本发明涉及一种翅片管式热交换器，该翅片管式热交换器具备：层叠的多个翅片；壳体，其对上述翅片进行收纳；以及导热管，其在翅片层叠方向上贯通上述翅片，并且贯通壳体的翅片层叠方向两侧的侧板部。
背景技术：
以往，在这种翅片管式热交换器中，在各翅片以与形成于各翅片的导热管贯通孔相邻的方式形成有焊料插通孔，使插通于焊料插通孔的焊料熔融而将导热管钎焊于导热管贯通孔(例如参照专利文献1)。
另外，以往，已知如下技术方案：在壳体的翅片层叠方向上的至少单侧的侧板部形成的导热管贯通孔由具有向壳体内伸出的筒状凸缘部的翻孔加工孔构成，使从最靠近单侧的侧板部的最外侧翅片的焊料插通孔向单侧的侧板部侧突出的焊料的部分熔融，由此将导热管钎焊于筒状凸缘部(例如参照专利文献2)。
在此，从最外侧翅片的焊料插通孔向壳体的侧板部侧突出的焊料大多在熔融时顺着筒状凸缘部的周向面而向下流动。而且，从筒状凸缘部的前端浸透至筒状凸缘部与导热管之间的间隙而有助于导热管的钎焊的焊料的比例极小。因此，容易产生导热管的钎焊不良，从而在壳体内流动的燃烧废气有时会从筒状凸缘部与导热管之间的间隙向外部泄漏。
专利文献
专利文献1：日本特开平5-141889号公报
专利文献2：日本特开2006-200830号公报(0015段)
技术实现要素：
鉴于以上问题，本发明的课题在于，提供能够良好地将导热管钎焊于壳体侧板部的导热管贯通孔的筒状凸缘部的翅片管式热交换器。
为了解决上述课题，本发明的翅片管式热交换器具备：层叠的多个翅片；壳体，其对上述翅片进行收纳；以及导热管，其在翅片层叠方向上贯通上述翅片，并且贯通壳体的翅片层叠方向两侧的侧板部；在壳体的翅片层叠方向的至少单侧的侧板部形成的导热管贯通孔由具有向壳体内伸出的筒状凸缘部的翻孔加工孔构成，在各翅片上以与形成于各翅片的导热管贯通孔相邻的方式形成有焊料插通孔，使从最靠近单侧的侧板部的最外侧翅片的焊料插通孔向单侧的侧板部侧突出的焊料的部分熔融，由此将导热管钎焊于筒状凸缘部，所述翅片管式热交换器的特征在于，在筒状凸缘部以位于朝向焊料插通孔所处的方向的周向部分的方式形成有将筒状凸缘部的一部分切除而成的切除部。
在此，以焊料插通孔位于导热管贯通孔的上方的姿势将热交换器的组件投入至加热炉而进行钎焊。根据本发明，在壳体侧板部的导热管贯通孔的筒状凸缘部形成的切除部朝向位于上方的焊料插通孔侧。因此，若从最外侧翅片的焊料插通孔向壳体侧板部侧突出的焊料的部分熔融，则该焊料大多向下流动到切除部。而且，熔融焊料从切除部的边缘浸透至筒状凸缘部与导热管之间的间隙，因此，能够良好地将导热管钎焊于筒状凸缘部。
另外，在本发明中，优选地，上述筒状凸缘部的包含切除部的形成部位的规定的周向部分向壳体内的伸出高度大于筒状凸缘部的其他周向部分向壳体内的伸出高度。据此，能够加长切除部的周向两侧的边缘。因此，熔融焊料从边缘向筒状凸缘部与导热管之间的间隙的浸透量增多，从而钎焊的可靠性得到提高。
并且，在本发明中，优选地，将上述切除部的面积和上述筒状凸缘部的板厚之积设为切除部体积时，切除部体积小于从最外侧翅片的焊料插通孔向壳体侧板部侧突出的焊料的部分的体积。据此，当从最外侧翅片的焊料插通孔向壳体侧板部侧突出的焊料熔融并向下流动到切除部时，熔融焊料以不滞留于切除部的中央部而是从切除部溢出的方式到达其边缘。因此，熔融焊料可靠地从边缘浸透至筒状凸缘部与导热管之间的间隙，从而钎焊的可靠性得到提高。
附图说明
图1是本发明的实施方式的翅片管式热交换器的立体图。
图2是实施方式的翅片管式热交换器的剖切侧视图。
图3是在图2的III-III线处剖切的剖视图。
图4是实施方式的翅片管式热交换器中使用的翅片的立体图。
图5是示出实施方式的翅片管式热交换器的主要部分在钎焊时的状态的剖切侧视图。
图6是实施方式的翅片管式热交换器的主要部分的立体图。
附图标记说明
1…翅片、1A…最外侧翅片、11…导热管贯通孔、13…焊料插通孔、2…壳体、21…单侧的侧板部、211…导热管贯通孔、212…筒状凸缘部、213…切除部、3…导热管、5…焊料。
具体实施方式
参照图1、图2，本发明的实施方式的翅片管式热交换器具备：层叠的多个翅片1；壳体2，其对上述翅片1进行收纳，来自燃烧器的燃烧废气在该壳体2的内部流动；以及多个导热管3，它们在翅片层叠方向上贯通上述翅片1，并且贯通壳体2的翅片层叠方向两侧的侧板部21、22。以下，以翅片层叠方向为前后方向而进行说明。
