专利名称：一种处理含油废水的新型油水分离器的制作方法
技术领域：
本发明涉及水处理技术，具体地说是一种处理含油废水的新型油水分离器。
背景技术：
在含油废水的处理中，隔油池已被广泛应用，但传统的平流式隔油池占地面积广，工程投资大，为了达到更好的隔油效果，不得不采取增加停留时间，投加化学药剂等手段来加以辅助，这在一定程度上增加了污水处理成本，且在投加药剂的过程中对水进行了再次的污染，增加了污水的处理难度。传统的隔油池对污水的适应能力差，含油污水的来源是多方面的，因而其具有复杂性、多变性等特点，而一般的隔油池很难适应含油污水的上述特征。这样在污水水质变化浮动很大的情况下，就有可能导致后续工艺的超负荷工作，这些都在一定程度上影响了含油污水的处理净化，影响水处理工艺的整体效果。
发明内容
为了克制上述不足，本发明旨在提高油水分离效率，节约人力物力成本，为油水分离提供一种高效方便的实用的处理含油废水的新型油水分离器。
本发明技术方案是将分离器整体作为反应器，具有多级循环油水分离结构，主要由油水分离区、排泥区、出水区、进水区和配水区构成；分割板安装在分离区上部，溢流板安装在分离区下部，配水区为由分割板和溢流板共同组成的区域，位于分离区中；出水区为分离区用隔板隔开的区域，在出水区设有污水泵，并在出水区的外侧设有排水阀，污水泵通过输水管线把水输送到进水区；进水区为分离区用内部溢流板隔开的区域，在其外侧高于内部溢流板处设入水管并配有进水阀；排泥区为污泥斗结构，设置为锥形，分别位于分离区底部，其下方设置排泥阀；所述溢流板及内部溢流板上边缘采用连续堰口；在反应器上部留有个进出输水管的孔；所述油水分离区至少为2级结构；通过溢流板的水流与油水分离区的液面具有落差，具体落差高度可以不低于溢流板高度的15％；所述进水区的内部溢流板的高度比溢流板高度高；污水泵距液面和排泥区有距离，所述距离为使其在运行过程中，不会使已形成的油面被打破或已沉降的污泥被搅起；污水泵所连的输水管线伸到进水区底部。
本发明根据物理流体力学原理，充分利用油水运动规律，采用污水泵循环倒水的方法使含油污水多级，多次隔油。并利用溢流堰，增加过水断面面积，使细小油珠有更多机会从污水中分离出来，可以实现油水的高效分离。
与现有技术相比，本发明更具有如下有益效果1.油水分离高效高。传统隔油池的分离效率取决于油的上浮速度，影响因素包括油水密度差和上浮距离。与传统隔油池相比，本发明新型油水分离器没有上浮距离，直接将含油污水布于表层，即使油水密度差很小，也可使细小油珠有机会从污水中分离出来，可以实现油水的高效分离，油的回收利用率提高了10个百分点。
2.实用性强。本发明油水分离器对含油污水具有较强的适应能力，对各种含油污水都具有稳定的处理效果。(利用多级隔油，循环回流，使含油废水在反应器内反复循环达到多级隔油的目的，提高了含油污水的净化效果)，可以根据含油污水的具体情况和所要达到的处理要求自行调整停留时间和流量，容易监测控制和管理。对含油污水的适应能力强，可处理具有较大含油负荷的污水。
3.安全、环保。本发明运用的是纯物理分离，内部结构设计符合油水运动规律，利用物理流体力学原理，无二次污染，在达高效之目的的同时，运行全可靠。
4.成本低。采用本发明进行水处理，由于物理分离，不仅能使资源得到更好的回收利用，运行能耗极低，还可大大简化水处理工艺，降低水处理费用。
5.本发明结构简单、紧凑，体积小巧，占地面积少，投资少；另外方便安装、操作，维护保养简捷。
图1为本发明处理工艺所用装置结构示意图。
图2为图1中A-A剖视图。
图3为图1中B-B剖视图。
具体实施例方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例1将某油田含油废水，同时经普通隔油池和本发明的油水分离器进行处理如图1～3所示，本发明将分离器整体作为反应器，具有多级循环油水分离结构，主要由5个区构成油水分离区1，排泥区2，出水区3，进水区4和配水区5；油水分离区1为2级结构，由左分离区6和右分离区7共同构成，由从上部安设的分割板8和从下部安设的溢流板9共同组成的配水区5位于左分离区6和右分离区7之间；分割板8距反应器底留有间隙，使水流从其下部通过，分割板8主要起到隔油的目的；出水区3为左分离区6用隔板8′隔开的区域，在出水区3设有污水泵21(污水泵21的功率、个数可由所需反应器大小，处理污水量等因素决定)，并在出水区3的外侧设有排水阀20，污水泵21通过输水管线12把水输送到进水区4；在进水区4为右分离区7用内部溢流板14隔开的区域，其外侧高于内部溢流板14处设入水管并配有进水阀19；配水区5与左分离区6之间的溢流板9及进水区4与右分离区7之间的内部溢流板14上边缘采用连续堰口，使过水断面在保证一定的液面落差的情况下最大。排泥区2为污泥斗结构，设置为锥形，分别位于右分离区6及右分离区7底部，下方设置排泥阀17。在反应器(或容器)上部留有4个进出输水管的孔23，使水流沿着容器外壁输送，即节省了内部空间，又防止输水管受各种化学物质腐蚀老化。本反应器的内部材料均采用防酸碱的不锈钢材料，具有防腐蚀的功能。
