本实用新型涉及一种物料成型机，特别涉及一种高效连续生产生物质压辊成型机。
背景技术：
目前，现有的制粒机，如专利文献1(CN2543705)记载的一种锥辊平模制粒机，适用于饲料、肥料、药品等颗粒的加工装置，包括进料斗、筒状机体、电动机、皮带及皮带轮，机体内设置有压辊、辊轴、平模板、转轴、割刀和甩料盘，其压辊为均布的2-4只圆锥台形辊，压辊轴外端设有滑块式压紧机构，平模板下方设有旋转调节式割刀。
上述制粒机采用摩擦带动，存在摩擦力不均衡，压制不充分，出料慢，产量低，进料不均匀，棒料密度不够，成型不好容易碎，成品率低，摩擦力不够，压制密度低燃值低，品质差的缺陷。有鉴于此，有必要对现有的制粒机进行改进，以克服现存的制粒机的不足。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种高效连续生产生物质压辊成型机，实现了压制过程的机械传动、润滑、压制、出料与除尘的一体化，达到高效、连续、节能低耗、维护维修成本低的目的。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
高效连续生产生物质压辊成型机，包括驱动和传动系统、主轴与支撑架公转旋转系统、支架系统、润滑系统、自转与强制旋转压制系统、料仓与喂料系统、出料系统和除尘系统。
进一步的，驱动和传动系统主要包括主电机、联轴器、专用减速机。
在主轴与支撑架公转旋转系统中，主轴得到动能旋转，在机架中部有圆形支撑座，支撑座既是成型机外壳的中段部分，又是回油油池，支撑座上部承接安装环模座和成型套，环模座上方安装料仓和喂料口，环模座外侧安装出料托盘、出料外圈和除尘管路。
进一步的，在圆形支撑座内部的主轴上，分别装有下三角支撑架、料仓旋转隔板、拨料器、上三角支撑架，主轴顶端装有润滑系统油路旋转接头。
进一步的，在下三角支撑架与上三角支撑架的三等分孔内通过轴承承载装有三根压辊轴，在压辊轴顶端分别装有润滑系统外接油路，压辊轴中部位于料仓的部分上装有压轮总成，压辊轴下部装有压辊轮，下三角支撑架下部装有过桥轴和过桥齿轮，圆形支撑座上以主轴为同中心位置固定安装中心齿轮，在中心齿轮与主轴间装有油封。
附图说明
图1为本实用新型的高效连续生产生物质压辊成型机的示意图。
(注意：附图中的所示结构只是为了说明本实用新型特征的示意，并非是要依据附图所示结构。
具体实施方式
如图1所示，根据本实用新型所述的高效连续生产生物质压辊成型机，是一种立式环模生物质颗粒燃料压制设备。主要结构由8部分组成：驱动和传动系统、主轴与支撑架公转旋转系统、支架系统、润滑系统、自转与强制旋转压制系统、料仓与喂料系统、出料系统和除尘系统。其中，主轴与支撑架公转旋转系统、支架系统、润滑系统、自转与强制旋转压制系统是本高效连续生产生物质压辊成型机的核心技术部分。
其中，驱动和传动系统主要包括主电机18、联轴器、专用减速机17。通过减速机17的垂直空心输出轴与主轴7平健联接，带动主轴7在机座上部实现顺时针方向旋转。
在主轴与支撑架公转旋转系统中，主轴7得到动能旋转，在机架1中部有圆形支撑座3，支撑座3既是成型机外壳的中段部分，又是回油油池，支撑座3上部承接安装环模座4和成型套15，环模座4上方安装料仓6和喂料口，环模座4外侧安装出料托盘2、出料外圈5和和除尘管路。
在圆形支撑座3内部的主轴7上，自下而上，主轴7轴径递减，分别装有下三角支撑架8、料仓旋转隔板、拨料器、上三角支撑架9、主轴7顶端装有润滑系统油路旋转接头16。
在下三角支撑架8与上三角支撑架9的三等分孔内通过轴承承载装有三根压辊轴14，在压辊轴14顶端分别装有润滑系统外接油路，压辊轴14中部位于料仓6的部分上装有压轮总成10，压辊轴14下部装有压辊轮13，下三角支撑架8下部装有过桥轴和过桥齿轮12，圆形支撑座3上以主轴7为同中心位置固定安装中心齿轮11，在中心齿轮11与主轴7间装有油封。
综上所述，主轴7与支撑架公转旋转系统由主轴7带动安装在主轴7上的所有部件以顺时针方向旋转，中间设有料仓隔板，将压辊轴14分成上部在料仓6内，下部在料仓6外，避免料仓6内的高温区将压轮总成10设计成由压辊轴14带动旋转的固定联接结构，而保证压辊转动的轴承在料仓6外，下三角支撑架8和上三角支撑架9均离高温处较远，轴承远离高温区不易损坏，同时由于压辊轴14在料仓6下面圆形支撑座3内，改变了过去靠压轮与磨盘之间由于物料挤入产生摩擦力带动压轮逆时针旋转形成压制的原理。
在压辊轴14下部设有压辊轮13、过桥轮12、中心轮11，形成齿轮啮合，当主轴7顺时针方向旋转时，因啮合作用产生的反作用力在压辊轴14上，实现压辊轴14无动力强制机械传动并以逆时针方向旋转，实现了摩擦力和机械传动作功的同向，通过齿轮齿数的变化，保证机械啮合的压轮线速度与主轴7公转、压轮与磨盘摩擦力线速度完全一致，使压制过程既平稳高效，又均匀节能，产量大，密度高，成型好。
为保证上述机械做功连续压制，创新设计了强制循环润滑系统，由设置在机架1一侧的油箱经油泵和进油管路将润滑油送到主轴7顶端的润滑旋转接头16内，由该旋转接头16再分流输出到三根压辊轴14顶端的润滑油管，压辊轴14内部设有中心油路并在各轴承位置设有水平出油孔及回油孔，迫使油流经轴承内腔后再回流到中心油路中，逐步往下流动，自上而下逐个润滑上三角支撑架9、圆形隔板、下三角支撑架8内的轴承，然后回流到圆形支撑座3内并润滑中心轮11、过桥轮12、压辊轮13，最后经过回油管进入油箱。该强制润滑系统流量大，每分钟油量4升以上，润滑充分，润滑轴承的同时还对轴承起冷却作用，实现了成型机的连续工作，并且因热量低，无挥发，润滑油基本无消耗，彻底改变了同类设备压轮、压辊轴、轴承等部件都在料仓内工作，压制过程产生的高温无法排除，轴承易产生高温只能靠停机手工加注高温润滑脂的方法润滑，润滑效果差，润滑脂消耗快，每工作4小时就要停机加注润滑脂，不能连续工作，一旦人工加注不及时，轴承极易损坏，维修率高，费时费力费油，成本很高。这几部分是该高效连续生产生物质压辊成型机的核心技术。
综合上部的料仓与喂料系统、辅以中部的出料系统及旋转隔板与磨盘之间的除尘系统实现了该成型机压制过程的机械传动、润滑、压制、出料与除尘的一体化，达到高效、连续、节能低耗、维护维修成本低的目的。综合能耗比同类设备降低35％，产量达到每小时5吨以上。
以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。