一种增塑剂用油水分离装置的制作方法

本实用新型属于化工领域，涉及增塑剂制备，尤其一种增塑剂用油水分离装置。

背景技术：

目前，增塑剂的制备，通常是通过甲酸，双氧水和脂肪酸甲酯等进行反应制备的，在制备完成后，需通过水洗除去甲酸等杂质，因此，在该过程中需要进行多次油水分离。

在油水分离过程中生物酯增塑剂的密度小于水的密度，两者相差较大，在理论中是比较容易分离的。现有油水分离装置包括一分液箱，混合液体在分液箱中进行静置，在静置过程中生物酯增塑剂位于水的上方，从而将水排出或通过抽滤装置将生物酯增塑剂导出，之后通过蒸馏等工序，将两种液体分别进行二次分液。

但在实际操作过程中，无论是将水排出或通过抽滤装置将生物酯增塑剂导出的方式均存在一定不足。采用第一种方法，由于混合液体有进液管导入后，在下落的重力作用下，可能出现油水混合分层不均的情况，而之后的静置很可能继续维持这种状态，因此，在排水的过程中，可能会出现将生物酯增塑剂排出的情况；而采用第二种方法，在抽滤过程中，出液管的内径一般是不变的，因此当抽滤装置的功率较大时，很容易出现液面混合的情况，在抽滤的过程中也会将水抽出，并将生物酯增塑剂混合在液面下方，从而导致生物酯增塑剂排出的问题，不但造成了产品的浪费，还会对外排的环境造成污染。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种结构合理，二次分离，平稳抽滤的一种增塑剂用油水分离装置。

本实用新型采取的技术方案是：

一种增塑剂用油水分离装置，包括一分液箱，所述分液箱的一侧端部的上端连接有进液管，该分液箱的灵一侧端部的下端安装有一出水管，其特征在于：所述进液管和出水管之间的分液箱两侧内壁分别错位制出多个隔板，该多个隔板使分液箱内形成S型流道，在所述出水口一侧的分液箱上端部安装有一支架，该支架内活动安装有一出液管，所述出液管可沿之间在竖直方向内上下移动，该出液管的上端部连接有外部导液管，所述出液管的下端部连通安装有一倒漏斗的窄口部，该倒漏斗的扩口部用于与增塑剂的液面接触。

而且，所述出液管的上端部一体制出一弯管，该弯管的端部通过一接头连接有外部的柔性管。

而且，所述倒漏斗的扩口部与窄口部的孔径比为20比1。

本实用新型的优点和积极效果是：

本实用新型中，错位设置的隔板使得混合液体在由进液管至流入至最后分别由出水管和出液管导出的过程中，沿S型流道流动，由于流向发生变化，因此油水之间的碰撞机会更多，从而形成二次油水分离，抵消进液过程中由于重力导致的油水分布不均的问题，而倒漏斗的设置则改变了导液管进液端和外部的孔径比，从而使得外部的抽滤压力较大的情况下，针对生物酯增塑的吸取依然平稳有序，液面变化缓慢，从而避免形成水花，防止油水混合的问题；由于出液管可根据液面的高度沿支架进行上下移动，因此采用柔性管的方式，便于出液管与外部的抽滤装置进行连接；倒漏斗的孔径比设置为20比1则是为了兼顾抽滤过程的稳定和效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的俯视图。

具体实施方式

下面结合实施例，对本实用新型进一步说明，下述实施例是说明性的，不是限定性的，不能以下述实施例来限定本实用新型的保护范围。

一种增塑剂用油水分离装置，包括一分液箱2，所述分液箱的一侧端部的上端连接有进液管1，该分液箱的灵一侧端部的下端安装有一出水管8，本实用新型的创新在于，所述进液管和出水管之间的分液箱两侧内壁分别错位制出多个隔板3，该多个隔板使分液箱内形成S型流道9，在所述出水口一侧的分液箱上端部安装有一支架6，该支架内活动安装有一出液管4，所述出液管可沿之间在竖直方向内上下移动，该出液管的上端部连接有外部导液管，所述出液管的下端部连通安装有一倒漏斗7的窄口部，该倒漏斗的扩口部用于与增塑剂的液面接触。

本实施例中，所述出液管的上端部一体制出一弯管，该弯管的端部通过一接头连接有外部的柔性管5。

本实施例中，所述倒漏斗的扩口部与窄口部的孔径比为20比1。

本实用新型中，错位设置的隔板使得混合液体在由进液管至流入至最后分别由出水管和出液管导出的过程中，沿S型流道流动，由于流向发生变化，因此油水之间的碰撞机会更多，从而形成二次油水分离，抵消进液过程中由于重力导致的油水分布不均的问题，而倒漏斗的设置则改变了导液管进液端和外部的孔径比，从而使得外部的抽滤压力较大的情况下，针对生物酯增塑的吸取依然平稳有序，液面变化缓慢，从而避免形成水花，防止油水混合的问题；由于出液管可根据液面的高度沿支架进行上下移动，因此采用柔性管的方式，便于出液管与外部的抽滤装置进行连接；倒漏斗的孔径比设置为20比1则是为了兼顾抽滤过程的稳定和效率。