CN是弱酸，其稳定常数Ka =6.2\10_1(1，酸性条件下，废水中的络合氰化物趋于形成!《^。HCN的沸点仅26.5°C，易挥发。通过向液相通入空气的办法即可把HCN吹脱出来，达到从废水中除去HCN的目的，由于大部分HCN是由氰化物络离子在酸性条件下解离而形成的，吹脱过程是一个旧的解离平衡被打破而形成新的解离平衡的连续过程，其推动力不仅是由于在一定酸度下，氰化物趋于形成HCN以及气相中HCN的始终处于未达到平衡的状态，使液相中HCN不断逸入气相，而且是由于中心离子与废水中的其它组分形成更稳定的沉淀物，几种推动力可促使反应不断地向右进行。
[0056]鼓入空气可以使HCN从含氰废水中脱除，然后通过所述空气携带进入吸收设备。而吹脱HCN后的滤液含氰量< 50mg/L。
[0057]吹脱-吸收设备具体为空气密闭循环设备。因此，脱吸HCN后的空气可以通过所述鼓风机再次鼓入所述吹脱设备循环使用。吹脱出的HCN通过碱溶液吸收回用。
[0058]采用的方式是:向吸收设备内喷入碱液，碱液和携带有HCN的空气是逆向流动的，能够充分接触传质，以回收HCN。具体来说，碱液可以采用NaOH溶液或Ca (OH)2溶液；所述碱液浓度> 1%。
[0059]若碱液使用NaOH溶液为例，含HCN气体用NaOH吸收液接触即发生中和反应，生成NaCN，该反应是在瞬间完成的，吸收反应如下:
[0060]NaOH+HCN(g) = NaCN (aq)+H2O
[0061]在具体的实施过程中，需要保证吹脱吸收设备内气液比为300-1000，气体流速为0.5m/s-2m/so另外，对于碱液的要求，可以是NaOH溶液或Ca(OH)2溶液。另外，碱液的浓度需保证大于1%。
[0062]而在实际应用中，吹脱-吸收设备为超重力旋转床或喷淋塔。
[0063]S5，对吹脱后的滤液进行深度氧化，以使滤液达到排放标准。
[0064]具体来说，在对含氰过滤液吹脱之后，吹脱后的滤液含氰量< 50mg/L。在进行深度氧化时，可以采用多种方式，例如SO2/空气法，H2O2法，次氯酸法等，达标后排放。若利用双氧水继续拧深度氧化，可以在每升吹脱后的滤液中添加30%双氧水7.5ml-20ml，控制pH值为9-10，反应时间lh-1.5h，以对吹脱后的滤液进行深度氧化。
[0065]通过上述描述可知，本实施例采用了“酸化活化-过滤-吹脱吸收-深度处理”工艺，含氰废水处理后，废水中氰化物含量可以降到0.5mg/L以下，废水无毒无害化，并且又综合回收了废水中的有价金属。该工艺流程适应性强，效率高，由于吹脱了大部分氰化物回用，深度氧化所需药剂量少，使得运行成本低，产生价值高。
[0066]以上是本发明实施例中综合回收含氰废水的方法的介绍，下面请参看图2，是收含氰废水的工业流程图，在生产流程中产生含氰废水之后，利用硫酸(H2SO4)对其进行酸化活化，然后过滤，过滤后的铜金渣外售，剩下的含氰过滤液若要回收利用，便利用NaOH溶液或Ca(OH)2S液中和回用，投入到生产流程中再次利用。若需要外排，则将含氰过滤液进行吹脱，吹脱后的滤液再次利用NaOH溶液或Ca(OH)2S液中和，然后进行深度分解处理，吹脱出的含HCN气体在吸收设备进行吸收之后，吹脱出的HCN通过碱溶液吸收回用。脱除的空气再次循环使用。
[0067]下面通过实际的示例进行举例说明。
[0068]青海某黄金矿山氰化浸出锌粉置换后含氰贫液，按照附图1所示的工艺流程图进行处理。其中氰总 1500mg/L，Cu 560mg/L，Zn 380mg/L。
[0069]酸化活化过程:每天处理含氰贫液150m3，在酸化塔内添加H2SO4,调整pH值至2。
[0070]固液分离过程:通过Q = 20m3/h、杨程60m离心泵将酸化后贫液输送至30m2压滤机过滤，滤饼回收有价金属，含氰过滤液通过泵输送至酸化吸收塔。滤饼含Cu 15%,Fe 17%,Zn 3.1 %, Au 5.65g/t，Ag 813.8g/t。
[0071]吹脱吸收过程:吹脱和吸收在喷淋塔内进行，吹脱塔和吸收塔相同塔径1.2m，高1m0喷淋循环泵流量40m3/h，气液比600，室温下操作，吹脱后废水中氰总含量5.6mg/L。
[0072]双氧水氧化过程:经过酸化吹脱后的废水，通过泵输送至Φ2χ2.5m搅拌槽，加入20%浓度的石灰乳，调整pH值到9.5，搅拌转速100r/min，然后依次自流入相同规格的搅拌槽内，分别在两个搅拌槽内加入30%浓度的双氧水，双氧水加入量为81/m3，反应后废水中氰根离子浓度< 0.lmg/L，远低于国家规定排放标准。
[0073]通过本发明的一个或者多个实施例，本发明具有以下有益效果或者优点:
