本发明涉及一种芳烃加氢饱和催化剂的制备方法及由该方法制备的催化剂及该催化剂的应用。
背景技术：
采用金属型催化剂在较低的反应温度下进行芳烃加氢饱和，是实现诸如清洁燃料油、白油和高档润滑油基础油等芳烃加氢饱和原料深度脱芳的一种有效手段。
由于金属型芳烃加氢饱和催化剂对硫敏感，因此现有技术除需要采用硫化态的加氢催化剂对原料进行精制脱硫外，更日益重视对高活性的金属型催化剂的开发，并主要从加氢活性组分、载体类型和催化剂制备方法等方面对催化剂加以研究。
提高催化剂加氢性能的一种重要方式就是优化载体孔结构，使活性金属分布在有效的区间和表面上，同时调整载体表面性质，以进一步提高活性金属利用率，使活性金属都尽可能转化成有效的活性中心。中国专利CN102205241公开了一种采用特殊氧化铝载体的芳烃加氢催化剂，制备该氧化铝载体的拟薄水铝石晶体特征不同于常规的拟薄水铝石。中国专利申请CN201110139331提供了一种采用特殊氧化铝制备的氧化铝-氧化硅为载体的芳烃加氢催化剂，通过调整载体性质，提高了催化剂加氢活性。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种芳烃加氢饱和催化剂的制备方法及由该方法 制备的催化剂及该催化剂的应用，采用本发明的芳烃加氢饱和催化剂制备方法所制备的芳烃加氢饱和催化剂进行芳烃加氢饱和反应时，具有更高的加氢活性。
为了实现上述目的，本发明提供一种芳烃加氢饱和催化剂的制备方法，该方法包括：a、将加氢活性金属盐和水混合，得到含有加氢活性金属盐的溶液；采用选自氨水、碳酸铵和尿素中的至少一种将所述含有加氢活性金属盐的溶液的pH值调节为10.0-12.0，得到浸渍溶液；b、将氧化硅-氧化铝载体用步骤a中所得浸渍溶液进行活性金属浸渍，得到芳烃加氢饱和催化剂。
优选地，根据本发明的方法，将所述氧化硅-氧化铝载体用铵盐溶液进行铵盐浸渍并干燥后，再进行步骤b中所述活性金属浸渍；其中，所述铵盐与所述氧化硅-氧化铝载体的比例为0.01-0.2摩尔/100克。
优选地，根据本发明的方法，所述铵盐浸渍中所述铵盐与所述氧化硅-氧化铝载体的比例为0.02-0.05摩尔/100克。
优选地，根据本发明的方法，所述铵盐浸渍所采用的铵盐为选自硝酸铵、氯化铵、碳酸铵和碳酸氢铵中的至少一种。
优选地，根据本发明的方法，所述铵盐浸渍中所述干燥的条件为：干燥温度为60-120℃，干燥时间为2-8小时。
优选地，根据本发明的方法，所述氧化硅-氧化铝载体中氧化铝的含量为60-99质量％，氧化硅的含量为1-40质量％。
优选地，根据本发明的方法，所述氧化硅-氧化铝载体的制备方法包括：将含有拟薄水铝石和含硅化合物的混合物依次进行成型和焙烧。
优选地，根据本发明的方法，所述含硅化合物为选自硅酸酯、硅醇、硅醚、硅酮、硅油、硅胶、硅溶胶、硅酸、水玻璃、无定形硅铝和沸石分子筛中的至少一种。
优选地，根据本发明的方法，所述含硅化合物为选自硅胶、硅溶胶、硅 酸和水玻璃中的至少一种。
优选地，根据本发明的方法，所述焙烧的条件为：焙烧温度为400-900℃，焙烧时间为1-12小时。
优选地，根据本发明的方法，步骤a中所述加氢活性金属盐含有选自钴、镍、钌、铑、钯和铂中的至少一种加氢活性金属组分；以金属单质计并以芳烃加氢饱和催化剂的总质量为基准，所述芳烃加氢饱和催化剂中所述加氢活性金属组分的含量为0.1-5质量％。
优选地，根据本发明的方法，步骤a中所述加氢活性金属盐含有铂和钯；以质量计并以芳烃加氢饱和催化剂中铂和钯的总质量为基准，所述钯的质量分数为30质量％至小于100质量％。
