一种油气水三相分离器入口布液装置的制作方法

本实用新型涉及一种布液装置，具体地说是一种油气水三相分离器入口布液装置，属于布液装置领域。

背景技术：

分离器通常会设计各种内部构件以强化油气平衡分离和机械分离作用，减小分离器外形尺寸。分离器入口分布装置对分离器的分离性能有着重要影响，目前应用的入口分布装置，有窄缝式、碰撞式、稳流式、叶片式和旋流式等，这几种入口分布器都是将油气水三相混合物进行气液的初步分离，对油水液相的分离作用不大。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型设计了一种油气水三相分离器入口布液装置，能够进行气液分离、油水预分离，并通过布气管道和布液板的整流作用，缩短通过重力作用进行油水分离的时间，强化油水分离效果，减小分离器外形尺寸。

本实用新型的技术方案为：

一种油气水三相分离器入口布液装置，包括壳体，所述壳体设有入口布气结构，所述入口布气结构下方依次设有接收室、水室和油室，所述接收室与所述水室之间设置分隔板及布液板，所述分隔板下部与所述壳体底部之间形成液体流通通道，所述布液板下部与所述壳体底部之间留有间隙；所述分隔板和所述布液板的高度比布气结构的底部高。从布气管道内流下的液体通过底部流通通道流入水室空间内。从下部流入的作用是油水混合液可经过水室内分离的水相的水洗作用，从而捕集到其中的小水滴，易于后续的油水两相分离，缩短油水两相分离时间，减小分离器的尺寸。流过底部流通通道的液体再经过布液板上的均匀的流通孔，经整流作用后使液相形成稳定的流道。

进一步地，所述入口布气结构的顶端带有圆锥形结构，所述圆锥结构上均开圆形布气孔，圆锥结构的目的是保证气孔的总面积为入口管面积的4~6倍，又可缩短入气管道的长度；所述布气结构的外围设有导流板，将分离器的气体导入上部空间，分离出的液体导入下部接收室空间内；均开的布气孔，可保证气流气道平稳均匀流入分离器内部。

进一步地，所述布液板上均匀设有流通孔。

进一步地，所述的水室和油室之间设有溢流堰板。

油气混合物进入水平放置带有气孔的布气管进行气液分离，分离的气体进入上部空间，分离出的油水液相混合物流入接收室底部，再通过底部流通通道从下而上进入水室，水室内还设计有布液板，经过布气管及布液板的整流作用，可使分出的气液在各自的流道内分布均匀。流到底部的液相经流通通道及布液板开孔通道进入水室时，从下而上的流通方向可产生水洗作用，可将混合物中水相小液滴进一步聚集，利于油水分离。

本实用新型的优点在于：不同于传统技术的入口分流装置只是进行气液两相分离，本实用新型能够进行气液分离、油水预分离，并通过布气管道和布液板的整流作用，使分出的气液在各自的流道内均匀分布。而且在有效地进行气液初步分离的基础上，还通过水洗的方式防止分出液体的破碎和液体的再分离，从而缩短通过重力作用进行油水分离的时间，强化油水分离效果，减小分离器外形尺寸。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图。

具体实施方式

以下对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

如图1所示，一种油气水三相分离器入口布液装置，包括壳体1，所述壳体1设有入口布气结构2，所述入口布气结构2插入所述壳体1内部，并与所述壳体1焊接连接。

所述入口布气结构2的顶端带有圆锥形结构，所述圆锥结构上均开圆形布气孔，圆锥结构的目的是保证气孔的总面积为入口管面积的4~6倍，又可缩短入气管道的长度；所述布气结构的外围设有导流板，将分离器的气体导入上部空间，分离出的液体导入下部接收室空间内；均开的布气孔，可保证气流气道平稳均匀流入分离器内部。

所述入口布气结构2下方依次设有接收室5、水室6和油室7，所述接收室5与所述水室6之间设置分隔板3及布液板4，所述分隔板3的两侧与所述壳体1内部焊接，所述分隔板3下部与所述壳体1底部之间形成液体流通通道9，高度约为300mm，所述分隔板3与所述布液板4之间的距离约为500mm，所述布液板4两侧与所述壳体1内部焊接，所述布液板4下部与所述壳体1底部之间留有约50mm间隙。所述分隔板3和所述布液板4的高度比布气结构2的底部高约50mm。从布气管道内流下的液体通过底部流通通道9流入水室空间内。从下部流入的作用是油水混合液可经过水室内分离的水相的水洗作用，从而捕集到其中的小水滴，易于后续的油水两相分离，缩短油水两相分离时间，减小分离器的尺寸。流过底部流通通道9的液体再经过布液板4上的均匀的流通孔，经整流作用后使液相形成稳定的流道。

所述布液板4上均匀设有流通孔。

所述的水室6和油室7之间设有溢流堰板8。