链烷烃异构化用的复合催化剂的制作方法

专利名称:链烷烃异构化用的复合催化剂的制作方法
本发明涉及一种改进的复合催化剂及应用该复合催化剂进行加氢异构化的方法。更具体地说，本发明涉及一种这样的异构化复合催化剂，该催化剂包含一种选自第Ⅷ族金属的加氢功能物质，一种氢型结晶硅酸铝沸石及一种耐熔无机氧化物。该新颖复合催化剂特别适用于使被硫沾污的可异构化烃类的异构化。
低分子量正构链烷烃的异构化在本领域中是公知的。因为异构链烷烃的辛烷值比其对应正构链烷烃的高得多，所以异构化反应在石油工业中至为重要。由于汽油掺合物需要有一个具有各种沸程的物质的分布，在C4-C7范围内的异构链烷烃是有用的掺合成分。到目前为止的实践中，已采用各种催化剂使链烷烃异构化成它们支链异构体的平衡混合物。象三氯化铝这样的弗瑞德-克来福特(Friedel-Crafts)催化剂已知是有效的异构化催化剂。载带于经卤化的氧化铝或氧化硅氧化铝上的贵金属，如铂也已有效地用于使烃类异构化。最近，具有催化活性的结晶硅酸铝沸石也已有效地用于使烃类异构化。已经应用了天然的和合成的这两种结晶硅酸铝。其中包括X型和Y型沸石以及合成的丝光沸石。
具体地说，被称为丝光沸石的沸石已受到了很大的注意。丝光沸石是结晶硅酸铝型天然或合成沸石通常，它们的组成可以用氧化物的摩尔数表示如下1.0±0.2Na2O·Al2O3·10±0.5SiO2;
SiO2的数量还可更多。其中的部分钠或全部钠，也可用其它碱金属和/或碱土金属来代替。
通常，已经发现钠型丝光沸石对于烃类的异构化并不特别有效，当用氢离子代替全部或大部钠离子时，会得到更合适的氢型丝光沸石。丝光沸石从钠型转化成氢型可由多种方法实现。方法之一是采用离子交换方法，用酸性水溶液中的氢离子直接置换钠离子。另一种方法是先用铵离子置换钠离子，接着用高温氧化处理使铵型沸石分解。
加氢异构化催化剂的活性和选择性取决于多种因素，如催化剂的制备方式，是否存在助催化剂，原料的质量，工艺条件等。合适的催化剂可由常规的方法制备将商品结晶沸石，如氢型丝光沸石与合适的基体材料结合，接着加入第Ⅷ族金属元素，再用常规方法将其活化。已经公开了一种新型催化剂，它比常规方法制得的催化剂所具有的异构化性能大有改进。
使用本发明的新催化剂，可有效地实现对高硫含量的烃类的异构化。正如本申请所例举的，当用本发明的催化剂处理含硫原料时，已经证明它比常规的异构化催化剂具有更优良的异构化性能。
因此，本发明提供一种用于使可异构化烃类异构化的耐硫复合催化剂。这种复合催化剂包含一种铂系组分与含氢型硅酸铝和耐熔无机氧化物的载体，其基本特点是该复合物的表面积至少为580m2/g。铂是优选的铂系元素金属，其含量最好为该复合物重量的0.15-0.5%。优选的氢型硅酸铝具有的氧化硅与氧化铝之比至少为16，其含量为该复合物重量的75-95%，且它最好应具有丝光沸石结构。优选的耐熔无机氧化物是氧化铝，它选自γ-氧化铝、η-氧化铝及其混合物。
另一方面，本发明是一种制备上述复合催化剂和应用该复合催化剂进行加氢异构化处理的方法。催化剂的制备包括制备含氢型丝光沸石和耐熔氧化物的复合物，将形成的复合物与含铵离子的酸性水溶液接触，再将铂系金属掺入形成的复合物中。
应用本复合催化剂的优选异构化工艺条件包括温度范围200°F-800°F(93-427℃)，压力100-1000psia(690-6895kpa表压)，液体时空速度0.25-5h-1。烃物料中也需要含氢，其量为0.5-5摩尔H2/摩尔烃。
下列的详细描述将使本发明的概述以及其它实施方案变得很明显。
