本发明属于压力容器防腐修复技术领域，特别涉及一种高压水除鳞蓄势罐内壁在线除锈防腐的方法。通过本方法可以实现在线对高压水除鳞蓄势罐进行有效防腐，延长设备使用寿命，保证压力容器运行安全。
背景技术：
随着宽厚板工业的发展，高压水除鳞蓄势罐在钢板轧制生产中的作用日趋重要，由于其主要作用是用来储存压缩空气及浊环水，为除鳞提供动力及介质。蓄势罐在使用过程中，蓄势罐内壁被潮湿空气及水长期浸泡，不可避免的将发生锈蚀，一旦锈蚀深度超过原设计的极限厚度，就会出现泄漏，严重时更有爆炸的危险。因此高压水除鳞蓄势罐设备技术状态的好坏直接关系到设备安全及人身安全。对于蓄势罐内壁的腐蚀问题，如按常规修复方法需要将蓄势罐拆除离线，运送至专业厂家进行内壁除锈防腐处理后，再重新安装。常规修复方法不仅修复费用昂贵，而且工期长，势必会对正常生产造成严重影响。本发明是针对常规修复方法的弊病，提出的在线对蓄势罐内壁进行除锈防腐的一种方法，可实现安全有效的防止蓄势罐内壁继续腐蚀的问题，达到节约修复费用、缩短工期，保证设备运行安全的目的。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种高压水除鳞蓄势罐内壁在线除锈防腐的方法，解决了高压水除鳞蓄势罐内壁受腐蚀造成罐体泄漏，影响设备安全及人身安全的问题。
总体施工思路：首先通过实验选定蓄势罐内表面防腐材料，要求防腐涂层具有较大的抗压性及良好的延展性，然后采用高压水射流清洗技术对罐体内表面进行除锈，接着对内表面进行除尘、除油及烘干处理。随后，对作业面进行润湿打底，接着进行第一遍涂刷防腐涂层，待第一遍涂层脱粘后，进行第二遍涂层作业，最后检查有无脱层、起皱、漏涂和误涂等现象，测量涂层厚度、表面光洁度等相关数据。实现在线对蓄势罐内壁进行除锈防腐的目的。
一种高压水除鳞蓄势罐内壁在线除锈防腐的方法，具体步骤及参数如下：
1、选择防腐涂料：高压蓄势罐需要防腐涂层在28MPa的高压下不得脱落，且具有良好的延伸性。因此，防腐涂料选择时需满足以下两个条件：
(1)将防腐涂料均匀刷涂在测试用样件上，第一次刷涂厚度为0.5-1mm,第二次刷涂厚度为0.5-1mm，最终厚度为1-2mm；制作3-5组样件，对所有样件进行压弯，测试涂层的抗压性能；测试标准为ASTM D790；两点间距：40-80mm；速度1-5mm/min；温度20-25℃；湿度：60-90％RH；所有样件涂层不得存在开裂、脱落、剥离的情况。
(2)将防腐涂料均匀刷涂在测试用样件上，第一次刷涂厚度为0.5-1mm,第二次刷涂厚度为0.5-1mm，最终厚度为1-2mm；制作3-5组样件，对所有样件进行拉伸，测试涂层的断裂延伸率；测试标准为ASTM D638；拉伸速率3-8mm/min；标距20-40mm；温度20-25℃；湿度：60-90％RH；所有样件涂层的断裂延伸率要达到4％以上。
2、罐体内壁高压水射流除锈：
采取高压水射流清洗技术，将普通的自来水通过高压泵加压至30Mpa以上，再通过孔径为0.15～0.25mm的喷嘴喷射到罐体内表面，彻底清除油质、锈蚀、氧化铁皮、旧漆膜等结垢物，最终罐体内表面质量达到Sa2.5级。冲洗后的污水可以通过罐体底部的排污孔直接外排。
3、罐体内壁手工除锈：
对固化较坚固的污垢用打磨机、钢丝刷或砂纸铲除并打磨，最后用棉纱清除粘着物，确保彻底无死角无残留，手工除锈的表面质量达到St3级。
4、罐体内壁清洗，除湿、除尘、除油及烘干处理。
使用抽风设备除去罐体内的湿气和浮尘，再用清洗剂清洗罐体内表面，确保干净无尘无油污无杂物。在罐体内安装烘干设备，对洗干净的罐体内壁进行烘干，防止内壁表面由于潮湿返锈，罐内残留的杂物要及时清理。清洗完的表面不允许徒手触摸，也不得有其他污染；验收以干净白色纱布擦拭无污染或杂色为准。
5、涂层作业：
(1)润湿打底：将防腐涂料底剂充分完全地覆盖作业区，润湿面积以实际涂抹涂层工程进度为宜，控制在0.5-1.5m2。需处理的表面平整规则时用刮板刮摸，刮板成45度角，使底剂均匀充分完全地与金属润湿接触，不得有遗漏；在有焊缝、坑洞、死角或不规则表面用硬短毛刷充分润湿，同样要无遗漏；
(2)打底后，进行防腐涂料的第一遍刷涂，刷涂面积不得超出润湿打底面积。在涂料施工过程中，要根据现场情况和不同的物件位置，从上至下，从左到右的原则依次进行施工，涂刷要均匀一致。涂刷时，可横刷或者竖刷，每次应压叠30％以上，保持均匀，尤其注意不易刷到的地方可补刷。涂刷完成后进行湿膜测厚，厚度要求达到0.5mm-1mm。
(3)在等待第一遍涂层脱粘时，要同步进行蓄势罐内壁上不同工作区的润湿打底及第一遍刷涂工作，即重复(1)(2)步骤，直至蓄势罐内壁全部表面都完成润湿打底及第一遍刷涂。
