去除hcn 合成气中残余氨的装置及方法
【专利摘要】本发明提供一种去除HCN合成气中残余氨的装置及方法，所述装置包括对HCN合成气和吸收循环液进行吸收、分离的一级吸收系统和二级吸收系统，向所述吸收循环液加入浓硫酸的加酸系统，以及设置在所述一级吸收系统和二级吸收系统之间的使所述吸收循环液在所述装置中被循环吸收、分离、冷凝的循环系统，所述一级吸收系统和二级吸收系统串联；该方法通过高效的静态混合器作为吸收器来除氨，用浓酸作吸收剂，采用两级吸收器进行吸收，一是减少了采用单级时的吸收液循环量，二是能达到100%的除氨效果；本发明效率高、安全性好、自动化程度高、损失小、运行成本低，检修频率低，非常适于工业化生产。
【专利说明】去除HCN合成气中残余氨的装置及方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及有机合成行业，具体涉及一种去除HCN合成气中残余氨的装置及方法。
【背景技术】
[0002]氢氰酸是有机合成工业的重要原料，主要用于生产己二腈、丙酮氰醇、氰化钠、螯合剂、蛋氨酸、氰尿酰氯等，在医药、农药、染料、电镀、冶金、塑料等方面有着广泛应用。工业上生产HCN的方法主要有以下几种:一是安氏法，该法以甲烷、氨和空气为原料，通过钼或钼铑合金网催化剂在高温下合成HCN ;二是Degussa公司发明的BMA法，该法是以甲烷、氨作为原料，通过外部加热的方式合成HCN ;三是BASF公司发明的甲酰胺脱水法；四是轻油裂解法，该法以轻油、液氨和苛性钠为主要原料，石油焦粒和氮气为辅助原料生产HCN;五是丙烯腈副产法。
[0003]工业上生产氢氰酸的工艺中，经反应得到的反应气中残氨约占2.0%左右，由于混合气中的残氨会引起氢氰酸聚合从而使得产品纯度降低，在分离回收氢氰酸之前必须将残氨从混合气中去除。现有HCN合成气除残氨的方法是采用稀酸利用二级酸吸收塔来脱除残氨的，即经弯管冷却后的反应气通过特殊材质的酸吸收填料塔进行二级吸收，每一级分上下两段，待循环罐内的硫铵原液含量达28%时，间歇性的采出硫铵原液去硫铵精制部分。现有除残氨技术存在以下缺点=HCN会分解损失，吸收液循环量大，能耗高，中控参数不稳定易造成残氨不易除尽，现有设备采用搪铅及玻璃钢防腐其寿命短、腐蚀严重，停车检修频繁，运行周期短，自动化程度不高，也不利于产能扩大装置的设计。基于以上不足，本发明对现有技术进行改进。
【发明内容】
[0004]鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种去除HCN合成气中残氨的装置及方法，以克服现有技术中不能去除残氨的问题。
[0005]为实现上述目的及其他相关目的，一方面本发明提供一种去除HCN合成气中残余
氨的装置。
[0006]一种去除HCN合成气中残余氨的装置，包括对HCN合成气和吸收循环液进行吸收、分离的一级吸收系统和二级吸收系统，向所述吸收循环液加入浓硫酸的加酸系统，以及设置在所述一级吸收系统和二级吸收系统之间的使所述吸收循环液在所述装置中被循环吸收、分离、冷凝的循环系统，所述一级吸收系统和二级吸收系统串联。
[0007]作为优选方式，所述一级吸收系统包括一级吸收器、一级分离器，所述一级吸收器的入口连通至HCN合成气管路及一级吸收循环液管路，所述一级吸收器的出口至连通一级分离器的入口。
[0008]作为优选方式，所述二级吸收系统包括二级吸收器、二级分离器、旋风分离器，所述一级分离器的气相出口连通至二级吸收器的入口，所述二级吸收器的出口连通至二级分离器的入口，所述二级分离器的气相混合气出口连通至所述旋风分离器的入口，所述旋风分离器的气相出口连通至回收HCN部分。