[0074]本发明实施例公开了一种综合回收含氰废水的方法，通过向酸化塔中的含氰废水添加浓硫酸调整PH值，使含氰废水中的金属离子络合沉淀，以酸化活化含氰废水；然后对酸化活化后的含氰废水进行固液分离，以回收有价金属，对若需要对分离后的含氰过滤液再次利用，调整含氰过滤液的PH值返回工业生产中再次循环回用；若需要外排所述含氰过滤液，将含氰过滤液送入吹脱吸收设备，以使HCN从含氰过滤液中脱除并回收；最后对吹脱后的滤液进行深度氧化，以使吹脱后的滤液达到排放标准。本发明实施例不仅提高了氰化物中氰的回收率，而且综合回收了铜、铅、锌等有价金属，并使废水无害化、资源化，运行的成本低，能够合理的处理含氰废水。采用本发明的方法，运行成本可低于4元/m3，产生价值高达70元/m3。
[0075]尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。
[0076]显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。
【主权项】
1.一种综合回收含氰废水的方法，所述含氰废水具体是工业生产过程中产生的废水，其特征在于，所述方法包括: (1)，向装有所述含氰废水的酸化塔器中添加非氧化性酸调整PH值，使所述含氰废水中的金属络合沉淀，以酸化活化所述含氰废水； (2)，对酸化活化后的含氰废水进行固液分离，以回收有价金属； (3)，若需要对固液分离后获得的含氰过滤液再次利用，调整所述含氰过滤液的pH值，然后将所述含氰过滤液投入到所述工业生产过程中再次利用； (4)，若需要外排所述含氰过滤液，将所述含氰过滤液送入吹脱-吸收设备，使HCN从所述含氰过滤液中脱除并回收； (5)，对吹脱后的滤液进行深度氧化，以使所述滤液达到排放标准。
2.根据权利要求1所述的一种综合回收含氰废水的方法，其特征在于，所述步骤(I)中，所述含氰废水的氰化物浓度为100mg/L-4000mg/L，所述非氧化性酸具体为硫酸，所述酸化后的含氰废水PH值为1-4。
3.根据权利要求1所述的一种综合回收含氰废水的方法，其特征在于，所述步骤(2)具体为:采用膜分离装置对所述酸化后的含氰废水进行固液分离，以回收所述有价金属。
4.根据权利要求1所述的一种综合回收含氰废水的方法，其特征在于，所述步骤(3)具体为:若需要对所述含氰过滤液再次利用，通过添加石灰调整所述含氰过滤液的PH值为10-12。
5.根据权利要求1所述的一种综合回收含氰废水的方法，其特征在于，在所述步骤(4)中，所述吹脱-吸收设备为超重力旋转床或喷淋塔。
6.根据权利要求1所述的一种综合回收含氰废水的方法，其特征在于，在所述步骤(4)中，所述吹脱-吸收设备内气液比为300-1000，气体流速为0.5m/s-2m/so
7.根据权利要求1所述的一种综合回收含氰废水的方法，其特征在于，所述步骤(4)具体为: 通过泵把所述含氰过滤液送入吹脱设备，同时通过鼓风机鼓入空气，使所述含氰过滤液中的HCN脱除，然后通过所述空气携带进入吸收设备；其中，吹脱HCN后的滤液含氰量< 50mg/L ； 向所述吸收设备内喷入碱液，通过所述碱液与所述空气逆向流动，以回收HCN ; 将脱吸HCN后的空气通过所述鼓风机再次鼓入所述吹脱设备循环使用。
8.根据权利要求1或7所述的一种综合回收含氰废水的方法，其特征在于，在所述步骤(4)中，所述吹脱-吸收设备为空气密闭循环设备。
9.根据权利要求1所述的一种综合回收含氰废水的方法，其特征在于，在所述步骤(4)中，所述碱液为NaOH溶液或Ca (OH) 2溶液；所述碱液浓度> I %。
10.根据权利要求1所述的一种综合回收含氰废水的方法，其特征在于，所述步骤(5)具体为: 在每升吹脱后的滤液中添加30 %双氧水7.5ml -20ml，控制pH值为9-10，反应时间lh-1.5h，以对所述滤液进行深度氧化。
【专利摘要】本发明涉及一种综合回收含氰废水的方法，包括：(1)向装有含氰废水的酸化塔器中添加非氧化性酸调整pH值，使含氰废水中的金属络合沉淀，以酸化活化含氰废水；(2)对酸化活化后的含氰废水进行固液分离，以回收有价金属；(3)需要对分离后获得的含氰过滤液再次利用，调整含氰过滤液的pH值，然后将含氰过滤液投入到工业生产过程中再次利用；(4)若需要外排含氰过滤液，将含氰过滤液送入吹脱-吸收设备，使HCN从含氰过滤液中脱除并回收。(5)对吹脱后的滤液进行深度氧化，以使滤液达到排放标准。该工艺流程运行成本低，效率高，药剂消耗低，能回收大部分氰化物且综合回收了铜、铅、锌等有价金属，并使废水无害化、资源化。
【IPC分类】C02F9-04, C02F9-10, C02F101-18
【公开号】CN104876361
【申请号】CN201510245797
【发明人】孙留根, 王云, 黄海辉, 常耀超, 孙彦文, 徐晓辉, 靳冉公
【申请人】北京矿冶研究总院
【公开日】2015年9月2日
【申请日】2015年5月14日