一种新型高涡喷涂多用旋转工装的制作方法

本实用新型属于喷涂技术领域，具体涉及一种新型高涡喷涂多用旋转工装。

背景技术：

燃气轮机中的热端部件是燃气轮机工作环境最恶劣、结构最复杂的零件之一，也是燃气轮机断裂故障多发部件之一。苛刻的运行环境使得高温部件的组织退化、可靠性和寿命减低，并可能产生突发性事故。涡轮叶片作为先进燃气轮机的典型、最重要的热端部件，在设计上除了采用高温合金材质、增加冷却孔降低温度等方法可延长使用寿命之外，也采用了喷涂工艺，在涡轮叶片表面喷热障类涂层，可增加高涡叶片进口温度，从而也提高了涡轮叶片的使用寿命。

在高涡叶片维修流程中，确认所有缺陷已经完成维修，达到工艺要求后。在喷涂间进行陶瓷涂层喷涂工艺。将一支高涡叶片装夹在转台上，进行定位，找正，然后将其锁紧固定好，确保在喷涂过程中工装和高涡叶片不会倾斜、摆动。启动喷涂程序后，喷枪首先会先行预热工作，喷枪完成预热之后会开始进行喷涂工作，每完成一面的喷涂后，喷枪会转动角度重新喷涂其他表面。在整个喷涂过程中，装卡高涡叶片的转台也会带着叶片转动角度，确保要求喷涂的每个部位都会被喷到。由于涂层的厚度要求，每个面通常会喷到2-3次才会达到要求。完成喷涂后，关闭程序，等待工件完全冷却后，卸载下高涡叶片，继续进行下一支高涡叶片的喷涂工作。

使用传统喷涂方法，只能每次装卡一只高涡叶片，在装卡过程中，要进行找正和定位工作，在完成喷涂后，需要等待高涡叶片完全冷却后，将工件卸载下来。然后再装卡下一支高涡叶片，准备进行喷涂时，喷枪已经完全冷却下来，需要重新进行预热工作。每进行一支高涡叶片喷涂工作中，都需要重新定位、喷枪预热，等待工件冷却等步骤，不仅增加了维修工时和成本，在实际工作中也不能做到批次流生产。

综上所述，对于高涡叶片喷涂工作，需要有一种能够解决上述问题针对高涡叶片进行喷涂的工装装置。

技术实现要素：

为克服现有技术存在的喷涂工装不能简易、批次流的喷涂高涡叶片的技术缺陷，本实用新型公开了一种新型高涡喷涂多用旋转工装。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是一种新型高涡喷涂多用旋转工装，包括：底座、地面支撑板和工装系统；所述地面支撑板为长方体结构，安装在底座两侧，所述工装系统通过支架安装在底座上方；所述工装系统包括主框架、电机室和传动室，所述主框架通过横杆和竖杆被分割为电机室和传动室，所述电机室安装在传动室下方，所述电机室内放置有直流电机，所述传动室内安装有齿轮传动系统，所述齿轮传动系统包括多个依次排列的载物平台，所述载物平台下方设置有传动轴，所述传动轴上设置有传动位，传动轴上的传动位分别通过传动带与前方和后方的传动轴上的传动位传动连接，首端载物平台的传动轴与直流电机动力输出轴通过传动带连接，末端载物平台的传动轴仅与前方传动轴传动连接。

进一步地，所述支架两侧分别安装倒T形支柱，倒T形支柱两侧安装加强板形成三角形支撑板。

进一步地，所述两侧的三角形支撑板中部安装一横板，横板与三角形支撑板之间安装倒三角形的固定板。

所述载物平台的中心轴在一条水平线上。

进一步地，所述载物平台为四个。

进一步地，所述载物平台均可拆卸安装高涡叶片。

所述传动带采用皮带。

本实用新型的有益效果是：

（1）可以一次性装卡4支高涡叶片，确认位置时，只需要定位喷涂工装；相比传统工装，节约了反复定位的时间及工序。

（2）节省等待喷枪预热时间，在生产上，缩短喷涂时间和喷涂工序；对于喷枪设备，也可避免更多次的反复冷却、预热工序，从而延长喷枪使用寿命。

（3）在生产安排中，可形成批次流生产，批次流生产可以确保每个工位都会有批量的待维修工件，在实际生产中，不会形成工位上无可维修工件或是工位上待维修工件堆积过量的情况。

