一种废气处理装置的制作方法

本实用新型属于气体净化领域，具体涉及一种用于废气处理装置。

背景技术：

随着工业化进程的不断推进，环境污染问题日趋严重，尤其是大气污染。近年来随着国家及地方政府对环境治理力度的加大,废气排放的标准要求也越来越高，工业废气(特别是高浓度废气)的治理研究迫在眉睫。

目前，工业废气的治理措施主要包含冷凝回收法、液体吸收法、吸附法、直接燃烧法、催化燃烧法、光催化法、生物法等。其中，液体吸收法及吸附法由于操作相对简单，投资费用低，因此工业应用较广泛。吸收法处理工业废气可分为物理吸收和化学吸收，物理吸收指利用气体混合物在所选择的溶剂中溶解度的差异而使其分离的吸收过程，而化学吸收是指伴有显著化学反应的吸收过程。

吸收液和吸收设备均对液体吸收效果有很大的影响，对吸收设备而言，要求：1、气液相界面积大；2、气液湍流程度高；3、设备的压力降损失小；4、结构简单，易于操作及维修；5、投资及操作费用低。目前，工业中用于废气处理的吸收设备主要为板式塔、喷淋塔、填料塔，此类设备适用于低浓度废气，而对高浓度废气的处理效果并不是很好。因此，需要开发一种适用于高浓度废气处理的装置。

技术实现要素：

实用新型目的：本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种传质效果好、去除率高、能耗低的废气处理装置，其通过强化气液传质效率，增加气液接触时间，提高废气去除率，并联合活性炭吸单元以进一步降低废气排放浓度。

为了解决上述技术问题，本实用新型公开了一种高浓度废气处理装置，其中，所述的高浓度为浓度大于0.7g/m³。

所述的废气处理装置包括：反应腔5，所述的反应腔5为回转体结构；回转体的顶部设有端板，端板的中间位置设有气体出口1，用于处理后的废气排放；回转体的侧壁设有液体进口4，用于吸收液的进料；回转体的底部设有端板，端板的中间位置设有液体出口11，用于吸收液排出，端板的侧部设有进气口10；回转体的内部设有吸附单元2、除沫丝网3、导流系统和气体分布器9；其中，吸附单元2和除沫丝网3均置于安装架上，安装架与反应腔5直接连接。其中，所述的端板为半球形。

其中，吸附单元2设于回转体内部的顶端；除沫丝网3设于吸附单元2的下部，除沫丝网3的位置高于液体进口4；导流系统设于除沫丝网3的下部，导流系统的位置低于液体进口4；气体分布器9设于导流系统的底部，其通过进气管道与进气口10相连接；

其中，所述的导流系统包括导流板6、外导流筒7和内导流筒8，其中，所述的外导流筒7设置在导流板6的底部，所述的内导流筒8设置在外导流筒7的底部，导流板6、外导流筒7与内导流筒8同轴，均沿反应腔5中轴分段布置；所述的导流板6、外导流筒7与内导流筒8均成对出现。

其中，导流板6顶部的中间位置设有开口，其与反应腔5的侧壁连接；所述的外导流筒7顶部为多孔结构，其通过第一固定架12与反应腔5的侧壁连接；所述的内导流筒8的直径小于所述的外导流筒7，其通过第二固定架13与外导流筒7连接。

其中，反应腔5的高径比为5～12。

其中，所述的导流板6、外导流筒7和内导流筒8均为回转体结构。

其中，所述的导流板6为圆锥回转体结构；外导流筒7和内导流筒8为圆柱回转体结构。

其中，所述的导流系统分2～5段。

其中，所述的内导流筒8与反应腔5的直径比为0.2～0.3。

其中，所述的外导流筒7与内导流筒8的直径比为1.5～2.5。

其中，外导流筒7顶部多孔结构的孔径为1～3mm。

其中，气体分布器9为盘状，所述的盘状设有0.7～1.5mm(优选1mm)的孔均匀分布于盘面，用于废气的排入。

其中，所述的吸附单元2内安装活性炭纤维。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型具有如下优势：

本实用新型提出的一种用于处理高浓度废气的装置，其在反应腔中设置内、外导流筒，增加气液接触时间，提高废气去除率；并且外导流筒上部设置为多孔结构，减少大气泡的产生，增大气液相界面积，延长气泡停留时间，解决了普通废气处理装置传质效率低、废气去除率差、能耗高的问题，且同时在反应腔上端设置活性炭吸附单元，进一步降低废气排放浓度，避免二次污染。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的一种用于处理高浓度废气的装置结构示意图。标记说明：1-气体出口；2-活性炭吸附单元；3-除沫丝网；4-液体进口；5-反应腔；6-导流板；7-外导流筒；8-导流筒；9-气体分布器；10-气体进口；11-液体出口；12-第一固定架；13-第二固定架。