本发明还提供根据本发明所提供的芳烃加氢饱和催化剂的制备方法所制备的芳烃加氢饱和催化剂。
本发明进一步提供本发明所提供的芳烃加氢饱和催化剂在芳烃加氢饱和反应中的应用，该应用包括：将所述芳烃加氢饱和催化剂与芳烃加氢饱和原料接触并发生芳烃加氢饱和反应。
优选地，根据本发明的应用，该应用还包括：将所述芳烃加氢饱和催化剂经氢气还原后再与芳烃加氢饱和原料接触并发生芳烃加氢饱和反应；所述还原的温度为300-550℃，还原的时间为2-10小时，氢气压力为0.01-2.0兆帕。
优选地，根据本发明的应用，所述芳烃加氢饱和原料为选自清洁燃料油、白油和润滑油基础油中的至少一种。
优选地，根据本发明的应用，所述芳烃加氢饱和反应的条件为：反应温度为200-380℃，氢分压为0.5-15兆帕，液体体积空速为0.1-5小时-1，氢油体积比为100-3000。
与现有技术相比，本发明的芳烃加氢饱和催化剂的制备方法步骤简单， 并且与现有技术提供的催化剂相比，本发明所提供的芳烃加氢饱和催化剂在用于芳烃加氢饱和反应时，具有更高加氢性能。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提供一种芳烃加氢饱和催化剂的制备方法，该方法包括：a、将加氢活性金属盐和水混合，得到含有加氢活性金属盐的溶液；采用选自氨水、碳酸铵和尿素中的至少一种将所述含有加氢活性金属盐的溶液的pH值调节为10.0-12.0，得到浸渍溶液；b、将氧化硅-氧化铝载体用步骤a中所得浸渍溶液进行活性金属浸渍，得到芳烃加氢饱和催化剂。
根据本发明的方法，为了提高芳烃加氢饱和催化剂的加氢性能，可以将所述氧化硅-氧化铝载体用铵盐溶液进行铵盐浸渍并干燥后，再进行步骤b中所述活性金属浸渍；其中，所述铵盐与所述氧化硅-氧化铝载体的比例可以为0.01-0.2摩尔/100克，优选为0.02-0.05摩尔/100克；所述铵盐浸渍所采用的铵盐可以为选自硝酸铵、氯化铵、碳酸铵和碳酸氢铵中的至少一种，所述铵盐浸渍中所述干燥可以在本领域常规的干燥条件下进行，例如，干燥温度可以为60-120℃，干燥时间可以为2-8小时。
根据本发明的方法，所述铵盐浸渍中所述的浸渍可以采用本领域技术人员所常规使用的浸渍方法，例如饱和浸渍法或过量浸渍法。其中需要说明的是，采用饱和浸渍法浸渍氧化硅-氧化铝载体时，可以将浸渍后的氧化硅-氧化铝载体直接进行干燥，而无需进行过滤步骤；相反地，若采用过量浸渍法浸渍氧化硅-氧化铝载体时，需要将浸渍一段时间(例如1-8小时)后的氧化硅-氧化铝载体进行过滤后，再进行干燥步骤；采用过量浸渍法时，本发明 的方法优选的铵盐浓度为0.1-1.0摩尔/升。
根据本发明的方法，所述氧化硅-氧化铝载体可以采用本领域技术人员所熟知的氧化硅-氧化铝载体，所述氧化硅-氧化铝载体中氧化铝与氧化硅的含量可以为任意比，优选地，所述氧化硅-氧化铝载体中氧化铝的含量可以为60-99质量％，优选为68-92质量％，氧化硅的含量可以为1-40质量％，优选为8-32质量％。更优选的是，所述氧化硅-氧化铝载体的制备方法可以包括：将含有拟薄水铝石和含硅化合物的混合物依次进行成型和焙烧；所述的拟薄水铝石可以采用本领域技术人员所熟知的拟薄水铝石或薄水铝石，即Boehmite或Pseudo-Boehmite；所述的含硅化合物可以为有机含硅化合物和/或无机含硅化合物，例如选自硅酸酯、硅醇、硅醚、硅酮、硅油、硅胶(水合二氧化硅)、硅溶胶、硅酸、水玻璃、无定形硅铝和沸石分子筛中的至少一种，其中的无机含硅化合物可以为选自硅胶、硅溶胶、硅酸和水玻璃中的至少一种；所述氧化硅-氧化铝载体视需要可制成任意的便于操作的成型物，如球形、压片和条形等，所述成型的方法可以为选自压片、滚球和挤条中的至少一种；所述的焙烧可以采用常规的条件进行，例如，焙烧温度可以为400-900℃，优选为500-750℃，焙烧时间可以为1-12小时，优选为2-8小时。