还参照图3，导热管3设置有下侧的#1至#4的4根、以及上侧的#5至#7的3根，共计7根。而且，#2和#3的导热管3、3、#4和#5的导热管3、3、以及#6和#7的导热管3、3分别由在壳体2的前侧的侧板21的外侧折返的1根管构成。另外，在壳体1的后侧的侧板22的外侧，分别借助U形弯头4而将#1和#2的导热管3、3、#3和#4的导热管3、3、以及#5和#6的导热管3、3连接起来。由此，将#1至#7的导热管3串联连接，从而，从#1的导热管3流入的冷水因与燃烧废气的热交换而变为热水并从#7的导热管3将热水排出。
如图4、图5所示，形成于各翅片1的各导热管贯通孔11由具有筒状凸缘部12的翻孔加工孔构成。在筒状凸缘部12的前端的周向上的多处部位，设置有与相邻的翅片1抵接、且使得翅片1、1之间的间隔保持恒定的抵接部12a。另外，在各翅片1上以与各导热管贯通孔11的下方相邻的方式形成有焊料插通孔13。而且，以使得各焊料插通孔13位于各导热管贯通孔11的上方的方式并以上下翻转后的图5所示的姿势将热交换器的组件置入加热炉，使预先插通于多个翅片1的焊料插通孔13的棒状的焊料5熔融，并使熔融焊料浸透至导热管贯通孔11的筒状凸缘部12与导热管3之间的间隙，由此将导热管3钎焊于筒状凸缘部12。
另外，在壳体2的前侧的侧板部21上形成的各导热管贯通孔211，由具有向壳体2内伸出的筒状凸缘部212的翻孔加工孔构成。而且，使从最靠近前侧的侧板部21的最外侧翅片1A的焊料插通孔13向前侧的侧板部21侧突出的焊料5的部分熔融，由此将导热管3钎焊于导热管贯通孔211的筒状凸缘部212。
另外，在壳体2的后侧的侧板22上形成的各导热管贯通孔221，由具有向壳体2外伸出的筒状凸缘部222的翻孔加工孔构成。而且，使U形弯头4内嵌于导热管3的后端部，并且将环状的焊料6(参照图2)外插于U形弯头4，通过使该焊料熔融而将U形弯头4钎焊于导热管3，并且将导热管3钎焊于筒状凸缘部222。
在此，在前侧的侧板部21的各导热管贯通孔211的筒状凸缘部212上，如图6所示，以位于朝向翅片1的各焊料插通孔13所处的方向的周向部分的方式将筒状凸缘部212的一部分切除而形成切除部213。若以各焊料插通孔13位于各导热管贯通孔11的上方的方式使得热交换器的组件形成为上下翻转的姿势，则切除部213朝向位于上方的焊料插通孔13侧。因此，若从最外侧翅片1A的焊料插通孔13向前侧的侧板部21侧突出的焊料5的部分熔融，则该焊料5大多向下流动到切除部213。而且，熔融焊料从切除部213的周向两侧的边缘213a以及前端的边缘213b浸透至筒状凸缘部212与导热管3之间的间隙，因此，能够良好地将导热管3钎焊于筒状凸缘部212。
在此，在进行钎焊时，使热交换器的组件以上述方式上下翻转，并且使其形成为略微向前下方倾斜的姿势。据此，能够使焊料5的前端与前侧的侧板部21抵接，能够对焊料5从最外侧翅片1A的焊料插通孔13的突出长度进行管理而使其保持恒定，并且，向下流动到导热管3的上表面的熔融焊料也顺着导热管3的上表面而流入至切除部213，从而有助于将导热管3钎焊于筒状凸缘部212。
另外，在本实施方式中，对于筒状凸缘部212的包含切除部213的形成部位的规定的周向部分向壳体2内的伸出高度H1，使其大于筒状凸缘部212的其他周向部分向壳体2内的伸出高度H2。据此，能够加长切除部213的周向两侧的边缘213a。因此，熔融焊料从边缘213a向筒状凸缘部212与导热管3之间的间隙的浸透量增多，从而钎焊的可靠性得到提高。
并且，在本实施方式中，将切除部213的面积与筒状凸缘部212的板厚之积设为切除部体积时，使切除部体积小于从最外侧翅片1A的焊料插通孔13向前侧的侧板部21侧突出的焊料5的部分的体积。据此，当从最外侧翅片1A的焊料插通孔13向前侧的侧板部21侧突出的焊料5熔融而向下流动到切除部213时，熔融焊料不会滞留于切除部213的中央部，而是从切除部213溢出而到达切除部213的边缘213a、213b。因此，熔融焊料可靠地从边缘213a、213b浸透至筒状凸缘部212与导热管3之间的间隙，从而钎焊的可靠性得到提高。
以上，参照附图对本发明的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于此。例如，在上述实施方式中，切除部213由切口部构成，但切除部213也可以由孔构成。另外，在上述实施方式中，仅在前侧的侧板部21设置有向壳体2内伸出的筒状凸缘部212，但根据热交换器的结构，也可以在后侧的侧板部22上设置向壳体2内伸出的筒状凸缘部，并在该筒状凸缘部上形成与上述实施方式的切除部213同样的切除部。