附图说明

图1是本实用新型的一种新型高涡喷涂多用旋转工装的结构示意图。

图2是本实用新型的一种新型高涡喷涂多用旋转工装的底座结构示意图。

附图标记：1-底座，2-地面支撑板, 3-支架，4-倒T形支柱，5-加强板，6-横板，7-固定板，8-载物平台，9-电机室，10-直流电机，11-主框架，12-竖杆，13-传动轴，14-横杆，15-传动带，16-传动位，17-传动室，18-动力输出轴。

具体实施方式

以下结合附图及附图标记对本实用新型的实施方式做更详细的说明，使熟悉本领域的技术人在研读本说明书后能据以实施。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

一种新型高涡喷涂多用旋转工装，包括：底座1、地面支撑板2和工装系统；所述地面支撑板2为长方体结构，安装在底座1两侧，所述工装系统通过支架3安装在底座1上方；所述工装系统包括主框架11、电机室9和传动室17，所述主框架11通过横杆14和竖杆12被分割为电机室9和传动室17，所述电机室9安装在传动室17下方，所述电机室9内放置有直流电机10，所述传动室17内安装有齿轮传动系统，所述齿轮传动系统包括多个依次排列的载物平台8，所述载物平台8下方设置有传动轴13，所述传动轴13上设置有传动位16，传动轴13上的传动位16分别通过传动带15与前方和后方的传动轴13上的传动位16传动连接，首端载物平台的传动轴13与直流电机动力输出轴18通过传动带15连接，末端载物平台的传动轴13仅与前方传动轴13传动连接；通过设置齿轮传动系统，将高涡叶片装卡在载物平台8上，启动喷涂程序后，喷枪会先进行预热工作，喷枪完成预热之后开始进行喷涂，喷涂完第一片高涡叶片后，喷枪会自动移动到第二片高涡叶片位置进行喷涂，在喷涂过程中，由于直流电机10与各个载物平台8传动连接，直流电机10带动首端载物平台转动，由于传动带15的作用，首端载物平台再依次带动剩余三个载物平台8转动，由于载物平台8旋转角度使高涡叶片的每个面都会被喷涂上，且喷涂均匀，节省了再次安装高涡叶片进行喷涂的工序，节约时间，提高了生产效率。

所述支架3两侧分别安装倒T形支柱4，倒T形支柱4两侧安装加强板5形成三角形支撑板；通过在倒T形支柱4设置加强板，增强了支架3承受重物的能力，提高了承重稳定性，固定能力强。

所述两侧的三角形支撑板中部安装一横板6，横板6与三角形支撑板之间安装倒三角形的固定板7，通过横板6的设计增加了支架3与底座1的接触面积，使支架3受力面积更大，同时增加了倒三角形的固定板7，使支架的稳定性更好。

所述载物平台8的中心轴在一条水平线上，中心轴线在一条水平线上保证了载物平台8的高度一致，在喷涂过程中就只需定位载物平台8的位置即可保障高涡叶片的位置，相比于传统工装节省了调整高涡叶片位置的工序，节省时间，提高效率。

所述载物平台8为四个；将载物平台设置为四个，可以一次性最多装卡4支高涡叶片，确认位置时，只需要定位喷涂工装。相比传统工装相比，节约了3次反复定位的时间及工序。

所述载物平台8均可拆卸安装高涡叶片；设置为可拆卸安装便于装取高涡叶片，方便维修。

所述传动带15采用皮带；采用皮带使载物平台8的转动更加平稳，使高涡叶片喷涂的更加均匀。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本实用新型的保护范围内。