根据本发明的方法，可以采用任何现有技术将所述拟薄水铝石与所述含硅化合物进行混合制备所述含有拟薄水铝石和含硅化合物的混合物。其中，所述混合可以是将所述拟薄水铝石与所述含硅化合物置于一处的简单堆积，也可以是采用任意一种现有技术，例如，可以在搅拌机、研磨机中直接将拟薄水铝石与含硅化合物通过搅拌的方式进行混合，可以在足以浆化的条件下将拟薄水铝石、含硅化合物和水混合，之后过滤、干燥或不干燥的方法进行混合。当采用任意一种现有技术进行混合时，本领域技术人员视需要可对所述混合所应达到的均匀性进行控制，对此本发明并没有特别限制。
在一个优选的实施方式中，所述氧化硅-氧化铝载体的制备方法包括：
(1)、在足以浆化的条件下将拟薄水铝石、含硅化合物和水混合，之后过滤、干燥或不干燥，得到所述含有拟薄水铝石和含硅化合物的混合物；
(2)、将步骤(1)所得的混合物在挤条机上挤出成型；
(3)、将步骤(2)所得挤出成型物干燥并焙烧。
其中，为保证挤条成型的顺利进行，在步骤(2)中包括向所述混合物中引入适量的水、胶溶剂(如选自硝酸、醋酸和柠檬酸中的一种或几种)、助挤剂(如可以为田菁粉、纤维素、淀粉、聚乙烯醇和聚乙醇中的一种或几种)并混合的步骤。所述干燥为常规方法，如采用烘箱、网带窑、转炉和流化床进行干燥，当采用加热方法进行干燥时，优选的干燥温度为100-200℃，干燥时间1-12小时，进一步优选干燥温度为120-150℃，干燥时间为2-8小时。所述焙烧的方法和条件为催化剂载体制备所采用的惯常方法和条件，如采用网带窑、立式炉、卧式炉和转炉进行焙烧，所述焙烧的条件优选为，在400-900℃的温度下焙烧1-12小时，进一步优选在500-750℃的温度下焙烧2-8小时。
本发明所提供或所采用的氧化硅-氧化铝载体可以具有如下的物化性质：孔容为0.5-1.1毫升/克，比表面为100-500平方米/克，可几孔直径为5-20纳米，孔直径4-10纳米的孔体积大于总孔体积的70％。进一步优选，所述氧化硅-氧化铝载体的孔容为0.55-0.90毫升/克，比表面为150-350平方米/克，可几孔直径为6-15纳米，孔直径4-10纳米的孔体积大于总孔体积的75％。
根据本发明的方法，所述加氢活性金属盐可以采用本领域常用的可溶性含有加氢活性金属的盐类，例如可以为选自硝酸盐、醋酸盐、碳酸盐、氯化物和可溶性络合物中的一种或几种；加氢活性金属可以通过浸泡或喷淋等浸渍方法负载到所述氧化硅-氧化铝载体上，之后可以进行干燥和焙烧步骤，这里所述干燥条件优选为：温度为100-200℃，时间为2-12小时；所述焙烧条件优选为：温度为300-600℃，时间为2-10小时。其中，步骤a中所述加 氢活性金属盐可以含有选自钴、镍、钌、铑、钯和铂中的至少一种加氢活性金属组分；以金属单质计并以芳烃加氢饱和催化剂的总质量为基准，所述芳烃加氢饱和催化剂中所述加氢活性金属组分的含量可以为0.1-5质量％，优选为0.2质量％-1质量％。本发明的方法优选的是，步骤a中所述加氢活性金属盐可以含有铂和钯；以质量计并以芳烃加氢饱和催化剂中铂和钯的总质量为基准，所述钯的质量分数可以为30质量％至小于100质量％，优选为50-80质量％。当所述的加氢活性金属组分为铂和钯时，所述加氢活性金属盐可以包括PtCl4、Pt(NO3)2、H2PtCl6、Pt(NH3)4Cl2、Pt(NH3)2(NO2)2和Pt(NH3)4(NO3)2以及PdCl2、Pd(NO3)2、H2PdCl4、Pd(NH3)4Cl2和Pd(NH3)4(NO3)2等。