先有技术公认，烃类异构化的催化剂有千万种配方。众所周知，酸类，如强无机酸可用于使结晶硅酸铝粉末经脱阳离子和脱铝而改性。铵化合物也已成功地用来使结晶硅酸铝从强碱型和/或碱金属阳离子型转化为氢型。
已公开了将酸处理和铵处理相结合用于硅酸铝粉末的处理。美国专利3 475 345(Benesi)公开了一种用三步预处理将粉末状硅酸铝沸石，特别是钠型合成丝光沸石转化成其氢型的方法。这些预处理步骤包括1)热酸处理，2)冷酸处理，3)用铵化合物处理。美国专利3 442 794(Van Helden等人)也公开了将硅酸铝沸石预处理，使其转化成氢型的方法。同样，优选的沸石也是钠型合成丝光沸石。公开的这一方法与上述美国专利3 475 345很相似，其区别点在于它以任意次序分别用1)酸化合物，和2)铵化合物进行两步预处理。这两份参考资料的特点均在于沸石在用作催化剂成分之前，对沸石进行处理的明确目的只是将其改性，但均未提到复合催化剂表面积的重要性。本发明与其不同之点在于，在本发明中，对沸石的任何处理都是在沸石被掺合进已制备好的复合催化剂以后进行的，更重要的是沸石本身没有明显的改性。
用酸处理硅酸铝不但对它转化成氢型有效，而且也已被用作为一种增加氧化硅与氧化铝之比的方法。对于钠型的合成丝光沸石，氧化硅与氧化铝之比一般约为10∶1，倘若用铵处理使之转化为其氢型时，该比例基本不变。若按美国专利3 597 155(Flanigen)所述对丝光沸石粉末进行酸处理，则氧化硅与氧化铝之比会增加。据信，这种酸处理会引起四面体骨架上铝原子的减少，固而增加沸石结构中硅原子的比例。当丝光沸石粉末中氧化硅与氧化铝之比增加时，其异构化性能就得到提高。正如美国专利3 507 931(Morris等人)所述，氧化硅与氧化铝的比例超过约20∶1，会使低碳烃类的异构化大为改进。美国专利4 018 711(Bertolacini)也告知，若在复合催化剂中掺入了氧化硅与氧化铝之比至少为19∶1的预处理丝光沸石粉末，其异构化性能也有改进。这些参考资料还具体报导，为了达到增加氧化硅与氧化铝之比的目的，对沸石粉末单独采用酸处理，而本发明则是将已经具有高氧化硅氧化铝比的结晶硅酸铝掺入复合催化剂中。这些参考资料也没有提到复合催化剂的表面积的重要性或表面积与异构化性能的关系。
上述先有技术的一个共同特征是，在所有场合，都是把结晶硅酸铝，特别是钠型合成丝光沸石单独进行酸和/或铵的预处理步骤而使其得到改性，然后将其掺入到复合催化剂中。虽然如上述参考资料所述的丝光沸石的预处理会提高含有这种预处理的丝光沸石的复合催化剂之异构化性能，但是还可以作进一步的改进。
参考附图将有助于理解本发明。附图1中的曲线表明，复合催化剂的异构化性能是其朗格缪尔表面积的函数。该异构化性能可以表征为对所需产品，即2，2-二甲基丁烷(2，2DMB)和异丁烷(i-C5)的选择性。
附图2中的曲线表明C+5异构化产品的研究法辛烷值(RON-O)和反应器中催化剂平均床温之间的关系。在图3中，RON-O值也与C+5异构化产物的产率作了比较，后者是以新鲜物料为基准，用其体积百分数来量度的。
虽然先有的资料专门介绍了异构化催化剂的硅酸铝组分的预处理，但是本发明的目的之一是提供一种新型复合催化剂，它是由于严格控制了载体的处理条件而显示出改进的异构化性能。
按照本发明，将提供一种使可异构化烃类异构化成为其支链相当物的复合催化剂，一种制造该复合催化剂的方法，和一种使用该复合催化剂来生产高辛烷值掺合组分的工艺过程。
