一种光管风冷型换热器的制作方法

本实用新型涉及微通道换热器，尤其涉及一种光管风冷型换热器。

背景技术：

目前工业用空调、民用空调及车用空调器，或微电子及空气能热水器中的换热器采用的均是有翅片的挤压成型的铝合金圆管或者扁管，其内孔最小尺寸均大于0.6mm，虽然比传统的管片式、管带式、平行流式、板翅式、层叠式等换热器效率提高一些，但由于有翅片，容易积灰，不易化霜，容易积水，体积大，质量大，采用的制冷剂或者冷媒的数量也大，且换热管表面光滑，表面积-体积比低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足而提供一种高传热系数、高表面积-体积比、含有多层集成片、尺寸小、热交换均匀充分的光管风冷型换热器。

为了达到上述目的，本实用新型所设计的一种光管风冷型换热器，包括进口管、出口管和换热机构，所述换热机构包含多层集成片，每层集成片采用多根微型微通道金属圆管与支架交叉组合而成，所述换热机构的两端与进口管和出口管连接，所述微型微通道金属圆管的内径在0.1-0.6毫米之间，直接相邻的两层集成片之间的距离在2毫米至5毫米之间。这种结构的特点在于去除了金属翅片，换热机构仅使用微型微通道金属外螺纹圆管集成片作为主要换热部件，集成片中，微型微通道金属外螺纹圆管与支架相互交叉组合配合，微型微通道金属外螺纹圆管两侧再分别与进相连接组成整个换热器，且集成片之间的距离采用了最佳的换热距离,这个间距保证风压变化对换热器提升换热效率达到最优。

为了进一步提高换热效率，将相邻的微型微通道金属圆管之间的距离设置在0.3毫米至5毫米之间。

更进一步的，所述的微型微通道金属圆管是微型微通道金属内螺纹圆铜管、微型微通道金属外螺纹圆铜管，或者微型微通道金属内外螺纹圆铜管。

进一步的，所述的支架可以是金属支架或非金属支架，作为优选采用金属支架，且金属支架与微型微通道金属圆管焊接连接。

为了进一步增大换热效率、便于焊接操作，在金属支架上设置空心槽。

为了适应各种使用环境的，所述的进口管和出口管采用不同直径的金属圆管、扁管或型管，在其管壁上开槽或开孔，微型微通道金属外螺纹圆管通过所述的开槽或开孔与进口管、出口管焊接固定。

进一步的，所述的进口管和出口管内通过开槽设置有隔离板，所述的隔离板上设有引流孔。

为了增强换热器的使用寿命，所述换热机构表面，以及进口管和出口管的表面均设有防腐防漏层。

要说明的是，在风冷应用领域，也可以称为微型微通道风冷型光管换热器或者无翅片微型微通道风冷型金属圆管换热器。

本实用新型所设计的光管风冷型换热器，通过设置集成片之间的最优距离和微型微通道金属圆管之间的最优设置，使得进入换热器的冷媒得到充分的热交换，且无翅片的设计使得冷媒更容易通过换热器。本实用新型的空调提高了换热效果，还具有体积小，重量轻，制冷剂使用量少、节能环保，不易积水，不易积灰以及降低包装、运输以及安装成本等特点。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的结构示意图主视图；

图2是实施例1中集成片的结构示意图；

图3是实施例1中支架的结构示意图；

图4是实施例1中微型微通道金属圆管的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施例结合附图对本实用新型作进一步的描述。

实施例1

如图1至2所示，本实施例描述的一种光管风冷型换热器，包括进口管1、出口管2和换热机构3，所述换热机构3包含多层集成片5，每层集成片5采用多根微型微通道金属圆管4与支架6交叉组合而成，所述换热机构3的两端与进口管1和出口管2连接，所述微型微通道金属圆管4的内径为0.3毫米，直接相邻的两层集成片5之间的距离为4毫米，所述直接相邻的微型微通道金属圆管4之间的距离为0.6毫米。所述的进口管1和出口管2采用不同直径的金属圆管，在其管壁上开槽或开孔，所述金属支架与微型微通道金属圆管4焊接连接。微型微通道金属圆管4通过所述的开槽或开孔与进口管1、出口管2焊接固定。所述的进口管1和出口管2内通过开槽设置有隔离板。所述的隔离板上设有引流孔。所述换热机构3表面，以及进口管1和出口管2的表面均设有防腐防漏层。

如图3所示，所述的支架6是开设有空心槽7的金属支架。

如图4所示，所述的微型微通道金属圆管4是微型微通道金属内螺纹圆铜管。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明。所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。