高压管式炉的制作方法

本实用新型涉及了一种高压管式炉。

背景技术：

管式炉是一种热处理设备，具有结构简单、操作方便安全的优点。目前的管式炉多作为常规的热处理设备，在常压下使用，对密封性要求较低。对于需要在高压环境下进行处理的反应，则需要用到高压管式炉，高压管式炉由于内部需要进行高压处理，对炉管的密封性要求较高。而随着对密封性的要求，对炉管的进料存在一些需要解决的问题。如申请日为2019.10.21、申请号为201921765391.0的专利文件中公开了一种能够在预设高温高压下投料反应的管式炉，背景技术中介绍了高压管式炉的进料存在的问题，该方案中通过升降炉管的一端的方式，使得反应坩埚在倾斜的炉管内移动，来实现对原料的投放。这种方式虽然可以在管式炉内反应区的压力和温度达到设计要求时，再进行投料反应，但是坩埚的移动完全由炉管倾斜的角度决定，速度也无法控制，且由于无法观察，坩埚移动过程中是否移动到位、是否因振荡造成洒料等，都无法获知，存在较多不稳定因素。且其使用过程中需要将炉管整体进行升高和降低的摆动操作，而炉管本体上有较多的相关设备，如管道、加热装置等等，长期的使用对气体设备的协同性也要求较高，较为复杂。

技术实现要素：

为了解决背景技术中所存在的问题，本实用新型提出了一种高压管式炉。

一种高压管式炉，包括炉管本体和气体钢瓶，还包括驱动机构、传动机构和移动机构，所述移动机构包括坩埚架和轨道，轨道设置在炉管本体内，坩埚架底部设置有移动轮，移动轮滚动设置在轨道上；所述驱动机构包括筒型件、柱型件、进气阀门、排气阀门和动力腔室，筒型件设置在炉管本体内，柱型件同轴心滑动设置在筒型件内，动力腔室设置在炉管本体排气端的外部，动力腔室连通筒型件一端的内部，动力腔室还通过排气阀门连通外界、通过进气阀门连通气体钢瓶，柱型件的一端通过传动机构连接坩埚架。

基于上述，所述传动机构包括杆支架和推拉杆，杆支架设置在筒型件靠近炉管本体进料端的一端端口处，推拉杆滑动架设在杆支架上；推拉杆的一端设置在柱型件的一端，推拉杆的另一端设置在坩埚架底部。

基于上述，轨道的两端分别对应坩埚架设置有限位板。

基于上述，所述动力腔室上设置有连通动力腔室的气压表。

基于上述，所述筒型件内两端对应柱型件的两端设置有限位块，限位块上朝向柱型件的一面分别设置有金属触点，柱型件的两端分别对应金属触点设置有金属触片。

本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，本实用新型通过驱动机构、传动机构和移动机构的相互配合，实现在炉管内气压和温度达到要求后再进行移动的目的，且无需炉管本体摆动，具有结构简单、使用方便的优点。

附图说明

图1是本实用新型坩埚架位于炉管本体进料端的结构示意图。

图2是本实用新型坩埚架位于炉管本体反应区的结构示意图。

图3是本实用新型杆支架在筒型件内的结构示意图。

图4是本实用新型限位块在筒型件内的结构示意图。

图5是本实用新型柱型件一端端面的结构示意图。

图6是本实用新型轨道的俯视结构示意图。

图中：1.炉管本体；2.轨道；3.坩埚架；4.限位板；5.弹簧件；6.筒型件；7.柱型件；8.推拉杆；9.动力腔室；10.杆支架；11.限位块；12.金属触点；13.通孔；14.金属触片。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1、图2、图3、图4、图5和图6所示，一种高压管式炉，包括炉管本体1和气体钢瓶，还包括驱动机构、传动机构和移动机构，所述移动机构包括坩埚架3和轨道2，轨道2设置在炉管本体1内，坩埚架3底部设置有移动轮，移动轮滚动设置在轨道2上；所述驱动机构包括筒型件6、柱型件7、进气阀门、排气阀门和动力腔室9，筒型件6设置在炉管本体1内，柱型件7同轴心滑动设置在筒型件6内，动力腔室9设置在炉管本体1排气端的外部，动力腔室9连通筒型件6一端的内部，动力腔室9还通过排气阀门连通外界、通过进气阀门连通气体钢瓶，柱型件7的一端通过传动机构连接坩埚架3。