本发明的复合催化剂包含一种铂系金属组分，氢型结晶硅酸铝和一种耐熔无机氧化物，该复合催化剂的表面积至少为580m2/g。我们已经发现，当复合催化剂的表面积为580m2/g或更高时，其异构化性能将有重大改进。获得这种表面积是本发明实施方案的目的之一，这将在后面的实施例中予以进一步说明。
掺入复合催化剂以提供加氢-脱氢功能的金属组份是第Ⅷ族的贵金属组分。第Ⅷ族的贵金属包括铂系金属和钯系金属，即铂、铱、钯、铑和钌，它们在这里一起被称为“铂系金属”。优选的第Ⅷ族贵金属是铂。本发明复合催化剂的第Ⅷ族贵金属的用量为约0.1-5%(按复合催化剂的重量计)。特别优选的该金属组分用量至少为0.15%(重量)，但不超过0.5%(重量)。
本发明的范围还包括催化剂还含有有效催化量的助催化剂金属。这些助催化剂金属包括锡、铅、锗、钴、镍、铁、钨、铬、钼、铋、铟、镓、镉、锌、铀、铜、银、金、钽、一种或多种烯土金属和它们的混合物。
本发明的结晶硅酸铝是一种氢型氧化硅-氧化铝，具有一种或者是三维结构的或者是沟-孔结构的晶格骨架。三维硅酸铝包括合成的和天然存在的氧化硅氧化铝，如包括X型、Y型、超稳定Y型等八面沸石。沟-孔结构结晶硅酸铝的例子是L型、Ω型沸石和丝光沸石。
本发明复合催化剂中优选的硅酸铝物质是一种称为丝光沸石的特定形式的硅酸铝物质。虽然丝光沸石存在于自然界，但是也可以买到多种粉末状的合成丝光沸石商品。这些合成丝光沸石可以钠型或氢型这两种形式获得，其氧化硅与氧化铝之比也各有不同。本发明的优选实施方案是，丝光沸石是氢型的，氧化硅与氧化铝之比至少为16∶1，更具体地说，比例范围从16∶1至60∶1。上述参考资料中所述的预处理步骤通常可作为例行方法用于商品丝光沸石粉末的制造，该种产品即能满足本发明所列出的对原料的要求。这些预处理步骤用于增加丝光沸石的氧化硅与氧化铝之比，并使钠型向所需的氢型转化。
将耐熔无机氧化物掺入氢型硅酸铝后用于复合催化剂的制备。可以用本领域中任何已知方法制备这类复合催化剂，包括熟知的油滴法和挤出法。氢型硅酸铝的含量可为50至约99.5%(重量)，最好为75至约95%(重量)，耐熔无机氧化物的含量可为0.5%至约50%。
本发明中优先选用的无机氧化物是氧化铝。这种氧化铝最好选自γ-氧化铝、η-氧化铝及其混合物。其它可考虑的无机耐熔氧化物包括，如氧化硅凝胶、氧化硅-氧化铝、氧化镁-氧化铝、氧化锆-氧化铝等。
令人惊奇而出乎意料的是已经发现，在本发明的复合催化剂的异构化性能与其表面积之间，存在着强烈的相关关系。达到最佳异构化性能的一种优选方法是，采用表面积至少为580m2/g的复合催化剂。这里提及的表面积是采用与吸附/解吸等温数据有关的朗格缪尔方法测定的。朗格缪尔方法特别适用于测定结晶硅酸铝百分含量高的复合催化剂。朗格缪尔方法所需的数据一般可由熟知的吸附/解吸装置，特别是一种氮吸附/解吸装置来获得。任何能使成品复合催化剂产生其表面积至少为580m2/g的方法均可使用。产生高表面积复合催化剂的方法有很多种，例如可使用本来就具有高表面积的结晶硅酸铝粉末，或者将一种复合催化剂的高表面积组分以大比例与其它组分混合。达到至少具有580m2/g的表面积的一种优选方法是将制成的复合催化剂与含铵离子的酸性水溶液接触。在与水溶液接触之前，制成的催化剂可以先经干燥和/或煅烧。
加酸可使水溶液呈酸性。最合适的酸是强无机酸，如H3PO4、H2SO4、HNO3、和HCl。本发明优选的酸是HCl。当然，多种酸的混合物也可考虑应用。加入酸性水溶液中较合适的铵离子的来源是NH4Cl，但任何能形成铵离子的铵化合物，如NH4OH、NH4NO3、(NH4)2SO4、(NH4)3PO4等均可使用。