本发明还提供根据本发明芳烃加氢饱和催化剂的制备方法所制备的芳烃加氢饱和催化剂。
本发明进一步提供本发明的芳烃加氢饱和催化剂在芳烃加氢饱和反应中的应用，该应用包括：将所述芳烃加氢饱和催化剂与芳烃加氢饱和原料接触并发生芳烃加氢饱和反应。
根据本发明的应用，该应用还可以包括：将所述芳烃加氢饱和催化剂经氢气还原后再与芳烃加氢饱和原料接触并发生芳烃加氢饱和反应；所述还原的温度为300-550℃，还原的时间为2-10小时，氢气压力为0.01-2.0兆帕。
根据本发明的应用，所述芳烃加氢饱和原料可以采用本领域常规的原料，例如可以为选自清洁燃料油、白油和润滑油基础油中的至少一种。所述芳烃加氢饱和反应的条件也可以是本领域常规的反应条件，例如，反应温度可以为200-380℃，氢分压可以为0.5-15兆帕，液体体积空速可以为0.1-5小时-1，氢油体积比可以为100-3000。
下面将通过实施例来进一步说明本发明，但是本发明并不因此而受到任何限制。本发明实施例所采用的仪器如无特殊说明，均为本领域技术人员所 常规使用的仪器；所使用的试剂，如无特别说明，均为化学纯试剂。
本发明实施例采用RIPP 132-90试验方法测定催化剂中加氢活性金属的含量；采用RIPP 134-90试验方法测定载体中氧化硅和氧化铝的含量；采用中华人民共和国国家标准GB/T 11081-2005的方法测定白油的紫外吸光度。本发明所述的RIPP试验方法选自《石油化工分析方法(RIPP试验方法)》，杨翠定等编，科学出版社，1990。
拟薄水铝石P1-1采用下述方法制备：
在一个2升的反应罐中并流加入1000毫升浓度为48克氧化铝/升的三氯化铝溶液和300毫升含200克氧化铝/升、苛性系数为1.58、山梨糖醇含量为1.82克/升的偏铝酸钠溶液进行沉淀反应，反应温度为80℃、调节反应物流量使得中和pH值为4.0，反应停留时间15分钟；在所得浆液中加入浓度为5重量％的稀氨水调节浆液pH至10.0，并升温至80℃，老化3小时，然后用真空过滤机进行过滤，待过滤完后，在滤饼上补充加入20升去离子水(温度80℃)冲洗滤饼约30分钟。将洗涤合格的滤饼加入到1.5升去离子水中搅拌成浆液，浆液用泵送入喷雾干燥器进行干燥，控制喷雾干燥器出口温度在100-110℃范围，物料干燥时间约2分钟，干燥后得到水合氧化铝P1-1。
拟薄水铝石P1-2采用下述方法制备：
将含210克氧化铝/升、苛性系数为1.62的高浓度NaAlO2溶液与去离子水配制成Al2O3浓度为40克/升的溶液5升，然后加入葡萄糖酸钠16.3克得到含葡萄糖酸钠的NaAlO2溶液，然后转移至总体积8L的成胶反应釜中，反应釜高径比为8，下部带CO2气体分布器。控制溶液温度为25±5℃，从反应器底部通入浓度90体积％的CO2气体进行成胶反应，成胶温度控制在20-40℃，调节CO2气体流量为15±2升/分钟，在4-6分钟内使反应终点pH值 达到8.0-8.5，即停止通气，结束成胶反应。将所得浆液加热升温至70℃老化4小时，然后用真空过滤机进行过滤，待过滤完后，在滤饼上补充加入20升去离子水(温度70℃)冲洗滤饼约30分钟。将洗涤合格的滤饼加入到1.5升去离子水中搅拌成浆液，浆液用泵送入喷雾干燥器进行干燥，得到水合氧化铝P1-2。
实施例1
说明本发明提供的催化剂及其制备方法。
