一种生物质颗粒机压辊模具的制作方法

本实用新型属于模具技术领域，尤其涉及一种生物质颗粒机压辊模具。

背景技术：

目前，在生物质颗粒机的使用过程中，多需要用到压辊模具，现有技术的压辊模具上多分布为多个圆形通孔，其多存在原材料由模具外部压缩后,进入内部后难以调整压缩比，无法提高成型凸起强度的问题。

技术实现要素：

本实用新型提供一种生物质颗粒机压辊模具，解决现有技术的原材料由模具外部压缩后,进入内部后难以调整压缩比，无法提高成型凸起强度的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下所述的技术方案：

一种生物质颗粒机压辊模具，包括横向圆筒形的模具筒体，模具筒体的外壁上沿模具筒体的长度方向均匀分布有两个环形的凹槽，凹槽内沿圆周方向均匀分布有至少两组成型孔，每组成型孔的数量为至少两个，且每组成型孔沿环形的凹槽的槽底面宽度方向均匀分布；成型孔的内侧段部分为圆孔，外侧段部分为圆锥孔，且圆孔和圆锥孔连通连接；相邻的凹槽之间的模具筒体外壁构成环形的凸起结构，凸起结构上沿圆周方向均匀分布有至少两个凸起的轮齿结构，轮齿结构为矩形柱状，且轮齿结构的横向中心轴线与模具筒体的横向中心轴线平行。

在以上方案中优选的是，凹槽的横向中心轴线与模具筒体的横向中心轴线平行。

还可以优选的是，凸起结构的横向中心轴线与模具筒体的横向中心轴线平行。

还可以优选的是，每组成型孔的数量为两个。

还可以优选的是，每组成型孔连通连接。

还可以优选的是，横向相邻的成型孔的横向中心线重合。

还可以优选的是，横向相邻的凸起结构的横向中心轴线重合。

本实用新型能够达到以下有益效果：

本实用新型的生物质颗粒机压辊模具，能够解决现有技术的原材料由模具外部压缩后,进入内部后难以调整压缩比，无法提高成型凸起强度的问题，其起到提高成型凸起强度的作用，原材料由模具外部压缩后,进入内部压实,形成生物质颗粒,通过调整孔的深度,可以调节颗粒的压缩比，提高生产质量和生产效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型的生物质颗粒机压辊模具的主视图。

图2为本实用新型的生物质颗粒机压辊模具的成型孔的结构示意图。

图3为本实用新型的生物质颗粒机压辊模具的凸起结构示意图。

图中，1为模具筒体，2为凹槽，3为成型孔，301为圆孔，302为圆锥孔，4为凸起结构，401为轮齿结构。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体实施例及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

以下结合附图，详细说明本实用新型各实施例提供的技术方案。

实施例1

一种生物质颗粒机压辊模具，参见图1，包括横向圆筒形的模具筒体1，模具筒体1的外壁上沿模具筒体1的长度方向均匀分布有两个环形的凹槽2，凹槽2内沿圆周方向均匀分布有至少两组成型孔3，每组成型孔3的数量为至少两个，且每组成型孔3沿环形的凹槽2的槽底面宽度方向均匀分布；参见图2，成型孔3的内侧段部分为圆孔301，外侧段部分为圆锥孔302，且圆孔301和圆锥孔302连通连接；参见图3，相邻的凹槽2之间的模具筒体1外壁构成环形的凸起结构4，凸起结构4上沿圆周方向均匀分布有至少两个凸起的轮齿结构401，轮齿结构401为矩形柱状，且轮齿结构401的横向中心轴线与模具筒体1的横向中心轴线平行。

本实施例的生物质颗粒机压辊模具，其作为沟槽的凹槽2内的双排成型孔3或多排成型孔3的结构,每组成型孔3可连通连接，间隔对称的齿轮状成型用凸起结构4,已起到提高成型凸起强度的目的，成型孔3的结构是外侧大内侧小，其中靠近模具筒体1的内部的一侧为内测，即进料段成型孔3是喇叭口形状，且与成型段模具筒体1垂直，即成型孔3的圆孔301和圆锥孔302的中心轴线重合，此二者的中心轴线与模具筒体1的中心轴线垂直。原材料由模具筒体1外部压缩后,进入模具筒体1内部压实,形成生物质颗粒,通过调整改变所加工的成型孔3的深度,可以调节颗粒的压缩比,成型后的颗粒由内部绞龙送出。

