1难以有效地介入负载设备3的运转，单独依靠电动机4带动负载设备3运转，轧钢加热炉汽化冷却系统中产生的余热蒸汽无法利用，浪费了能源；2)对于正在与螺杆膨胀机1连接并保持运转的负载设备3，如果直接将电动机4也连接在负载设备3上，则会出现以下问题：直接通过电动机4强行带动与螺杆膨胀机1连接的负载设备3，使负载设备转速短时间达到较高的实时要求转速n，在此过程中螺杆膨胀机1也被电动机4强行带动而转速短时间提高，一方面不利于螺杆膨胀机1的安全平稳运行，另一方面容易使得电动机4因负荷较大而烧损，同时容易出现由电动机4带动负载设备3以及螺杆膨胀机1转动的现象，难以发挥螺杆膨胀机1动力源的作用，浪费了能源。

而按照本实施例中公开的步骤s601-s608操作，负载设备3的提速单独依靠电动机4驱动而瞬间完成，发挥了电动机4快速、平稳的驱动提速优点，同时电动机4的输出端与电动机4的连接过程、变速器2的输出端与电动机4的连接、断开过程均发生在相对静止的环境中，使得以上连接、断开的过程稳定、高效、快速进行；在将螺杆膨胀机1介入已经提速后的电动机4和负载设备3组成的转动系统中时，首先调节流量控制阀17的开度处于最小值，调节变速器2的传动比，使得螺杆膨胀机1的输出端稳定在转速n转动，然后控制离合器二6闭合，使变速器2的输出端与负载设备3连接并保持同步转动，最后逐渐调节流量控制阀17的开度处于最大值，并同步调节变速器2的传动比，使得螺杆膨胀机1的输出端稳定在转速n转动，以上操作使得负载设备3运转时的扭矩一部分由螺杆膨胀机1承担，另一部分由电动机4承担，从而螺杆膨胀机1和电动机4共同驱动负载设备3运转，充分发挥了螺杆膨胀机1动力源的作用，合理利用了能源。

本实施例中，当负载设备3变为仅在螺杆膨胀机1独立驱动下就能够满足其实时使用要求时，可方便地通过步骤s609-s611将电动机4的介入解除，以充分利用轧钢加热炉汽化冷却系统中产生的余热蒸汽；同时本实施例中，无论是将电动机4介入负载设备3运转还是将电动机4解除介入负载设备3运转，负载设备3的整个变速过程均平稳、高效，有利于保证生产的平稳、连续进行。

本实施例的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统及回收利用方法，直接利用低压饱和蒸汽驱动螺杆膨胀机1转动，进而带动负载设备3工作(相当于机械能-机械能)，与传统利用余热蒸汽发电，再到电力带动电动机运转从而驱动负载设备3工作相比(相当于机械能-电能-机械能)，能够减少能量转换次数，提高了能量利用效率。

实施例2

本实施例的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统，其结构与实施例1基本相同，更进一步的：由于螺杆膨胀机1膨胀效率较低，当蒸汽温度、压力参数较高时(蒸汽品质相对较好时)，可采用如图2所示的串联方式，即本实施例中螺杆膨胀机1的数量为两个，两个螺杆膨胀机1之间同轴连接，两个螺杆膨胀机1的蒸汽通道之间为串联连接(一个螺杆膨胀机1的出汽口与另一个螺杆膨胀机1的进汽口相连)；由烟气过热器12排出的蒸汽先进入一个螺杆膨胀机1中进行初次膨胀做功，然后再进入另一个螺杆膨胀机1中膨胀做功，两个螺杆膨胀机1共同驱动负载设备3运转，以此来提高蒸汽利用的热效率。

实施例3

本实施例的轧钢加热炉余热蒸汽回收利用系统，其结构与实施例1基本相同，更进一步的：当轧钢加热炉汽化冷却系统的蒸汽产量较大时，可采用如图3所示的并联方式，即本实施例中螺杆膨胀机1的数量为两个，两个螺杆膨胀机1之间同轴连接，两个螺杆膨胀机1的蒸汽通道之间为并联连接(即两个螺杆膨胀机1的进汽口分别与蒸汽输入管道连通)；由烟气过热器12排出的蒸汽经管道分别送入两个螺杆膨胀机1中膨胀做功，两个螺杆膨胀机1共同驱动负载设备3运转，以此来提高螺杆膨胀机1的工作效率。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。