在水溶液中的酸和铵离子的浓度不严格，酸浓度的变化范围为0.5M至6M，铵离子浓度的范围为0.5M至4M。当使用含2-5M浓度的酸和1-3M的铵离子的溶液，可以获得特别好的结果。
可以预料，使制成的复合催化剂与含铵离子的酸性水溶液接触有多种方法，但没有一种特别优越。这种接触方法可包括，例如催化剂的固定床与静态的溶液接触，催化剂的固定床与搅拌着的溶液接触，催化剂的固定床与连续流动的溶液接触，或任何其它能使复合催化剂与酸溶液有效接触的方法。
接触溶液的温度应当在25℃(77°F)至约100℃(212°F)，最好为约50℃(122°F)至98℃(208°F)。接触阶段所需的时间取决于浓度，温度和接触效率。一般来说，接触时间至少应当为0.5小时，但不超过4小时，最好在1-3小时之间。
制成的复合催化剂与含铵离子的酸溶液接触的结果是测得的表面积增加。令人惊奇而出乎意料的是，从Magic Angle Spinning NMR(MASNMR)测量可知，表面积增至580m2/g或更高，而氢型结晶硅酸铝中氧化硅与氧化铝之比并不随之增加。这种本领域中公知的MASNMR分析技术表明，本发明的复合催化剂的四面体骨架中，铝原子并未减少。正如下面将要说明的，本发明具有580m2/g表面积的催化剂，令人惊奇而出乎意料地显示出改进了的异构化性能。
本发明的催化剂用于使可异构化的烃类异构化特别实用。可异构化烃类包括多种饱和烃类，其中包括链烷烃类，本发明的催化剂还更特别适用于每个分子中含4个或更多个碳原子的直链或略带支链的烷烃的加氢异构化。异构化反应可在较宽的温度范围内进行，但一般约为93℃(200°F)至427℃(800°F)。每小时流过每体积复合催化剂的可异构化烃类液体的空间速度最好约为0.25-5体积液体。反应区压力最好为约6.9巴(100psi)至约69巴(1000psi)。异构化反应特别希望有氢存在下进行，其用量最好是对每摩尔可异构化烃约为0.5-5摩尔H2。H2的作用主要是增加催化剂的寿命，很明显它可防止中间反应产物聚合而沉积在复合催化剂上。由于可以使用如从石脑油催化重整得来的富氢气体，所以没有必要使用纯氢。
更具体地说，本发明的方法可应用于包括环烷烃和非环烷烃的异构化，可应用于直链烷烃或部分支链烷烃，如正丁烷、正戊烷、正己烷、正庚烷、正辛烷、2-甲基戊烷、3-甲基戊烷、3-乙基戊烷等。本发明的方法也适用于链烷烃和/或环烷烃的混合物，包括那些从天然汽油和石脑油选择分馏获得的烃类物质。这些链烷烃和/或环烷烃的混合物的实例包括所谓的各戊烷馏分、各己烷馏分及其混合物等。本发明并不限于应用于所列举的饱和烃类。每个分子由含高达20个左右碳原子的直链或支链饱和烃的异构化也被认为是包括在本发明的范围内。可异构化烃类的优选类别包括那些每个分子由含有4-7碳原子的烃。
应用于本发明方法中的直馏烃内，可以含有约1ppm-300ppm(重量)的硫化合物(按元素硫计)。本发明的优点是，加入异构化反应区的复合物料可含有H2S和/或有机硫化合物，其量为可给复合物料提供约5ppm-200ppm的元素硫。这里所说的“复合物料”是指要与异构化催化剂接触的工艺物流的混合物。这些工艺物流包括新加入的可异构化烃、再循环的可异构化烃、富氢轻烃、再循环富氢轻烃和/或任何其它要加入异构化反应区的化合物。这里所说的“富氢轻烃”是指含有至少50%(摩尔)H2、其余为C1-C3烃的工艺物流。再循环富氢轻烃通常可从异构化工艺的产物分离装置获得。