将400克拟薄水铝石P1-1(干基70％)和硅溶胶(含SiO230重量％，北京飞龙马公司)295克、田菁粉11克混合后，再与8.2毫升硝酸(浓度65-68％，分析纯，汕头西陇化工厂)和水90毫升混合，之后将该混合物在双螺杆挤条机上继续混捏，得到本发明所述组合物ZH-1。ZH-1为一种可塑体，采用X射线荧光法测定ZH-1的组成，以氧化物计并以所述组合物中氧化硅和氧化铝的总量为基准，氧化硅含量为24重量％，氧化铝含量为76重量％。
在双螺杆挤条机上继续将全部前述ZH-1挤成ф1.3毫米的蝶形条，湿条经120℃干燥4小时后，于600℃焙烧3小时，得到氧化硅-氧化铝载体SA-1。
取氯化铵(分析纯)2.0克，溶于120毫升水中，将SA-1载体100克浸渍入上述氯化铵溶液中，浸渍4小时后过滤，经100℃干燥4小时，制得含铵氧化硅-氧化铝载体NSA-1。
将硝酸四氨铂[Pt(NH3)4(NO3)2]893毫克和硝酸四氨钯[Pd(NH3)4(NO3)2]2941毫克在去离子水中溶解配制为浸渍液，以碳酸铵调节pH值至11.0，将100克载体NSA-1完全浸入浸渍液中，浸渍3小时后过滤，经120℃烘干，在450℃焙烧4小时，450℃氢气还原4小时，氢气压力为0.1兆帕，还原后的催化剂记为C1，其组成见表1。催化剂中的金属含量以X射线荧光法分析。
实施例2
说明本发明提供的催化剂及其制备方法。
将114克实验室合成的拟薄水铝石P1-2(干基71％)和无定形硅铝(Siral40，含SiO240重量％，德国Condea公司产品)304克、田菁粉11克混合，再将该混合物与7毫升硝酸(浓度65-68％，分析纯，汕头西陇化工厂)、246毫升水混合，之后在双螺杆挤条机上混捏均匀后，得到本发明所述组合物ZH-2。ZH-2是一种可塑体，采用X射线荧光法测定ZH-2的组成，以氧化物计并以所述组合物中氧化硅和氧化铝的总量为基准，氧化硅含量为30％，氧化铝含量为70％。
在双螺杆挤条机上将前述ZH-2挤成ф1.3毫米的蝶形条，湿条经120℃干燥4小时后，于600℃焙烧3小时，得到氧化硅-氧化铝载体SA-2。
取碳酸氢铵(分析纯)2.0克，溶于120毫升水中，将SA-2载体100克浸渍入上述溶液中，浸渍3小时后过滤，经60℃干燥8小时，制得含铵氧化硅-氧化铝载体NSA-2。
将二氯四氨铂[Pt(NH3)4Cl2]862毫克和硝酸四氨钯[Pd(NH3)4(NO3)2]840毫克在去离子水中溶解配制为浸渍液，以氨水调节浸渍液pH值至11.6，将100克载体NSA-2完全浸入浸渍液中，浸渍6小时后过滤，经120℃烘干，在500℃焙烧4小时，350℃氢气还原4小时，氢气压力为0.1兆帕，还原后的催化剂记为C2，其组成见表1。催化剂中的金属含量以X射线荧光法分析。
实施例3
说明本发明提供的催化剂及其制备方法。
将285克实验室合成的拟薄水铝石P1-2(干基71％)和无定形硅铝(Siral40，含SiO240重量％，德国Condea公司产品)152克、田菁粉9克混合，再将该混合物与9毫升硝酸(浓度65-68％，分析纯，汕头西陇化工厂)、275毫升水混合，之后在双螺杆挤条机上混捏均匀后，得到本发明所述组合物ZH-3。ZH-3是一种可塑体，采用X射线荧光法测定ZH-3的组成，以氧 化物计并以所述组合物中氧化硅和氧化铝的总量为基准，氧化硅含量为15％，氧化铝含量为85％。
在双螺杆挤条机上将前述ZH-3挤成ф1.3毫米的蝶形条，湿条经120℃干燥4小时后，于600℃焙烧3小时，得到氧化硅-氧化铝载体SA-3。
取硝酸铵(分析纯)12克，溶于150毫升水中，将SA-3载体100克浸渍入上述溶液中，浸渍3小时后过滤，经60℃干燥8小时，制得含铵氧化硅-氧化铝载体NSA-3。