具体实施方式

根据下述实施例，可以更好地理解本实用新型。然而，本领域的技术人员容易理解，实施例所描述的内容仅用于说明本实用新型，而不应当也不会限制权利要求书中所详细描述的本实用新型。

实施例1：废气处理装置参见附图1，其主要包括反应腔5，所述反应腔5为回转体结构；回转体的顶部设有端板，端板的中心位置设有气体出口1，用于处理后的废气排放；回转体侧壁上端位置设有液体进口4，液体进口管路上设阀门，用于吸收液的进料；回转体的底部设有端板，端板的中心位置设有液体出口11，液体出口管路上设阀门，用于吸收液排出；端板的侧部设有进气口10，进气口管路上设有阀门用于控制废气流量；回转体的内部设有吸附单元2、除沫丝网3、导流系统和气体分布器9；

其中，所述除沫丝网3位于反应腔5上段，位置高于液体进口4；所述活性炭吸附单元2位于除沫丝网3上端；导流系统设于除沫丝网3的下部，导流系统的位置低于液体进口4；气体分布器9设于导流系统的底部，其与进气口10通过不锈钢进气管道连接；

其中，所述的导流系统包括导流板6、外导流筒7和内导流筒8；所述的外导流筒7设置在导流板6的底部，所述的内导流筒8设置在外导流筒7的底部，导流板6、外导流筒7与内导流筒8同轴；

其中，导流板6顶部的中间位置设有开口，其与反应腔5的侧壁连接；所述的外导流筒7顶部为多孔结构，其通过第一固定架12与反应腔5的侧壁连接；所述的内导流筒8的直径小于所述的外导流筒7，其通过第二固定架13与外导流筒7连接；

内导流筒8，所述内导流筒8为回转体结构，沿反应腔5中轴分段布置；外导流筒7，所述外导流筒7为回转体结构，其直径大于所述内导流筒8，并与所述内导流筒8同轴，其上部为多孔结构，与所述内导流筒8成对出现；导流板6，所述外导流板6为回转体结构，与反应腔5内壁相连接，中部设有开口，与所述内导流筒8、外导流筒7成对出现；气体分布器9，所述气体分布器9位于反应腔5下部，用于废气的排入；性炭吸附单元2内安装活性炭纤维。

装置运行前，关闭液体出口阀门，打开液体进口阀门，注入合理量的吸收液；完成后，关闭液体进口阀门，并打开进气口阀门，通入合理流量的废气进行处理，且处理完毕的废气经气体出口排放。吸收液饱和后，关闭进气口阀门，打开液体出口阀门，收集饱和吸收液留待处理。

实施例2

采用图1所示的装置用于含nh3的工业废气的处理，其中，nh3含量为0.8g/m³。反应腔5体积为30l，高径比为6，导流系统分3段布置；内导流筒8与反应腔5的直径比为0.3(0.054m)，内导流筒8高度为0.12m；外导流筒7与内导流筒8的直径比为2(0.108m)，外导流筒7高度为0.1m，外导流筒7上部气体分布板为锥形回旋体，锥度为150°，孔径为2mm；导流板6锥度为150°，中心开孔直径为0.01m。导流板顶端距离外导流筒顶端0.03m，外导流筒顶端距离内导流筒顶端中心0.02m。所述工业废气以流速60rv/h通过气体分布器9(孔径1mm)进入反应腔5中进行吸收处理，吸收液为水，吸收处理后的废气经不锈钢除沫丝网3(丝网一层层绕起来)及活性炭吸附单元2后通过气体出口1排出，经处理的nh3去除率达98％。

实施例3

采用图1所示的装置用于含so2的工业废气的处理，其中，so2含量为2.0g/m³。反应腔(5)体积为30l，高径比为6，导流系统分3段布置，内导流筒(8)与反应腔(5)的直径比为0.3(0.054m)，内导流筒(8)高度为0.12m；外导流筒(7)与内导流筒(8)的直径比为2(0.108m)，外导流筒(7)高度为0.1m，外导流筒(7)上部气体分布板为锥形回旋体，锥度为150°，孔径为1mm；导流板(6)锥度为150°，中心开孔直径为0.01m。导流板顶端距离外导流筒顶端0.03m，外导流筒顶端距离内导流筒顶端中心0.02m。所述工业废气以流速50rv/h通过气体分布器(9)(孔径1mm)进入反应腔(5)中进行吸收处理，吸收液为氢氧化钠，吸收处理后的废气经不锈钢除沫丝网除沫丝网(3)及活性炭吸附单元(2)后通过气体出口(1)排出，经处理的so2去除率达97.6％。