当发生硫的积累时，复合物料中的硫含量可以超过优选的最高允许含量200ppm(重量)。硫的积累是再循环这样一种富氢轻烃的结果，该烃中含有一定量的硫，一般是H2S。这种H2S是在异构化反应区内，由硫化合物与可异构化烃相结合转化而形成的。因此，由于H2S的高挥发性，它在产物分离装置中就与富氢轻烃一起被分离出来。当越来越多的硫化合物在反应区内转化成H2S时，再循环物流中H2S的含量不断增加，达到与产物分离器操作条件相一致的平衡水平。因此，当再循环物流与其它工艺物流混合形成复合物料时，复合物料的总硫含量将增加到超过新加入物料中硫含量的20%-约80%，这取决于分离器的温度和压力。
因此，本发明的实施方案之一是控制复合物料的硫含量在5-150ppm(重量)左右。本领域中已知的任何控制方法均可使用。包括催化转化、物理或化学吸附、物理分离等。一种优选的控制方法涉及不从产物分离装置再循环富氢轻烃。这一措施可防止发生上述的硫的积累。另一个控制复合物料中硫含量的优选方法是在将富氢轻烃加入复合物料中之前，将再循环的富氢轻烃进行脱硫处理。采用本领域中任何已知脱硫方法，包括吸附工艺、催化工艺或二者结合的工艺，皆可减少或消除再循环富氢轻烃中的硫化合物。吸附工艺可以采用分子筛、高表面积氧化硅-氧化铝、碳分子筛、结晶硅铝酸盐、活性炭等。催化工艺可以采用本领域中已知通用的降硫催化剂成分，包括含有选自第ⅥB、ⅡB、Ⅷ族的金属的耐熔无机氧化物载体。控制的硫量可以变化，以获得复合物料中所需的硫含量。新鲜可异构化烃中硫的含量低(5-150ppm)时，就不需要从再循环富氢轻烃中脱除硫，因为通过在产物分离器液体中H2S的除去，可以保持足够低含量的再循环H2S(§100ppm);相反，若在新鲜可异构化烃中硫含量高(§150ppm)，就需要从再循环富氢轻烃中脱硫。
举出下列实例的目的只是为了说明本发明，不能认为是对本发明范围的限制。
已进行了一系列实验来研究异构化复合催化剂的表面积的变化是如何影响异构化性能的。为了评价性能，制备了五种催化剂。在下列实例所述的所有催化剂的制备中，原料均为氢型、低钠、部分脱铝的合成丝光沸石的粉末(得自美国联合碳化物公司的商品LZ-M-8)，以下称为标准的丝光沸石。
实施例 Ⅰ在本例中，没有按照本发明的方法配制催化剂(称为催化剂A)。该方法是将酸性的胶溶溶液与重量比为9∶1的标准的丝光沸石和氧化铝混合物混合，并按本领域已知方法挤出。将挤出的复合物干燥，在氧化性气氛中煅烧，用铂溶液浸渍，再煅烧。铂的加入量，以成品催化剂的重量作基准，为0.324%(重量)。测得催化剂A的表面积为567m2/g，并将此表面积与其异构化性能相关联。这种关系以曲线的形式表示在附图1中。
实施例 Ⅱ本例的复合催化剂被称为催化剂B，它也不是按本发明的方法制备的。该方法中，标准的丝光沸石粉末与含10%(重量)HCl和10%(重量)NH4Cl的铵离子酸性水溶液，在140°F(60℃)接触150分钟，溶液与沸石的重量比为5∶1。得到的丝光沸石粉末用H2O洗涤，煅烧，再与氧化铝和胶溶溶液混合。催化剂B的挤出和加铂的方式与实例Ⅰ中的催化剂A所用的相同。测得表面积为534m2/g，它与其异构化性能的关系见附图1。