实施例2

实施例1所述的生物质颗粒机压辊模具，还可以进一步地，凹槽2的横向中心轴线与模具筒体1的横向中心轴线平行。这样能够提高成型质量和成型效率。

还可以进一步地，凸起结构4的横向中心轴线与模具筒体1的横向中心轴线平行。以进一步提高成型模具的成型质量。

还可以进一步地，每组成型孔3的数量为两个。

还可以进一步地，横向相邻的成型孔3的横向中心线重合。

还可以进一步地，横向相邻的凸起结构4的横向中心轴线重合。

本实施例的生物质颗粒机压辊模具，轮齿结构401远离模具筒体1的外侧可以为梯形柱状结构，所述梯形柱状结构的外侧的顶面的横向中心线与模具筒体1的横向中心线平行。所述梯形柱状结构的各个面的形状和尺寸分别相同。所述梯形柱状结构可以为等腰梯形柱状结构或直角梯形柱状结构。

以上所述仅为

本技术：
的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

技术特征：

1.一种生物质颗粒机压辊模具，包括横向圆筒形的模具筒体(1)，其特征在于，模具筒体(1)的外壁上沿模具筒体(1)的长度方向均匀分布有两个环形的凹槽(2)，凹槽(2)内沿圆周方向均匀分布有至少两组成型孔(3)，每组成型孔(3)的数量为至少两个，且每组成型孔(3)沿环形的凹槽(2)的槽底面宽度方向均匀分布；成型孔(3)的内侧段部分为圆孔(301)，外侧段部分为圆锥孔(302)，且圆孔(301)和圆锥孔(302)连通连接；相邻的凹槽(2)之间的模具筒体(1)外壁构成环形的凸起结构(4)，凸起结构(4)上沿圆周方向均匀分布有至少两个凸起的轮齿结构(401)，轮齿结构(401)为矩形柱状，且轮齿结构(401)的横向中心轴线与模具筒体(1)的横向中心轴线平行。

2.如权利要求1所述的生物质颗粒机压辊模具，其特征在于，凹槽(2)的横向中心轴线与模具筒体(1)的横向中心轴线平行。

3.如权利要求2所述的生物质颗粒机压辊模具，其特征在于，凸起结构(4)的横向中心轴线与模具筒体(1)的横向中心轴线平行。

4.如权利要求1所述的生物质颗粒机压辊模具，其特征在于，每组成型孔(3)的数量为两个。

5.如权利要求4所述的生物质颗粒机压辊模具，其特征在于，每组成型孔(3)连通连接。

6.如权利要求1所述的生物质颗粒机压辊模具，其特征在于，横向相邻的成型孔(3)的横向中心线重合。

7.如权利要求6所述的生物质颗粒机压辊模具，其特征在于，横向相邻的凸起结构(4)的横向中心轴线重合。

技术总结
本实用新型公开一种生物质颗粒机压辊模具，模具筒体的外壁上沿模具筒体的长度方向均匀分布有两个环形的凹槽，凹槽内沿圆周方向均匀分布有至少两组成型孔，每组成型孔的数量至少两个，每组成型孔沿环形的凹槽的槽底面宽度方向均匀分布；成型孔的内侧段部分为圆孔，外侧段部分为圆锥孔，且圆孔和圆锥孔连通连接；相邻的凹槽之间的模具筒体外壁构成环形的凸起结构，凸起结构上沿圆周方向均匀分布有至少两个凸起的轮齿结构，轮齿结构为矩形柱状，轮齿结构的横向中心轴线与模具筒体的横向中心轴线平行，其提高成型凸起强度，原材料由模具外部压缩后,进入内部压实,形成生物质颗粒,通过调整孔的深度,能调节颗粒的压缩比，提高生产质量和生产效率。

技术研发人员：刘奇
受保护的技术使用者：刘奇
技术研发日：2020.03.26
技术公布日：2020.11.17