使用时，关闭排气阀门并打开进气阀门，通过气体钢瓶向动力腔室9内充气，并使动力腔室9内的气压达到炉管本体1内反应时所需的气压值后关闭进气阀门，此时由于炉管本体1内为常压，在气压差的作用下，柱型件7在筒型件6内向炉管本体1进料端方向移动，坩埚架3在轨道2上移动至炉管本体1的进料端。将放有原料的坩埚放在坩埚架3上后，封闭炉管本体1的进料端。对炉管本体1进行充压并对炉管本体1的反应区进行加热，炉管本体1内气压和温度达到目标值后，通过打开排气阀门对动力腔室9进行适当泄压，泄压后炉管本体1内的气压高于动力腔室9的气压，在气压差作用下柱型件7向炉管本体1排气端移动，柱型件7通过传动机构带动坩埚架3在轨道2上朝向反应区移动，直至移动至反应区。实际中通过对传动机构长度和筒型件6长度的设置，柱型件7抵达筒型件6的末端后，坩埚架3即可正好处于反应区内。保持炉管本体1内气压略高于动力腔室9内的气压即可保持坩埚架3处于反应区内。实际中，驱动柱型件7移动的气压差，根据实际炉管本体1的规格、坩埚架3所需的驱动拉力、柱型件7的端面面积来具体确定。使用完毕后，先对炉管本体1内进行泄压，泄压过程中，动力腔室9内气压高于炉管本体1内气压后，在气压差作用下柱型件7向炉管本体1进料端移动，并使坩埚架3移动至轨道2靠近炉管本体1进料端的一端处。炉管本体1完全泄压、降温后，即可打开炉管本体1的进料端取出坩埚，之后即可对动力腔室9进行泄压。实际中，所述动力腔室9上设置有连通动力腔室9的气压表，通过气压表观察和控制动力腔室9和炉管本体1内的气压差。

本实施例中，所述传动机构包括杆支架10和推拉杆8，杆支架10设置在筒型件6靠近炉管本体1进料端的一端端口处，推拉杆8滑动架设在杆支架10上；推拉杆8的一端设置在柱型件7的一端，推拉杆8的另一端设置在坩埚架3底部。实际中杆支架10上设置有用于穿设推拉杆8的通孔13，筒型件6通过推拉杆8带动坩埚架3移动。

实际中，轨道2的两端分别对应坩埚架3设置有限位板4，用于限制坩埚架3在轨道2上的移动终端位置。在优选方案中，限位板4上分别对应坩埚架3设置弹簧件5，坩埚架3移动到轨道2两端时，先接触弹簧件5，通过弹簧件5的缓冲作用，避免坩埚架3与限位板4的刚性碰撞，以避免坩埚架3与限位板4的碰撞造成坩埚内的原料洒出。

优选地，所述筒型件6内两端对应柱型件7的两端设置有限位块11，限位块11上朝向柱型件7的一面分别设置有金属触点12，柱型件7的两端分别对应金属触点12设置有金属触片14。实际中，筒型件6的侧壁内可设置导线，导线的一端电性连接金属触点12，导线的另一端由动力腔室9的侧壁穿设出外界，用于连接接收设备，如指示灯和电源等，柱型件7的金属触片14与金属触点12接触时，金属触片14使金属触点12接通，接收设备即可接收信号，从而可获知坩埚架3移动到位。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。