实施例 Ⅲ催化剂C系按本发明方法制备，其制法与实例1中催化剂A的方式基本相同。然而，按照本发明，干燥的挤出物在煅烧和加铂以前，先与含铵离子的酸性水溶液接触。该溶液含有10%(重量)HCl和10%(重量)NH4Cl。接触溶液和进行挤出的温度为140°F(60℃)，时间为120分钟，溶液与沸石的重量比为25∶1。然后将挤出物干燥、煅烧和用铂溶液处理，步骤与制催化剂A和B所用的相同。催化剂C的铂含量为0.396%(重量)，表面积为622m2/g，它与异构化性能的关系示于附图1。
实施例 Ⅳ实例Ⅱ经煅烧的挤出复合物在加铂之前，以实例Ⅲ中制备催化剂C所用的方式，先与酸性水溶液进行第二次接触。制得的复合物与酸性水溶液的第二次接触是按本发明的方法进行的。再向复合物中加入铂，使铂含量为0.308%(重量)，得到催化剂D。其表面积为630m2/g，它与异构化性能的关系示于附图1。
实施例 Ⅴ催化剂E按催化剂A的相同方式配制。只是胶溶的酸度降低90%。催化剂E如例Ⅰ那样，也不是按本发明方法配制的。其铂含量为0.313%(重量)，表面积为542m2/g，与异构化性能的关系示于附图1。
实施例 Ⅵ实例Ⅰ至Ⅴ中由载带于氢型丝光沸石γ-氧化铝复合物上的铂组成的五种催化剂的异构化性能的评价，是将其置于流动反应器内，用处理含有46%的正戊烷、47%的正己烷、5.5%的甲基环戊烷和1.5%的苯的混合物(均按重量比)物料的方法来进行的。
测试催化剂A至E的异构化性能所用的操作条件包括，反应器压力为21.7巴(315psia)，液体时空速度1.0h-1，H2与物料烃的摩尔比为1.0，温度为254℃(490°F)-277℃(530°F)。试验数据，具体说是在97%(重量)C+5的产率下，对于异戊烷(i-C5)和对于2，2-二甲基丁烷(2，2DMB)的选择性，被用作衡量异构化性能的尺度。在附图1中示出的对i-C5的选择性值的定义是，液体异构化产物中i-C5的重量分数除以产物中C5总烃量的重量分数。为了获得图1中示出的2，2DMB的选择性值，可将液体异构化产物中2，2DMB的重量分数除以产物中非环C6的总烃量的重量分数。
在上述实例中所用的异构化试验条件下，对于i-C5和2，2DMB的选择性是测得的成品催化剂表面积的正向函数。正如附图1的曲线所示，对于i-C5和2，2DMB的选择性随测得的表面积的增加而增加。实例Ⅲ的催化剂C和实例Ⅳ的催化剂D证明，它们具有符合本发明定义的对i-C5和2，2DMB的最高选择性，它们二者所测得的表面积至少为580m2/g。催化剂C、D的铂含量的相互比较及与其它三种催化剂的比较表明，铂含量与异构化性能无关，进一步证明了表面积至少为580m2/g的复合催化剂的优点。因而，本发明的复合催化剂显然能产生高异构化性能的催化剂。
实例Ⅶ进行了两项异构化工艺试验来研究含硫物料如何影响异构化性能。第一项工艺，称为工艺A，使用不符合本发明表面积的异构化催化剂。进行A项试验是为了说明用先有技术的常规异构化催化剂处理含硫物料时的异构化性能。所用的催化剂与实例Ⅰ的催化剂A相同。
第二项工艺，称为工艺B，使用符合本发明的催化剂C，即按本发明方法在实例Ⅳ中配制的催化剂。
在流动反应器中处理含下列物质的混合物料，以评价工艺A和B的异构化性能6.8%的丁烷、20.9%的正戊烷、14.5%的异戊烷、15.7%的正己烷、19.0%的异己烷、12.4%的环戊烷/环己烷和2.5%的苯、8.2%的C+6和133ppm的硫(均为重量比例)。
