本实用新型涉及一种用于减少己内酰胺精制装置离交再生过程中己内酰胺跑损的装置，特别涉及一种减少己内酰胺精制装置离交再生过程中己内酰胺跑损的装置，属于己内酰胺生产技术领域。
背景技术：
环己酮肟是生产己内酰胺的关键中间体。在现有的己内酰胺生产工艺中，由环己酮肟制备己内酰胺一般都需要依次经过重排、中和、萃取、离子交换、加氢、蒸发和蒸馏等工序。其中，离子交换工序的目的是吸附萃取工序来的己内酰胺浓度为30-40％wt的己-水溶液中的杂质。
一套离子交换器包括三个离子交换塔，依次装填阴离子交换树脂、阳离子交换树脂和阴离子交换树脂，一套己内酰胺生产装置配备两套离子交换器，以“一开一备”的模式运行，在线运行的一套离子交换器吸附能力达到饱和后，将己-水溶液切换进入备用的一套离子交换器。
吸附能力达到饱和的离子交换器切出系统后，需要对离子交换塔内的离子交换树脂进行再生。离交再生过程包括：脱己、清洗、床层分离、反冲洗、酸碱再生、脱水、充己等步骤。脱己操作即从离子交换塔的顶部加入氮气，将三个离子交换塔内的己-水溶液顶出系统，氮气将离交塔内的己-水溶液顶至己水罐。脱己操作进行到末期且氮气加入量控制过大时，脱己操作顶出来的己-水溶液和氮气会形成气液混合物，从脱己放空管排出系统，导致一部分己水溶液跑损。
目前国内己内酰胺装置离交再生脱己操作大多采用以上方法，但在实际操作中存在以下问题：
(1)脱己操作氮气流量控制不当时，会造成己水溶液与氮气形成气液混合物从脱己放空管排除系统，造成己内酰胺跑损；
(2)氮气管网压力波动对脱己操作干扰很大，易造成己内酰胺跑损；
(3)进入脱己操作末端，离交塔内己水溶液较少，用于脱己的氮气流量也应相应降低，操作人员需多次到现场进行调节，避免跑料。
技术实现要素：
本装置针对现有技术中己内酰胺精制装置离交再生工序存在离交再生脱己过程中己内酰胺跑损的问题提供一种流程简单、操作简易，且能降低物料跑损，降低装置消耗的用于减少己内酰胺精制装置离交再生过程中己内酰胺跑损的装置。
为了实现上述技术目的，本实用新型提供了一种减少离交再生过程中己内酰胺跑损的装置，包括离子交换器、己水罐和脱己放空管，所述离子交换器的出口通过管路分别与气液分离器的进料口和回收系统的总管路连接，所述气液分离器的气相出口与脱己放空管连接，所述气液分离器的液相出口通过己内酰胺回收管与回收系统连接。
所述气液分离器为内部设有空腔的罐体或者在空腔的所述罐体中设有丝网除雾器或者空腔的所述罐体内设有旋流板除雾器或者空腔的所述罐体内设有折板除雾器。
所述气液分离器顶部设有气相出口，底部设有液相出口，侧面设有进料口。
所述己内酰胺回收管上安装有用于控制气液分离器液位的液位调节阀组。
由于采用上述结构，本实用新型通过气液分离罐对脱己操作末期形成的己水溶液与氮气的气液混合物进行充分的分离，分离出来的己水溶液回收至回收系统，避免了己内酰胺的跑损，且提高脱己过程的操作弹性，而且避免了离交再生在进行脱己作业时，操作人员需要根据离交塔内的己水溶液量来调节氮气量，操作人员需要在现场持续作业2小时，大大减轻了操作人员的工作强度。
综上所述，本装置能有效的避免离交再生脱己操作过程中己内酰胺的跑损，节约物耗；同时，相对现有的离交再生工艺，能降低操作人员的操作难度，避免离交再生脱己过程己内酰胺跑损对环保造成冲击。
附图说明
图1为本实用新型的原理图。
具体实施方式
以下具体实施例旨在结合附图对本实用新型做出进一步说明，而不是限制本实用新型权利要求保护的范围。
如图1所示，本装置包括脱己放空管4、脱己放空管4上安装的气液分离器1、己内酰胺回收管1和液位调节阀组2(调节气液分离器1的液位)。
在脱己放空管上安装了气液分离器1，对脱己过程中形成的氮气与己水溶液气液混合物进行气液分离，将己水溶液分离回收，避免了己水溶液从放空管跑出系统造成浪费。
气液分离器1内部包括一个空腔，可以在空腔中设有丝网除雾器，或者在空腔内设有旋流板除雾器，或者在空腔内设有折板除雾器。
气液分离器1顶部设有气相出口，底部设有液相出口，侧面设有进料口，气液分离器1的进料口与离子交换器5连通。
气液分离器1底部液相出料管线安装了液位控制阀组2，用于控制气液分离器1的液位。
气液分离器1底部通过己内酰胺回收管1与回收系统6的总管路连通，回收系统包括废水池、己水罐和稀己水罐，废水池、己水罐和稀己水罐分别通过管路和阀门与回收系统的总管路连通。
减少己内酰胺精制装置离交再生过程中己内酰胺跑损装置回收脱己操作形成的氮气与己水溶液混合物中己水溶液的过程：脱己操作形成的气液混合物进入脱己放空管，混合物从侧面进入气液分离器1，混合物在气液分离器内1得到充分分离，气相从气液分离器顶部排出系统，液相从气液分离器底部出口回收至系统，实现减少离交再生过程中己内酰胺跑损的目的。