将氯化钌431毫克和硝酸四氨钯840毫克在去离子水中溶解配制为浸渍液，以尿素调节浸渍液pH值至10，将105克载体NSA-3完全浸入浸渍液中，浸渍6小时后过滤，经120℃烘干，在500℃焙烧4小时，350℃氢气还原4小时，氢气压力为0.1兆帕，还原后的催化剂记为C3，其组成见表1。催化剂中的金属含量以X射线荧光法分析。
实施例4
说明本发明提供的催化剂及其制备方法。
将硝酸四氨铂[Pt(NH3)4(NO3)2]893毫克和硝酸四氨钯[Pd(NH3)4(NO3)2]2941毫克在去离子水中溶解配制为浸渍液，以碳酸铵调节pH值至11.0，将100克实施例1所制备的载体SA-1完全浸入浸渍液中，浸渍3小时后过滤，经120℃烘干，在450℃焙烧4小时，450℃氢气还原4小时，氢气压力为0.1兆帕，还原后的催化剂记为C4，其组成见表1。催化剂中的金属含量以X射线荧光法分析。
对比例1
说明对比催化剂及其制备方法。
将硝酸四氨铂[Pt(NH3)4(NO3)2]893毫克和硝酸四氨钯[Pd(NH3)4(NO3)2]2941毫克在去离子水中溶解配制为浸渍液，将100克载体SA-1完全浸入浸渍液中，浸渍3小时后过滤，经120℃烘干，在450℃焙烧4小时，450℃氢气还原4小时，氢气压力为0.1兆帕，还原后的催化剂记为DC1，其组成见 表1。催化剂中的金属含量以X射线荧光法分析。
对比例2
说明对比催化剂及其制备方法。
将二氯四氨铂[Pt(NH3)4Cl2]862毫克和硝酸四氨钯[Pd(NH3)4(NO3)2]840毫克在去离子水中溶解配制为浸渍液，将100克载体SA-2完全浸入浸渍液中，浸渍6小时后过滤，经120℃烘干，在500℃焙烧4小时，350℃氢气还原4小时，氢气压力为0.1兆帕，还原后的催化剂记为DC2，其组成见表1。催化剂中的金属含量以X射线荧光法分析。
对比例3
说明对比催化剂及其制备方法。
将氯化钌431毫克和硝酸四氨钯840毫克在去离子水中溶解配制为浸渍液，将105克载体SA-3完全浸入浸渍液中，浸渍6小时后过滤，经120℃烘干，在500℃焙烧4小时，350℃氢气还原4小时，氢气压力为0.1兆帕，还原后的催化剂记为DC3，其组成见表1。催化剂中的金属含量以X射线荧光法分析。
实施例5
本实施例说明本发明提供的催化剂的应用。
采用一种高粘度环烷基白油原料(来自克拉玛依石化公司)进行催化剂评价，其性质见表2。反应在100毫升加氢反应装置上进行，催化剂为C1，其颗粒直径为0.30～0.45毫米。工艺条件和反应结果见表3。
实施例6
本实施例说明本发明提供的催化剂的应用。
采用一种高粘度环烷基白油原料进行催化剂评价，其性质见表2。反应在100毫升加氢反应装置上进行，催化剂为C2，其颗粒直径为0.30～0.45毫 米。工艺条件和反应结果见表3。
实施例7
与实施例5条件相同，所不同的是催化剂为C3。反应结果见表3。
实施例8
与实施例5条件相同，所不同的是催化剂为C4。反应结果见表3。
对比例4
与实施例5条件相同，所不同的是催化剂为DC1。反应结果见表3。
对比例5
与实施例6条件相同，所不同的是催化剂为DC2。反应结果见表3。
对比例6
与实施例7条件相同，所不同的是催化剂为DC3。反应结果见表3。
表3的结果表明，将采用本发明方法所制备的催化剂和采用现有技术所制备的催化剂应用于白油加氢反应时，采用本发明方法所制备的催化剂进行反应所得产品的紫外吸光度更低，说明本发明方法所制备的催化剂具有更高的活性。
表1
表2
表3