评价工艺A和B的异构化性能所用的操作条件包括，反应器压力32.0巴(450psig)，液体时空速度1.0h-1，H2与烃物料的摩尔比为2.0，温度范围254℃(490°F)至316℃(600°F)。用C+5的液体产物的研究法辛烷值(RON-O)，平均反应器催化剂床温和C+5的重量百分产率来测定异构化性能。在附图2和3中示出了作为平均反应器床温和C+5的产率二者的函数的RON-O值曲线。本发明的工艺(工艺B)比常规的采用先有技术催化剂的异构化工艺(工艺A)的活性高得多。这一点可由图2得到证明，由图可见为了达到78的RON-O值，本发明的温度条件可降低32.2℃(58°F)。在图3中也示出，在C+5产率为94%(重量)时工艺B的研究法辛烷值比工艺A的高4个单位。
这些实例清楚表明，本发明催化剂的异构化性能优于先有技术催化剂的异构化性能。在相当的产物产率下的比较表明，本申请的发明具有更高的异构化活性和更高的产物辛烷值。反而言之，在相当的产物辛烷值(如78RON)下的比较表明，本申请的发明具有更高的产物产率。
权利要求
1.一种用于可异构化烃类异构化的复合催化剂，它包括一种铂系金属组分与含有氢型结晶丝光沸石和耐熔无机氧化物的载体，该复合催化剂的表面积至少为580m2/g。
2.按照权利要求
1的复合催化剂，其中的铂系金属组分是铂，铂的含量为复合催化剂重量的0.1-0.5%。
3.按照权利要求
1的复合催化剂，其中氢型结晶丝光沸石的氧化硅与氧化铝之比至少为16∶1。
4.按照权利要求
1的复合催化剂，其中氢型结晶丝光沸石的含量为复合催化剂重量的75-95%。
5.按照权利要求
1的复合催化剂，其中的耐熔无机氧化物是选自γ-氧化铝、η-氧化铝及其混合物。
6.一种权利要求
1的异构化的复合催化剂的制备方法，包括下列步骤a)制备氢型丝光沸石和耐熔无机氧化物的复合物;b)将该复合物煅烧;c)将该复合物与含铵离子的酸性水溶液接触，选择的条件是要使成品复合催化剂的表面积至少为580m2/g;d)将接触过的复合物煅烧;e)向步骤(d)制备的煅烧复合物中掺入一种铂系金属组分。
7.按照权利要求
6的方法，其特征还在于该铂系金属组分是铂，其含量为复合催化剂重量的0.15-0.5%。
8.一种使可异构化烃类异构化的方法，包括使含有可异构化烃类和氢的物流在异构化条件下与具有权利要求
1-5中任一项特征的复合催化剂接触。
9.按照权利要求
8的方法，其中可异构化烃类包括每个分子中含有4-7个碳原子的正构烷烃。
10.按照权利要求
8的方法，其特征还在于异构化条件包括，温度为93-427℃，压力为690-6895kpa表压，液体时空速度0.25-5h-1，H2与烃类的摩尔比为0.5-5摩尔H2/每摩尔可异构化烃。
11.按照权利要求
8的方法，其特征还在于烃和氢的物料流中含有硫的化合物，其量按元素硫计为两者物料流重量的5-200ppm。
12.按照权利要求
11的方法，其特征还在于加入流程中的硫量可以控制，控制的方法是不让从产物分离装置分出的富氢轻烃进行再循环。
13.按照权利要求
11的方法，其特征还在于加入流程中的硫量可以控制，控制的方法是将从产物分离装置分出的富氢轻烃再循环物流加入流程之前，先经脱硫处理。
专利摘要
采用含有铂系金属组分和掺有耐熔无机氧化物的氢型结晶丝光沸石的复合催化剂，可以获得优良的烃类异构化性能。这种优良性能是复合催化剂的表面积至少为580m
文档编号C07C67/00GK87103444SQ87103444
公开日1988年11月30日 申请日期1987年5月11日
发明者詹姆斯·A·约翰逊, 罗伯特·J·施米特, 史蒂夫·T·巴卡斯, 史蒂文·W·科尔 申请人:环球油品公司导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan