加强型散热器芯体的制作方法

本实用新型涉及散热器技术领域，具体涉及一种加强型散热器芯体。

背景技术：

目前轿车、卡车、客车、工程机械、农用装备等所匹配的散热器，大多采用单孔管结构或沙漏管结构，前者承受系统压力较低、散热效率较低，后者由于其加工工艺的限制，耐腐蚀性能较差。随着科技的发展特别是汽车工业的飞速发展，生产的汽车越来越高档，功率也逐步提升，系统内压也越来越高，对耐久性能、耐腐蚀性能的要求也越来越高，传统散热器已远远跟不上汽车发展的速度。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的不足，提供一种加强型散热器芯体，具有散热效率高，承压强度高的优点。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：

提供一种加强型散热器芯体，包括间隔排列且焊接为一体的散热管和散热带，所述的散热管包括两个相对固定设置的散热管单元，所述的散热管单元在宽度方向的一端设有经过连续折叠形成的层叠结构，且在其宽度方向的另一端设有焊接点，所述的层叠结构的相邻层紧密贴合形成面接触，所述的散热管单元在其长度方向的一侧设置有至少一处向内凹陷的内折弯，所述的散热管单元在焊接点对称设置形成两端为层叠结构的散热管。

通过间隔排列且焊接为一体的散热管与散热带形成的散热器芯体，代替了主板的作用，加大了焊接面积，形成双层材料结构，散热管单元在焊接点对称设置形成两端为层叠结构的散热管，形成支撑，强度高且具有很好的散热效率，增大了散热器芯体的散热系数，散热管单元长度方向设置内折弯形成了较大的壁厚，从而取得各项机械性能的大幅提升，耐振、抗拉、耐高压、耐冲击等性能都有大幅的提高，而在增加各种机械性能的同时，中间壁厚较薄的部分仍保持很好的散热性能。

作为优选，所述的层叠结构设有N层，其中N为偶数且N≥4。

层叠结构包括至少4层，可以根据实际需要设置6层、8层等，层叠结构在加强散热管单元结构强度的同时提升散热系数。

作为优选，所述的散热管单元在其长度方向的一侧设置有三处向内凹陷的内折弯，所述的内折弯的端部与散热管单元的另一侧紧密接触并将散热管单元内部间隔成四个独立的管孔。

散热管单元的一个侧面管壁具有三条向内凹陷的内折弯，内折弯将散热管分为上下四个管孔，提高了散热器的整体强度和散热效率，内折弯顶端与另一侧管壁紧密接触，内折弯的上下两面紧靠在一起形成面接触，形成了双层复合结构，大大提高了承压强度。

进一步的，所述的散热管单元在其长度方向的两侧分别设置有三处向内凹陷的内折弯A和内折弯B，所述的内折弯A与内折弯B的顶端紧密接触并将散热管单元内部间隔成四个独立的管孔。

散热管单元的两侧各具有三条向内凹陷的内折弯，两侧内折弯顶端紧密接触将散热管分为四个独立的管孔，相比于散热管单元一侧设置内折弯，其散热效率更高且组成的双层复合结构，承压强度大大提高。

本实用新型的有益效果：

一、散热管单元宽度方向一端设有连续折叠结构，连续折叠结构形成紧密贴合的层叠结构，使散热管端部的结构强度大大增强；散热管另一端的高频焊接接头在芯体上两两接触，在芯体焊接是焊接为一体，增加了芯体的结构强度；

二、散热管单元侧面管壁上的内折弯顶端与另一侧管壁紧密接触，内折弯向内凹陷形成了双层复合结构，使散热管单元的两端和中间多处局部得到了加强，大大提高了芯体的承压强度；

三、采用本实用新型的散热器，散热器的散热系数有较大程度的提高，在满足较大功率发动机散热能力要求的同时，还增加了结构强度和承压强度，承压可达500KPa，比传统的散热器提高1倍以上；

四、提升散热管的散热器耐腐蚀性能，有利于发动机水套的清洁，管内无钎剂，延长产品使用寿命的同时，也延长了发动机的使用寿命。可广泛应用于轿车、卡车、客车、工程机械、农用装备散热器等。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的正视图；

图3为本实用新型散热管的第一种实施方式；

图4为本实用新型散热管的第二种实施方式；

图5为本实用新型散热管的第三种实施方式；

图6为图3中标记A处局部示意图；

图7为图3中标记C处局部示意图；

图8为图5中标记F处局部示意图；

图9为图3中标记B处局部示意图；

图10为图4中标记D处局部示意图；

图11为图5中标记E处局部示意图；

图中所示：

1、散热管，2、散热带，3、散热管单元，4、内折弯，4.1、内折弯A，4.2、内折弯B，5、层叠结构，6、焊接点，7、内折弯端部。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

一种加强型散热器芯体，包括间隔排列且焊接为一体的散热管1和散热带2，所述的散热管1包括两个相对固定设置的散热管单元3，所述的散热管单元3在宽度方向的一端设有经过连续折叠形成的层叠结构5，所述的层叠结构5设有N层，其中N为偶数且N≥4，可以根据实际需要设置层数可以为4层、6层、8层等，所述的散热管单元3在其宽度方向的另一端设有焊接点6，所述的层叠结构5的相邻层紧密贴合形成面接触，所述的散热管单元3在其长度方向的一侧设置有至少一处向内凹陷的内折弯4，所述的散热管单元3在焊接点6对称设置形成两端为层叠结构5的散热管1。

作为本实用新型的第一种实施方式，散热管单元3在其长度方向的一侧设置有三处向内凹陷的内折弯4，所述的内折弯的端部7与散热管单元3的另一侧紧密接触并将散热管单元3内部间隔成四个独立的管孔，且在散热管单元3宽度方向的层叠结构4设置4层，如图3所示。

作为本实用新型的第二种实施方式，散热管单元3在其长度方向的一侧设置三处向内凹陷的内折弯4，所述的内折弯的端部7与散热管单元3的另一侧紧密接触并将散热管单元3内部间隔成四个独立的管孔，且在散热管单元3宽度方向的层叠结构5设置6层，如图4所示。

作为本实用新型的第三种实施方式，所述的散热管单元3在其长度方向的两侧分别设置有三处向内凹陷的内折弯A4.1和内折弯B4.2，所述的内折弯A4.1与内折弯B4.2的顶端紧密接触并将散热管单元3内部间隔成四个独立的管孔，且在散热管单元3宽度方向的层叠结构5设置8层，如图5所示。

当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本实用新型的技术方案并非是对本实用新型的限制，参照优选的实施方式对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本实用新型的宗旨，也应属于本实用新型的权利要求保护范围。