本发明的操作步骤如下打开进水区4外侧的进水阀19使污水进入反应器内，配水区的水面与分离区的水面保证落差，接通电源，启动污水泵21后，使左分离区6的水进入出水区3并通过输水管12进入进水区4，由于出水区的水不断涌入，那么进水区4的水就通过溢流板14进入右分离区7，完成了一次隔油，由于液面压力差右分离区7的水又通过配水区5，流过溢流堰9进入6区，完成了第二次隔油，上述过程为一个循环周期。接下来6区的水进入到出水区3后，通过污水泵21再次回流到入水区4。这样往复循环达到多级隔油的目的。在油水分离的过程中，污水当中含有的颗粒物质通过重力沉降作用，沉降到排泥区2，当污泥斗形排泥区2中污泥量达到其容积的60％～70％时，可打开排泥阀17进行排泥，当污水水质达到所需要的要求时，污水可以通过出水区的排水阀20把水排出。
通过溢流板9及内部溢流板14的水流与油水分离区1的液面具有落差，具体落差高度根据处理的水量，处理效率确定，但落差不低于溢流板9及内部溢流板14高度的15％，这样符合油水分离的运动规律，有利于油水分离；由于要保证一定的落差，所述进水区4的内部溢流板14的高度比溢流板9高度高出一个落差值；污水泵21距液面和排泥区2一定的距离，所述距离为使其在运行过程中，不会使已形成的油面被打破或已沉降的污泥被搅起；污水泵21所连的输水管线12伸到进水区4底部，避免在污水处理过程中产生死水区。
其技术参数为本发明油水分离器85cm×20cm×30cm(不锈钢材料)；左分离区635cm×20cm×30cm；右分离区740cm×20cm×30cm；进水区45cm×20cm×30cm；出水区35cm×20cm×30cm；内部溢流板1430cm×22cm；溢流板930cm×17cm；隔油板830cm×19cm；污泥斗形排泥区2底面直径25cm×高15cm；停留时间40min。
其结果如下
权利要求
1.一种处理含油废水的新型油水分离器，其特征在于将分离器整体作为反应器，具有多级循环油水分离结构，主要由油水分离区(1)、排泥区(2)、出水区(3)、进水区(4)和配水区(5)构成；分割板(8)安装在分离区(1)上部，溢流板(9)安装在分离区(1)下部，配水区(5)为由分割板(8)和溢流板(9)共同组成的区域，位于分离区(1)中；出水区(3)为分离区(1)用隔板(8)隔开的区域，在出水区(3)设有污水泵(21)，并在出水区(3)的外侧设有排水阀(20)，污水泵(21)通过输水管线(12)把水输送到进水区(4)；进水区(4)为分离区(1)用内部溢流板(14)隔开的区域，在其外侧高于内部溢流板(14)处设入水管并配有进水阀(19)；排泥区(2)为污泥斗结构，设置为锥形，分别位于分离区(1)底部，其下方设置排泥阀(17)。
2.按照权利要求1所述处理含油废水的新型油水分离器，其特征在于所述溢流板(9)及内部溢流板(14)上边缘采用连续堰口。
3.按照权利要求1所述处理含油废水的新型油水分离器，其特征在于在反应器上部留有(4)个进出输水管的孔(23)。
4.按照权利要求1所述处理含油废水的新型油水分离器，其特征在于所述油水分离区(1)至少为2级结构。
5.按照权利要求1所述处理含油废水的新型油水分离器，其特征在于通过溢流板的水流与油水分离区(1)的液面具有落差，具体落差高度可以不低于溢流板高度的15％。
6.按照权利要求5所述处理含油废水的新型油水分离器，其特征在于所述进水区(4)的内部溢流板(14)的高度比溢流板(9)高度高。
7.按照权利要求1所述处理含油废水的新型油水分离器，其特征在于污水泵(21)距液面和排泥区(2)有距离，所述距离为使其在运行过程中，不会使已形成的油面被打破或已沉降的污泥被搅起。
8.按照权利要求1所述处理含油废水的新型油水分离器，其特征在于污水泵(21)所连的输水管线(12)伸到进水区(4)底部。
全文摘要
本发明涉及水处理技术，具体地说是一种处理含油废水的新型油水分离器。它将分离器整体作为反应器，具有多级循环油水分离结构，主要由油水分离区，排泥区，出水区，进水区和配水区构成；根据物理流体力学原理，充分利用油水运动规律，采用循环倒水的原理使含油污水多级、多次隔油。并利用溢流堰，增加过水断面面积，使细小油珠有更多机会从污水中分离出来，可以实现油水的高效分离。本发明对含油污水具有较强的适应能力，对各种含油污水，尤其是含稠油污水具有较好的处理效果；运行安全可靠，无二次污染；可大大简化水处理工艺，降低水处理费用。
文档编号B01D17/028GK1579594SQ0313369
公开日2005年2月16日 申请日期2003年8月15日 优先权日2003年8月15日
发明者阎敏, 刘光宇, 郭书海 申请人:中国科学院沈阳应用生态研究所