(4)待第一遍涂层脱粘后，进行第二遍刷涂作业，时间间隔在20-25℃的条件下不超过6小时，涂刷方式要根据现场情况和不同的物件位置，从上至下，从左到右的原则依次进行施工，涂刷要均匀一致。涂刷时，可横刷或者竖刷，每次应压叠30％以上，保持均匀，尤其注意不易刷到的地方可补刷。涂刷完成后进行湿膜测厚，厚度要求达到1mm-2mm。
(5)整体验收：在蓄势罐内壁的高度方向每间隔200-300mm设置一圈测量点，每圈测量点为8-12个，在圆周方向上均匀设置，要求所有测量点的涂层厚度在1-2mm之间；涂层表面，不得有脱层、起皱、漏涂、误涂及流淌现象。
6、蓄势罐封闭、打压实验。
7、蓄势罐泄压、开人口，检查内壁涂层状态。
本发明的优点在于：采用此发明方法后蓄势罐的除锈防腐工作共计用时24小时，较传统10天的修复方法有大幅节约，质量方面经国家特种设备质量技术监督部门检验合格，能够满足压力容器安全使用要求。
具体实施方式
实施例1
一种高压水除鳞蓄势罐内壁在线除锈防腐的方法，具体步骤及参数如下：
经测试，最终选定“Epoxy Coat 7000AR”即环氧树脂涂层7000AR，该材料的抗压性能、延展性能符合上述要求。
1、涂层抗压性能测试。将“Epoxy Coat 7000AR”涂料，均匀刷涂在测试用样件上，第一次刷涂厚度为0.5mm,第二次刷涂厚度为0.5mm，最终厚度为1mm。共计制作5组样件，对5组样件进行压弯，测试涂层的抗压性能。测试标准：ASTM D790；两点间距：55mm；速度2mm/min；温度23℃；湿度：70％RH。观察所有样件涂层状态，均未发现存在开裂、脱落、剥离的情况，抗压性能符合要求。
2、涂层延伸性能测试。将“Epoxy Coat 7000AR”涂料，均匀刷涂在测试用样件上，第一次刷涂厚度为0.5mm,第二次刷涂厚度为0.5mm，最终厚度为1mm。共计制作5组样件，对5组样件进行拉伸，测试涂层的拉伸强度和断裂延伸率。测试标准：ASTM D638；拉伸速率5mm/min；标距25mm；温度23℃；湿度：70％RH。所有样件涂层的平均拉伸强度为37.5MPa，断裂延伸率为7.6％，延伸性能符合要求。
3、利用压缩风对蓄势罐内进行强制通风，待检测作业现场氧气含量满足要求后，施工人员进入蓄势罐内部检查蓄势罐内壁腐蚀情况，确定重点清洗除锈位置。
4、将高压水射流清洗设备在现场进行组装调试，压力设定在50MPa，喷枪出口孔径选择0.2mm，施工人员在人孔外用喷枪对蓄势罐内壁进行喷射除锈，不得进入罐体内部。施工人员头部带全防护面罩的头盔；身体躯干穿戴专用的防护服，防护服要全部遮盖操作者，防水并能挡住射流反溅的碎屑的冲击；手上佩戴金属增强手套。在喷射除锈过程中，污水通过罐体底部的排污孔直接外排。
5、用高压水射流喷射除锈覆盖蓄势罐内表面所有面积，反复喷射除锈后，检查表面质量达到Sa2.5级。
6、对于喷射除锈无法去除的较坚固污垢，施工人员进入罐体内部使用打磨机去除后，用钢丝刷刷平，再用砂纸打磨，最后用棉纱清除粘着物。采用手工除锈的表面，经检查表面质量达到St3级。
7、利用抽风机将罐体内部的湿气和浮尘抽出，施工人员用清洁剂清洗罐体内表面，确保干净无尘无油污无杂物。在罐体内安装电烘干器，对洗干净的罐体内壁进行烘干，防止内壁表面由于潮湿返锈，罐内残留的杂物要及时清理。清洗完的表面不得再徒手触摸，用干净白色纱布擦拭无污染及杂色。
8、施工人员用力使“Epoxy Coat 7000AR”底剂充分完全地覆盖作业区(1m2)，对于平整规则的表面，采用刮板(45度角)用力刮摸，使底剂均匀充分完全地与金属润湿接触；对于有焊缝、坑洞、死角或不规则表面用硬短毛刷充分用力润湿，确保工作区表面全部覆盖无遗漏。
9、润湿打底后，即刻进行“Epoxy Coat 7000AR”涂料的第一遍刷涂，刷涂面积不得超出润湿打底面积。刷涂方法为从上至下，从左到右，采用横刷方式，每次压叠50％，直至此作业区全部刷涂完毕，检测湿膜厚度为0.6mm。
10、在等待第一遍涂层脱粘时，同步进行其他作业区的润湿打底及第一遍刷涂工作，即重复步骤8和步骤9，直至蓄势罐内壁全部表面都完成润湿打底及第一遍刷涂。
11、待第一遍涂层脱粘后，进行第二遍刷涂作业，刷涂面积不得超出第一遍刷涂面积，刷涂方法为从上至下，从左到右，采用横刷方式，每次压叠50％，直至此作业区全部刷涂完毕，检测湿膜厚度为1.2mm。
12、在蓄势罐内壁的高度方向上每250mm设置一圈测量点，每圈测量点为10个(在圆周方向上均匀设置)，经检测所有测量点的涂层厚度在1-2mm之间。观察涂层表面，没有脱层、起皱、漏涂、误涂及流淌现象。
13、蓄势罐封闭、打压。
14、蓄势罐泄压、开人口，检查内壁涂层状态。