一种烧结窑炉的制作方法

本实用新型涉及窑炉技术领域，具体涉及一种烧结窑炉。

背景技术：

烧结窑炉是指使粉末压坯通过烧结获得所需的物理、力学性能以及微观结构的专用设备。主要用于烘干硅片上的浆料、去除浆料中的有机成分等。

在实际的烧结过程中，往往由于烧结设备结构设计的不够理想，一方面导致窑体所散发的热能从出风口全部被排在了车间内，如此以来，不但导致了工作环境温度急剧上升，影响窑炉车间的正常工作，再者也浪费掉了改部分热能，进而不能达到节能减排的目的；另一方面对烧结炉内的容积不能进行改变，不利于对不同大小的产品进行加热。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种具有可通过气缸推动压板，实现对炉膛本体容积的改变，可以更好的符合不同大小的产品进行加热，在一定程度上能够使得产品加热时间缩短，提高了加热效率的烧结窑炉。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种烧结窑炉，包括烧结窑炉炉体，烧结窑炉炉体内自上而下依次设置有半圆形空腔体和烧结炉膛，且烧结炉膛与烧结窑炉炉体的内壁之间形成U形空腔体，烧结炉膛包括炉膛本体，炉膛本体设置在半圆形空腔体下端的烧结窑炉炉体内，半圆形空腔体与炉膛本体之间还设置有两个相互平行的隔板，且隔板将U形空腔体分成矩形腔体和两个L形腔体，矩形腔体和L形腔体之间相互独立，且两个L形腔体对称位于矩形腔体的两侧，矩形腔体内还设置有若干主排气管，主排气管沿着矩形腔体的长度方向等距分布，且半圆形空腔体与烧结炉膛通过主排气管相互连通，炉膛本体顶面的L形腔体内还均设置有气缸，烧结炉膛内的顶面上还活动设置有压板，气缸的活塞杆穿过烧结炉膛内的顶面，且气缸的活塞杆与压板之间固定连接，烧结炉膛对立的两侧壁上还分别设置有弧形缺口和锯齿状缺口，烧结窑炉炉体的外部还设置有废气处理箱，废气处理箱与半圆形空腔体之间通过集气管连接，集气管包括主集气管和若干副集气管，副集气管的一端设置在半圆形空腔体内，副集气管的另一端与主集气管的一端连接，主集气管的另一端设置在废气处理箱内，主集气管上还设置有风机。

优选的，所述主集气管的另一端上还设置有排烟管，排烟管包括中空圆柱体状管体，中空圆柱体状管体的一端与主集气管的另一端连接，中空圆柱体状管体的另一端的外壁上设置有若干出气孔，中空圆柱体状管体的内壁上还对立设置有若干半圆形过滤挡片，且半圆形过滤挡片的直径小于中空圆柱体状管体的直径，有利于收集的废气通过排烟管内时增加与半圆形过滤挡片之间的接触面积和接触时间，有利于吸收废气中的有害物质。

优选的，所述半圆形过滤挡片以中空圆柱体状管体的轴心线为中心线对称设置在中空圆柱体状管体的内壁上，有利于收集的废气通过排烟管内时增加与半圆形过滤挡片之间的接触面积和接触时间，有利于吸收废气中的有害物质。

优选的，所述弧形缺口和锯齿状缺口的长度均小于烧结炉膛的长度，弧形缺口设置在炉膛本体的外壁上，锯齿状缺口设置在炉膛本体的内壁上，有利于增加炉膛本体外部的表面积及炉膛本体内的空间，从而实现调节弧形缺口和锯齿状缺口部位与其他部位的温度。

优选的，所述压板为栅格状板体，通过气缸推动压板，可改变炉膛本体内的空间，从而实现对炉膛本体容积的改变，可以更好的符合不同大小的产品进行加热；改变炉膛本体的体积，实现加热时对产品的贴合距离变化，一定程度上能够使得产品加热时间缩短，提高了加热效率。

本实用新型的优点：

（1）烧结炉膛与烧结窑炉炉体的内壁之间形成U形空腔体，有利于防止炉膛本体的温度散发，从而可提高对产品加热效率；

（2）排烟管的设置，有利于收集的废气通过排烟管内时增加与半圆形过滤挡片之间的接触面积和接触时间，有利于吸收废气中的有害物质；

（3）气缸推动压板，可改变炉膛本体内的空间，从而实现对炉膛本体容积的改变，可以更好的符合不同大小的产品进行加热；改变炉膛本体的体积，实现加热时对产品的贴合距离变化，一定程度上能够使得产品加热时间缩短，提高了加热效率。

