本实用新型涉及废弃物回收利用系统，特别涉及转炉炼钢除尘废弃物回收利用系统。
背景技术：
钢铁企业的炼钢有两种方法、一是电弧炉炼钢，二是转炉炼钢。当采用转炉炼钢时，要产生大量烟尘，如果直接排放到空气中，会产生严重污染，影响人体健康和植物生长。因此，从环保的角度考虑，都要进行治理，治理的方法是在炼钢的后步工序采用除尘设备进行处理。然而，除尘设备从炼钢烟尘中收积到的烟灰或污泥如何处理，又是一个难题。除尘设备收积的烟灰或污泥(以下简称灰泥)中含有部分铁粉，这也是资源。一是找一个地方堆放，不回收利用；这样会浪费大量土地，风吹、雨水冲后会造成二次污染环境。二是采用重选和湿选的方法进行回收，选取灰泥中的铁粉，返回钢厂制作成球团作为炼钢原料，但不能全部回收，仍有部分废弃物。但是，这种简单的工艺方式效率低下，耗水量大，占地面积大；不仅不能全部将除尘灰泥回收利用，最后留下的废弃物还会再次污染环境。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种回收效率高的转炉炼钢除尘废弃物回收利用系统。
本实用新型为达到上述目的所采用的一个技术方案是：一种转炉炼钢除尘废弃物回收利用系统，包括混合搅拌装置、研磨装置、沉降分离装置、烘干装置、干式磁选装置、湿式磁选装置、压滤装置、高位水池、水泵、尾料收集装置、废水收集装置；
混合搅拌装置的进料端设有搅拌供水口，搅拌供水口通过管道连接至高位水池的出水口，混合搅拌装置的出料端通过物料输送装置连接至第一沉降分离装置的进料端，第一沉降分离装置的出料端通过物料输送装置连接至研磨装置的进料端，第一沉降分离装置的尾料输出端通过物料输送装置连接至尾料收集装置的输入端，研磨装置的进料端设有研磨供水口，研磨供水口通过管道连接至高位水池的出水口，研磨装置的输出端通过物料输送装置连接至第二沉降分离装置的进料端，第二沉降分离装置的出料端通过物料输送装置连接至烘干装置的进料端，第二沉降分离装置的尾料输出端通过物料输送装置连接至尾料收集装置的输入端，烘干装置的输出端通过物料输送装置连接至干式磁选装置的进料端，干式磁选装置的成品输出端设有第一成品收集装置，干式磁选装置的尾料输出端通过物料输送装置连接至尾料收集装置的输入端，尾料收集装置的输出端通过物料输送装置连接至湿式磁选装置的进料端，湿式磁选装置的成品输出端设有第二成品收集装置，湿式磁选装置的尾料输出端通过物料输送装置连接至压滤装置的输入端，尾料收集装置和压滤装置上分别设有废水收集装置，废水收集装置设有水泵，水泵的出水口通过管道连接至高位水池的入水口。
本实用新型可提高回收效果，使灰泥全部回收利用；最后留下的水也可循环再用。不仅克服了传统的除尘灰泥回收方式存在的缺点，而且做到了全部回收利用，最终零排放。
附图说明
图1是本实用新型较佳实施例的示意图。
具体实施方式
下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明：
如图1所示，一种转炉炼钢除尘废弃物回收利用系统，包括混合搅拌装置、研磨装置、沉降分离装置、烘干装置、干式磁选装置、湿式磁选装置、压滤装置、高位水池、水泵、尾料收集装置、废水收集装置；
混合搅拌装置1的进料端设有搅拌供水口，搅拌供水口通过管道连接至高 位水池11的出水口，混合搅拌装置1的出料端通过物料输送装置连接至第一沉降分离装置2的进料端，第一沉降分离装置2的出料端通过物料输送装置连接至研磨装置3的进料端，第一沉降分离装置2的尾料输出端通过物料输送装置连接至尾料收集装置7的输入端，研磨装置3的进料端设有研磨供水口，研磨供水口通过管道连接至高位水池11的出水口，研磨装置3的输出端通过物料输送装置连接至第二沉降分离装置4的进料端，第二沉降分离装置4的出料端通过物料输送装置连接至烘干装置5的进料端，第二沉降分离装置4的尾料输出端通过物料输送装置连接至尾料收集装置7的输入端，烘干装置5的输出端通过物料输送装置连接至干式磁选装置6的进料端，干式磁选装置6的成品输出端设有第一成品收集装置12，干式磁选装置6的尾料输出端通过物料输送装置连接至尾料收集装置7的输入端，尾料收集装置7的输出端通过物料输送装置连接至湿式磁选装置8的进料端，湿式磁选装置8的成品输出端设有第二成品收集装置13，湿式磁选装置8的尾料输出端通过物料输送装置连接至压滤装置9的输入端，尾料收集装置7和压滤装置9上分别设有废水收集装置10，废水收集装置10设有水泵14，水泵的出水口通过管道连接至高位水池11的入水口。
干式磁选装置6和湿式磁选装置8在市面上有多款规格的设备可选择，对于磁选装置的磁场强度有一定的要求，所述干式磁选装置6和湿式磁选装置8的磁场强度在5000高斯以下。
根据转炉炼钢产量大小，除尘灰泥的多少，以及灰泥中含铁质成份，适当增加或减少相应设备，达到同样效果。相应的设备均可在市面上选购。
工作时，将转炉炼钢除尘设备收积到的灰泥送到混合搅拌装置1，配水搅拌制浆；制浆完成后，将浆料输送至第一沉降分离装置2，利用比重原理让浆料进行沉降分离，颗粒大、重量大的浆料沉降的速度就快；分离出来的粗颗粒送入研磨装置3中研磨，将粗颗粒中的生铁粒表面包裹的一层氧化钙、氧化铁等杂质完全磨掉成为细粉，与生铁粒完全分离；将研磨后的物料送入第二沉降分离装置4中，进行分级沉降分离，将分离出来的粗精料送入烘干装置5中烘干；将烘干后的粗精料送入干式磁选装置6中磁选，得到全铁质含量大于90％， 单质铁含量大于85％的生铁粉；这种生铁粉可提供给化工企业生产中作为还原剂或其它多种应用领域；将第一沉降分离装置2和第二沉降分离装置4沉降分离出来的尾料以及干式磁选装置6磁选后的尾料进行混合配水再制浆，送入湿式磁选装置8中进行磁选，得到全质铁含量大于50％的铁精粉；该铁精粉返回炼钢车间作为炼钢原料；湿式磁选装置8磁选后的尾料送入压滤装置9加压，制成滤饼，其中全铁的质量含量通常也在10％以上，而且氧化钙的含量也比较高，粒度也细，可作为水泥企业生产用的含铁原料；对尾料收集装置7的废水和压滤装置9压滤出的废水经过废水收集装置10收集过滤后，通过水泵14打入高位水池11中再循环使用。
转炉炼钢除尘后的废弃物(即干灰或污泥)，通过本实用新型回收到炼钢用的铁精粉、化工原料生铁粉、水泥生产用含铁原料(滤饼)等三种产品，废弃物全部回收利用，就连流程中所用的水，也循环使用，完全实现零排放。既保护了环境，又充分利用了矿产资源，真正做到循环经济。