[0009]作为优选方式，所述的循环系统包括一级循环泵、一级冷凝器、二级采出泵、二级循环罐、二级循环泵、二级冷凝器，所述一级分离器的液相出口连通至一级循环泵的入口，所述一级循环泵的出口与所述二级采出泵的出口连通后汇总至一级冷凝器的入口，所述一级循环泵的出口连通至硫铵精制部分管路，所述一级循环泵的出口连通至二级循环罐的入口，所述一级冷凝器的出口连通至一级吸收循环液管路，所述二级冷凝器的出口连通至二级吸收循环液管路，所述二级吸收循环液管路连通至二级吸收器的入口，所述二级分离器的液相出口连通至二级循环罐的入口，所述二级循环罐的出口连通至二级循环泵的入口和二级采出泵的入口，所述旋风分离器的液相出口连通至二级循环罐的入口。[0010]作为优选方式，所述的加酸系统包括连通至浓酸储罐的浓酸计量泵，所述浓酸计量泵的出口和所述二级循环泵的出口连通后汇总至二级冷凝器的入口。
[0011]作为优选方式，所述的吸收器是吸收率≥99.5%的静态混合器。
[0012]作为优选方式，所述的一级吸收器、二级吸收器为316L不锈钢的吸收器。
[0013]为实现上述目的及其他相关目的，本发明另一方面还提供了一种去除HCN合成气中残余氨的方法，包括如下步骤:
[0014]一级吸收:将HCN合成气直接导入一级吸收器与一级吸收循环液进行快速混合得一级气液混合物，一级气液混合物经一级分离器进行第一次气液分离，得到的液相通过一级循环泵与二级采出泵采出的二级吸收循环液一起经一级冷凝器后返回一级吸收器，当一级吸收循环液达采出指标时，经一级循环泵将硫铵原液连续采出后输送至硫铵精制部分管路，未达采出指标时将一级吸收循环液转至二级循环罐以备二级吸收所用；得到的气相混合气去二级吸收器；
[0015]二级吸收:气相混合气与二级吸收循环液在二级吸收器内进行混合后得二级气液混合物，二级气液混合物经二级分离器进行第二次气液分离，得到的液相去二级循环罐，补加的浓硫酸经浓酸计量泵与二级循环泵输送出的二级吸收循环液混合后经二级冷凝器返回二级吸收器；得到的气相脱氨混合气经旋风分离器去回收HCN部分。
[0016]作为优选方式，所述的吸收器是吸收率≥99.5%的静态混合器。
[0017]作为优选方式，所述的采出指标是指硫酸铵含量达35%。
[0018]作为优选方式，所述二级吸收步骤中，检测所述二级吸收循环液中的硫酸，如果硫酸含量小于3%，则补加硫酸。
[0019]作为优选方式，通过检测体系内的pH值来调控加入的浓酸量。
[0020]本发明的有益效果如下:
[0021](I)本发明采用两级静态混合吸收器，与现有技术中使用吸收塔的方案相比减少了设备投资成本，为扩大产能奠定了基础，且该设备结构紧凑尺寸小，比现有设备体积的1/10还小。
[0022](2)本发明关键设备的吸收器的材质要求不苛刻，与现有技术相比，无需选用搪铅及玻璃钢防腐材质，选用316L不锈钢就可以满足工艺要求，以此提高了 HCN长周期运行水平，减少了开停车损失，减少了设备检修及停车经济损失。
[0023](3)本发明采用连续加浓硫酸、酸循环和硫铵原液的连续采出工艺，与现有技术相比，提高了装置的自动化水平，降低了员工劳动强度，提高了工作效率。
[0024](4)从反应出来的HCN合成气不需要经过弯管，而是直接进入吸收器与大量的循环液接触，从而使得反应气的温度能快速降下来，因而本发明的HCN合成气能够快速降温同时进行酸化脱氨，与现有技术相比，能将HCN的分解损失率降到最低。
[0025](5)本发明通过检测体系内的pH值来调控加入的浓酸量，在二级吸收步骤中，检测所述二级吸收循环液中的硫酸，如果硫酸含量小于3%，则补加硫酸。因而可以动态的准确的控制加入浓酸的量，残酸由原来的15g/l减少到5g/l，使得浓硫酸的加入量减少，因而本发明减少了硫酸的用量。与现有技术相比，每吨HCN可以节约25kg硫酸。
[0026](6)本发明根据采出液的硫酸铵含量的提高来确定蒸气耗量，因而可以准确控制蒸汽耗量，本发明减少了蒸气的耗量。与现有技术相比，硫铵原液含量由28%提高到35%，在蒸发硫铵产品时，每吨HCN可节约蒸汽约0.46t。