实施例4

采用图1所示的装置用于含hcl的工业废气的处理，其中，hcl含量为1.1g/m3。反应腔(5)体积为30l，高径比为5，导流系统分4段布置，内导流筒(8)与反应腔(5)的直径比为0.4(0.08m)，内导流筒(8)高度为0.12m；外导流筒(7)与内导流筒(8)的直径比为1.8(0.14m)，外导流筒(7)高度为0.1m，外导流筒(7)上部气体分布板为锥形回旋体，锥度为150°，孔径为2mm。导流板(6)锥度为150°，中心开孔直径为0.01m。导流板顶端距离外导流筒顶端0.03m，外导流筒顶端距离内导流筒顶端中心0.02m。所述工业废气以流速60rv/h通过气体分布器(9)(孔径1mm)进入反应腔(5)中进行吸收处理，吸收液为水，吸收处理后的废气经不锈钢丝网除沫丝网除沫丝网(3)及活性炭吸附单元(2)后通过气体出口(1)排出，经处理的hcl去除率达99.3％。

实施例5

采用图1所示的装置用于含苯酚的工业废气的处理，其中，苯酚含量为3.0g/m³。反应腔(5)体积为30l，高径比为6，导流系统分3段布置，内导流筒(8)与反应腔(5)的直径比为0.2(0.036m)，内导流筒(8)高度为0.12m；外导流筒(7)与内导流筒(8)的直径比为2(0.072m)，外导流筒(7)高度为0.1m，，外导流筒(7)上部气体分布板为锥形回旋体，锥度为150°，孔径为1mm；导流板(6)锥度为150°，中心开孔直径为0.01m。导流板顶端距离外导流筒顶端0.03m，外导流筒顶端距离内导流筒顶端中心0.02m。所述工业废气以流速40rv/h通过气体分布器(9)(孔径1mm)进入反应腔(5)中进行吸收处理，吸收液为氢氧化钠，吸收处理后的废气经不锈钢丝网除沫丝网除沫丝网(3)及活性炭吸附单元(2)后通过气体出口(1)排出，经处理的苯酚去除率达97.9％。

实施例6

采用图1所示的装置用于含乙酸的工业废气的处理，其中，乙酸含量为2.1g/m³。反应腔(5)体积为30l，高径比为5，导流系统分4段布置，内导流筒(8)与反应腔(5)的直径比为0.4(0.08m)，内导流筒(8)高度为0.12m；外导流筒(7)与内导流筒(8)的直径比为1.8(0.15m)，外导流筒(7)高度为0.1m，外导流筒(7)上部气体分布板为锥形回旋体，锥度为150°，孔径为2mm。导流板(6)锥度为150°，中心开孔直径为0.01m。导流板顶端距离外导流筒顶端0.03m，外导流筒顶端距离内导流筒顶端中心0.02m。所述工业废气以流速70rv/h通过气体分布器(9)(孔径1mm)进入反应腔(5)中进行吸收处理，吸收液为氢氧化钠，吸收处理后的废气经不锈钢丝网除沫丝网除沫丝网(3)及活性炭吸附单元(2)后通过气体出口(1)排出，经处理的乙酸去除率达99.1％。

实施例7

采用图1所示的装置用于含h2s的工业废气的处理，其中，h2s含量为1.6g/m³。反应腔(5)体积为43l，高径比为7，导流系统分4段布置，内导流筒(8)与反应腔(5)的直径比为0.3(0.06m)，内导流筒(8)高度为0.12m；外导流筒(7)与内导流筒(8)的直径比为2(0.12m)，外导流筒(7)高度为0.1m，外导流筒(7)上部气体分布板为锥形回旋体，锥度为150°，孔径为2mm。导流板(6)锥度为150°，中心开孔直径为0.01m。导流板顶端距离外导流筒顶端0.03m，外导流筒顶端距离内导流筒顶端中心0.02m。所述工业废气以流速60rv/h通过气体分布器(9)(孔径1mm)进入反应腔(5)中进行吸收处理，吸收液为二乙醇胺，吸收处理后的废气经不锈钢丝网除沫丝网除沫丝网(3)及活性炭吸附单元(2)后通过气体出口(1)排出，经处理的h2s去除率达99.5％。

本实用新型提供了一种废气处理装置的思路及方法，具体实现该技术方案的方法和途径很多，以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。