附图说明

图1为本实用新型一种烧结窑炉的结构示意图；

图2为本实用新型一种烧结窑炉的主排气管位置示意图；

图3为本实用新型一种烧结窑炉的压板位置示意图；

图4为本实用新型一种烧结窑炉的气缸推动压板时结构示意图；

图5为本实用新型一种烧结窑炉的气缸位置示意图；

图6为本实用新型一种烧结窑炉的压板结构示意图；

图7为本实用新型一种烧结窑炉的排烟管纵向结构剖视图；

图中标记为：1、烧结窑炉炉体；11、U形空腔体；12、矩形腔体；13、L形腔体；2、半圆形空腔体；21、隔板；3、烧结炉膛；31、炉膛本体；32、主排气管；33、气缸；34、弧形缺口；35、锯齿状缺口；4、压板；5、废气处理箱；51、集气管；511、主集气管；512、副集气管；52、风机；6、排烟管；61、中空圆柱体状管体；62、出气孔；63、半圆形过滤挡片。

具体实施方式

下面结合附图描述本实用新型的优选实施方式。

如图1-7所示，本实用新型的一种烧结窑炉，包括烧结窑炉炉体1，烧结窑炉炉体1内自上而下依次设置有半圆形空腔体2和烧结炉膛3，且烧结炉膛3与烧结窑炉炉体1的内壁之间形成U形空腔体11，烧结炉膛3包括炉膛本体31，炉膛本体31设置在半圆形空腔体2下端的烧结窑炉炉体1内，半圆形空腔体2与炉膛本体31之间还设置有两个相互平行的隔板21，且隔板21将U形空腔体11分成矩形腔体12和两个L形腔体13，矩形腔体12和L形腔体13之间相互独立，且两个L形腔体13对称位于矩形腔体12的两侧，矩形腔体12内还设置有若干主排气管32，主排气管32沿着矩形腔体12的长度方向等距分布，且半圆形空腔体2与烧结炉膛3通过主排气管32相互连通，炉膛本体31顶面的L形腔体13内还均设置有气缸33，烧结炉膛3内的顶面上还活动设置有压板4，气缸33的活塞杆穿过烧结炉膛3内的顶面，且气缸33的活塞杆与压板4之间固定连接，烧结炉膛3对立的两侧壁上还分别设置有弧形缺口34和锯齿状缺口35，烧结窑炉炉体1的外部还设置有废气处理箱5，废气处理箱5与半圆形空腔体2之间通过集气管51连接，集气管51包括主集气管511和若干副集气管512，副集气管512的一端设置在半圆形空腔体2内，副集气管512的另一端与主集气管511的一端连接，主集气管511的另一端设置在废气处理箱5内，主集气管511上还设置有风机52。

主集气管511的另一端上还设置有排烟管6，排烟管6包括中空圆柱体状管体61，中空圆柱体状管体61的一端与主集气管511的另一端连接，中空圆柱体状管体61的另一端的外壁上设置有若干出气孔62，中空圆柱体状管体61的内壁上还对立设置有若干半圆形过滤挡片63，且半圆形过滤挡片63的直径小于中空圆柱体状管体61的直径，有利于收集的废气通过排烟管6内时增加与半圆形过滤挡片63之间的接触面积和接触时间，有利于吸收废气中的有害物质，半圆形过滤挡片63以中空圆柱体状管体61的轴心线为中心线对称设置在中空圆柱体状管体61的内壁上，有利于收集的废气通过排烟管6内时增加与半圆形过滤挡片63之间的接触面积和接触时间，有利于吸收废气中的有害物质，弧形缺口34和锯齿状缺口35的长度均小于烧结炉膛3的长度，弧形缺口34设置在炉膛本体31的外壁上，锯齿状缺口35设置在炉膛本体31的内壁上，有利于增加炉膛本体31外部的表面积及炉膛本体31内的空间，从而实现调节弧形缺口34和锯齿状缺口35部位与其他部位的温度，压板4为栅格状板体，通过气缸33推动压板4，可改变炉膛本体31内的空间，从而实现对炉膛本体31容积的改变，可以更好的符合不同大小的产品进行加热；改变炉膛本体31的体积，实现加热时对产品的贴合距离变化，一定程度上能够使得产品加热时间缩短，提高了加热效率。

本实用新型的工作原理是：当需要对不同大小的产品进行加热时，启动气缸33推动压板4，可改变炉膛本体31内的空间，从而实现对炉膛本体31容积的改变，可以更好的符合不同大小的产品进行加热；改变炉膛本体31的体积，实现加热时对产品的贴合距离变化，一定程度上能够使得产品加热时间缩短，提高了加热效率；压板4为栅格状板体，不会干涉炉膛本体31内的废气通过主排气管3收集；半圆形空腔体2的半圆形结构有利于半圆形空腔体2内的废气容易进入集气管51；收集后的废气，由中空圆柱体状管体61的一端进入排烟管6内，经过半圆形过滤挡片63的过滤后，由中空圆柱体状管体61另一端的外壁上的出气孔62排出。

以上所述仅为实用新型创造的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型创造，凡在本实用新型创造的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型创造的保护范围之内。