[0027]该发明方法通过高效的静态混合器作为吸收器来除氨，用浓酸作吸收剂，为使残氨去除，采用两级吸收器进行吸收，一是减少了采用单级时的吸收液循环量，二是能达到100%的除氨效果。本发明选用的高效吸收器，具备气液混合效率高、传热及传质效果好的特点，如两级静态混合吸收器。本发明效率高、安全性好、自动化程度高、损失小、运行成本低，检修频率低，非常适于工业化生产。
【专利附图】
【附图说明】
[0028]图1显示为本发明中装置的结构简图。
[0029]图2显示为本发明中方法的步骤简图。
[0030]零件标号说明
[0031]I一级吸收器
[0032]2一级分离器
[0033]3一级循环泵
[0034]4一级冷凝器
[0035]5二级吸收器
[0036]6二级分离器
[0037]7二级循环罐
[0038]8二级循环泵
[0039]9浓酸计量泵
[0040]10二级冷凝器
[0041]11二级采出泵
[0042]12旋风分离器
[0043]13浓酸储罐
[0044]14硫铵精制部分管路
[0045]15回收HCN部分
[0046]16HCN合成气管路
[0047]17一级吸收循环液管路【具体实施方式】
[0048]以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
[0049]本发明选用的高效吸收器，具备气液混合效率高、传热及传质效果好的特点，如两级静态混合吸收器。本发明效率高、安全性好、自动化程度高、损失小、运行成本低，检修频率低，非常适于工业化生产。
[0050]请参阅图1至图2。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
[0051]本发明提供一种去除HCN合成气中残余氨的装置，包括对HCN合成气和吸收循环液进行吸收、分离的一级吸收系统和二级吸收系统，向吸收循环液加入浓硫酸的加酸系统，以及设置在所述级吸收系统和二级吸收系统之间的使所述吸收循环液在所述装置中被循环吸收、分离、冷凝的循环系统，所述一级吸收系统和二级吸收系统串联。
[0052]具体的，上述一级吸收系统包括一级吸收器1、一级分离器2，一级吸收器I的入口连通至HCN合成气管路16及一级吸收循环液管路17，因而使HCN合成气和一级吸收循环液从吸收器I的入口被导入到吸收器I中进行快速混合得一级气液混合物，因为一级吸收循环液具有吸收氨的作用且在系统中往复循环因此得名。一级吸收循环液包括硫酸、硫酸铵、水。所述一级吸收器I的出口连通至一级分离器2的入口，从而使一级吸收器I的出口出来的气液混合物在一级分离器2中进行第一次气液分离。
[0053]为了对从一级分离器2的气相出口得到的气相混合气进行进一步的混合和吸收，设置了二级吸收系统，二级吸收系统包括二级吸收器5、二级分离器6、旋风分离器12，一级分离器2的气相出口连通至二级吸收器5的入口，二级吸收器5的出口连通至二级分离器6的入口，二级分离器6的气相混合气出口连通至旋风分离器12的入口，旋风分离器12的气相出口连通至回收HCN部分15。二级吸收的过程是:一级吸收系统的气相混合气与二级吸收循环液在二级吸收器内进行混合后得二级气液混合物，二级气液混合物经二级分离器进行第二次气液分离，得到的气相脱氨混合气经旋风分离器去回收HCN部分15。
[0054]为了使吸收循环液在所述的系统中被循环吸收、分离和冷凝，本实施例设置了循环系统。循环系统包括一级循环泵3、一级冷凝器4、二级采出泵11、二级循环罐7、二级循环泵8、二级冷凝器10，一级分离器2的液相出口连通至一级循环泵3的入口，一级循环泵3的出口与二级采出泵11的出口连通后汇总至一级冷凝器4的入口，一级循环泵3的出口连通至硫铵精制部分管路14，一级循环泵3的出口连通至二级循环罐7的入口，一级冷凝器4的出口连通至一级吸收循环液管路，二级冷凝器10的出口连通至二级吸收循环液管路，二级吸收循环液管路连通至二级吸收器5的入口，二级分离器6的液相出口连通至二级循环罐7的入口，二级循环罐7的出口连通至二级循环泵8的入口和二级采出泵11的入口，旋风分离器12的液相出口连通至二级循环罐7的入口。[0055]由于本装置中的浓酸是逐渐被消耗的，因此需要设置加酸系统来补充装置中的浓酸含量，所述的加酸系统包括连通至浓酸储罐13的浓酸计量泵9，浓酸计量泵9的出口和所述二级循环泵8的出口连通后汇总至二级冷凝器10的入口。
[0056]二级采出泵是为了达到体系内的指标而设置的，二级采出泵的作用是把二级循环罐内的液相采出后和一级循环泵3的液相混合后送入一级冷凝器4，不难看出由于加酸系统的设置使得二级吸收系统的酸浓度要大于一级吸收系统的酸浓度，因此为了平衡液相内的组成特别是平衡装置中的酸浓度，设置采出泵将浓酸引入一级吸收系统，从而保证整个装置较好的吸收效果的实现。
[0057]不难看出本装置中包括两个采出过程和两个进料过程:两个采出过程是指硫胺原液的采出和得到的气相脱氨混合气经旋风分离器采出，两个进料过程是指HCN合成气的导入和浓酸的导入。
[0058]上述的吸收器是吸收率> 99.5%的静态混合器，静态混合器具备气液混合效率高、传热及传质效果好的特点，与现有技术中采用吸收塔的方案相比使用静态混合器减少了设备投资成本，为扩大产能奠定了基础，且该设备结构紧凑尺寸小，比现有设备体积的1/10还小。
[0059]本实施例所述的连通都为通过管路连通。
[0060]上述的一级吸收器、二级吸收器为316L不锈钢的吸收器。避免了设备的腐蚀，提高了装置的使用寿命。
[0061]不难看出，本系统中的一级吸收循环液和二级吸收循环液包括硫酸、硫酸铵、水。上述的液相包括硫酸、硫酸铵、水。
[0062]在本实施例中，可非限定的将采出指标设置为硫酸铵含量达35%。上述二级吸收步骤中，检测上述二级吸收循环液中的硫酸，如果硫酸含量小于3%，则需要补加硫酸。可通过检测体系内的pH值来调控加入的浓酸量。
[0063]应注意的是:上述的采出指标、需要补加硫酸时检测的硫酸含量值、及加入的浓酸量不应限定为上述值，可根据实际的需要进行调整，如根据系统的大小及HCN反应气中含量的不同进行调整。
[0064]需要说明的是:本发明并不限定于只能使用二级的吸收系统，本领域技术人员根据本发明技术方案的启发很容易想到一级吸收系统或多于二级的吸收系统串联的情况，原则上一级吸收系统或多于二级的吸收系统也可实现发明目的，但是经过实验验证:一级吸收系统不能达到好的吸收效果，而本实施例所述的二级吸收系统已经达到了 100%的除氨效果，因此没有必要再增加成本来增添更多的吸收设备而造成浪费，因而最优的情况是本实施例所述的二级吸收系统，这是基于成本的角度作出的最合理的选择方案。
[0065]此外，上述将各零件分别归入一级吸收系统、二级吸收系统及循环系统的分类方法主要依据各具体零件所起的作用进行的，此外还可以有其他的系统分类方法，具体零件归入哪个系统并不影响本技术方案的实施。
[0066]为实现上述目的及其他相关目的，本发明另一方面还提供了一种去除HCN合成气中残余氨的方法，包括如下步骤:
[0067]一级吸收:将HCN合成气直接导入一级吸收器与一级吸收循环液进行快速混合得一级气液混合物，一级气液混合物经一级分离器进行第一次气液分离，得到的液相通过一级循环泵与二级采出泵采出的二级吸收循环液一起经一级冷凝器后返回一级吸收器，当一级吸收循环液达采出指标时，经一级循环泵将硫铵原液连续采出后输送至硫铵精制部分管路，未达采出指标时将一级吸收循环液转至二级循环罐以备二级吸收所用；得到的气相混合气去二级吸收器；
[0068]二级吸收:气相混合气与二级吸收循环液在二级吸收器内进行混合后得二级气液混合物，二级气液混合物经二级分离器进行第二次气液分离，得到的液相去二级循环罐，补加的浓硫酸经浓酸计量泵与二级循环泵输送出的二级吸收循环液混合后经二级冷凝器返回二级吸收器；得到的气相脱氨混合气经旋风分离器去回收HCN部分。
[0069]所述的吸收器是吸收率> 99.5%的静态混合器，静态混合器具备气液混合效率高、传热及传质效果好的特点，与现有技术中采用吸收塔的方案相比使用静态混合器减少了设备投资成本，为扩大产能奠定了基础，且该设备结构紧凑尺寸小，比现有设备体积的1/10还小。
[0070]本实施例所述的连通都为通过管路连通。一级吸收器、二级吸收器为316L不锈钢的吸收器。避免了设备的腐蚀，提高了使用寿命。
[0071]不难看出，本系统中的一级吸收循环液和二级吸收循环液包括硫酸、硫酸铵、水。上述的液相包括硫酸、硫酸铵、水。
[0072]在本实施例中，可非限定的将所述的采出指标设置为硫酸铵含量达35%。上述二级吸收步骤中，检测所述二级吸收循环液中的硫酸，如果硫酸含量小于3%，则需要补加硫酸。可通过检测体系内的pH值来调控加入的浓酸量。
[0073]应注意的是:上述的采出指标、需要补加硫酸时检测的硫酸含量值、及加入的浓酸量不应限定为上述值，可根据实际的需要进行调整，如根据系统的大小及HCN反应气中含量的不同进行调整。
[0074]本实施例中的浓硫酸的浓度为98%，用量主要是根据系统内的组成进行计算的，可根据现场情况进行调配的。
[0075]本发明采用连续加浓硫酸、酸循环和硫铵原液的连续采出工艺，与现有技术相比，提高了装置的自动化水平，降低了员工劳动强度，提高了工作效率。
[0076]由于从反应出来的HCN合成气不需要经过弯管，而是直接进入吸收器与大量的循环液接触，从而使得反应气的温度能快速降下来，因而本发明的HCN合成气能够快速降温同时进行酸化脱氨，与现有技术相比，能将HCN的分解损失率降到最低。
[0077]该发明方法通过高效的静态混合器作为吸收器来除氨，用浓酸作吸收剂，为使残氨去除，采用两级吸收器进行吸收，一是减少了采用单级时的吸收液循环量，二是能达到100%的除氨效果。本发明选用的高效吸收器，具备气液混合效率高、传热及传质效果好的特点，如两级静态混合吸收器。本发明效率高、安全性好、自动化程度高、损失小、运行成本低，检修频率低，非常适于工业化生产。
[0078]在一具体实施例中，将1000kg/h反应气(NH3:2.0%)直接进入高效吸收器，在快速降温的同时与45.67kg/h浓硫酸进行酸化脱氨，经二级吸收后得到脱氨混合气去回收HCN部分，连续采出的硫铵原液(35%)去硫铵精制部分，残酸可控制在5g/l以内，经检测无残氨，氨除去率为100%。
[0079]在现有技术的对比例中，将1000kg/h反应气(NH3:2.0%)经现有的含有吸收塔的装置中的弯管冷却后，再进入酸洗填料塔与稀硫酸进行酸化脱氨，待循环罐内的硫铵原液含量达28%时，间歇性的采出硫铵原液去硫铵精制部分，经二级吸收后得到脱氨混合气去回收HCN部分。该方法需增设配稀硫酸装置，且残酸控制在15g/l左右。经检测未完全除氨。
[0080]此外，本实施例中的浓酸除使用浓硫酸外还可考虑使用磷酸，系统的结构基本和本实施例中的相同。
[0081]上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属【技术领域】中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
【权利要求】
1.一种去除HCN合成气中残余氨的装置，其特征在于:包括对HCN合成气和吸收循环液进行吸收、分离的一级吸收系统和二级吸收系统，向所述吸收循环液加入浓硫酸的加酸系统，以及设置在所述一级吸收系统和二级吸收系统之间的使所述吸收循环液在所述装置中被循环吸收、分离、冷凝的循环系统，所述一级吸收系统和二级吸收系统串联。
2.如权利要求1所述的去除HCN合成气中残余氨的装置，其特征在于:所述一级吸收系统包括一级吸收器(I)、一级分离器(2)，所述一级吸收器(I)的入口连通至HCN合成气管路(16)及一级吸收循环液管路(17)，所述一级吸收器(I)的出口至连通一级分离器(2)的入口。
3.如权利要求2所述的去除HCN合成气中残余氨的装置，其特征在于:所述二级吸收系统包括二级吸收器(5)、二级分离器(6)、旋风分离器(12)，所述一级分离器(2)的气相出口连通至二级吸收器(5)的入口，所述二级吸收器(5)的出口连通至二级分离器(6)的入口，所述二级分离器(6)的气相混合气出口连通至所述旋风分离器(12)的入口，所述旋风分离器(12)的气相出口连通至回收HCN部分(15)。
4.如权利要求3所述的去除HCN合成气中残余氨的装置，其特征在于:所述的循环系统包括一级循环泵(3)、一级冷凝器(4)、二级采出泵(11)、二级循环罐(7)、二级循环泵(8)、二级冷凝器(10)，所述一级分离器(2)的液相出口连通至一级循环泵(3)的入口，所述一级循环泵(3)的出口与所述二级采出泵(11)的出口连通后汇总至一级冷凝器(4)的入口，所述一级循环泵(3)的出口连通至硫铵精制部分管路(14)，所述一级循环泵(3)的出口连通至二级循环罐(7)的入口，所述一级冷凝器(4)的出口连通至一级吸收循环液管路，所述二级冷凝器(10)的出口连通至二级吸收循环液管路，所述二级吸收循环液管路连通至二级吸收器(5)的入口，所述二级分离器(6)的液相出口连通至二级循环罐(7)的入口，所述二级循环罐(7)的出口连通至二级循环泵(8)的入口和二级采出泵(11)的入口，所述旋风分离器(12)的液相出口连通至二级循环罐(7)的入口。
5.如权利要求4所述的去除HCN合成气中残余氨的装置，其特征在于:所述的加酸系统包括连通至浓酸储罐(13)的浓酸计量泵(9)，所述浓酸计量泵(9)的出口和所述二级循环泵(8)的出口连通后汇总至二级冷凝器(10)的入口。
6.如权利要求2或3或4所述的去除HCN合成气中残余氨的装置，其特征在于:所述的吸收器是吸收率≥99.5%的静态混合器。
7.如权利要求4所述的去除HCN合成气中残余氨的装置，其特征在于:所述的一级吸收器、二级吸收器为316L不锈钢的吸收器。
8.—种去除HCN合成气中残余氨的方法，其特征在于包括如下步骤: (1) 一级吸收^fHCN合成气直接导入一级吸收器与一级吸收循环液进行快速混合得一级气液混合物，一级气液混合物经一级分离器进行第一次气液分离，得到的液相通过一级循环泵与二级采出泵采出的二级吸收循环液一起经一级冷凝器后返回一级吸收器，当一级吸收循环液达采出指标时，经一级循环泵将硫铵原液连续采出后输送至硫铵精制部分管路，未达采出指标时将一级吸收循环液转至二级循环罐以备二级吸收所用；得到的气相混合气去二级吸收器； (2)二级吸收:气相混合气与二级吸收循环液在二级吸收器内进行混合后得二级气液混合物，二级气液混合物经二级分离器进行第二次气液分离，得到的液相去二级循环罐，补加的浓硫酸经浓酸计量泵与二级循环泵输送出的二级吸收循环液混合后经二级冷凝器返回二级吸收器；得到的气相脱氨混合气经旋风分离器去回收HCN部分。
9.如权利要求8所述的去除HCN合成气中残余氨的方法，其特征在于:所述的吸收器是吸收率≥99.5%的静态混合器。
10.如权利要求8所述的去除HCN合成气中残余氨的方法，其特征在于:所述的采出指标是指硫酸铵含量达35%。
11.如权利要求8所述的去除HCN合成气中残余氨的方法，其特征在于:所述二级吸收步骤中，检测所述二级吸收循环液中的硫酸，如果硫酸含量小于3%，则补加硫酸。
12.如权利要求8所述的去除HCN合成气中残余氨的方法，其特征在于:通过检测体系内的PH值来调控加入的浓酸量。
【文档编号】B01D53/78GK103495337SQ201310482887
【公开日】2014年1月8日 申请日期:2013年10月16日 优先权日:2013年10月16日
【发明者】郑伯川, 范倩玉, 徐代行, 田庆来, 金海琴 申请人:重庆紫光国际化工有限责任公司