配件智能分拣装置的制作方法

本实用新型涉及分拣装置技术领域，具体地涉及一种配件智能分拣装置。

背景技术：

自动分拣系统是先进配送中心所必需的设施条件之一。具有很高的分拣效率，通常每小时可分拣商品6000-12000箱；可以说，自动分拣机是提高物流配送效率的一项关键因素。它是二次大战后在美国、日本的物流中心中广泛采用的一种自动分拣系统，该系统目前已经成为发达国家大中型物流中心不可缺少的一部分，分拣机是自动分拣系统的一个主要设备。

由于采用流水线自动作业方式，分拣机不受气候、时间、人的体力等的限制，可以连续运行，同时单位时间内能够分拣件数多，能连续、大批量地分拣货物，分拣误差率极低，分拣作业基本实现无人化，减少了人员的使用，减轻了人员的劳动强度，提高了人员的使用效率。

目前分拣工作主要依靠人工及半自动分拣，导致需要大量人力资源，同时人工分拣造成工作效率低下、分拣准确性差、劳动强度大、成本投入高；现有的分拣设备多是针对标准件进行检测及分拣，分拣范围较窄。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了提供一种配件智能分拣装置，该配件智能分拣装置不仅具有较大的分拣范围，还能够计数检测数量，减轻人员的劳动强度，提高工作效率，避免配件分拣过程中受损。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种配件智能分拣装置，包括依次设置的传送机构、重量检测单元和推送机构，所述传送机构远离所述重量检测单元的一端连接有槽轮机构，所述传送机构上方设有多个分拣机构，各所述分拣机构通过可编程逻辑控制器与所述重量检测单元电连接。

优选地，所述传送机构包括传送带和一对皮带轮，各所述皮带轮套装在所述传送带内。

优选地，所述槽轮机构包括主动轮和马耳他轮，所述马耳他轮固定套设在远离所述重量检测单元一端的所述皮带轮的转轴上。

优选地，所述推送机构包括第一气缸，所述第一气缸上连接有第一推块。

优选地，所述重量检测单元包括重量检测传感器，所述重量检测传感器与所述传送带之间设有第一滑落导轨。

优选地，所述分拣机构包括依次连接的连接件、第二气缸和第二推块，所述连接件上连接有支撑架。

优选地，所述传送机构下方设有多个收纳箱，各所述收纳箱与所述传送带之间设有第二滑落导轨，各所述第二滑落导轨与各所述分拣机构一一对应。

优选地，所述支撑架上设有物料计数器，所述物料计数器位于所述传送带的上方。

通过上述技术方案，本实用新型的有益效果如下：

(1)重量检测单元能够检测待检的配件的重量，配件随后被推送机构移动到传送机构，同时，重量检测单元将检测信息传输给可编程逻辑控制器，可编程逻辑控制器控制相应的分拣机构对配件进行筛分，具有较大的分拣范围。

(2)槽轮机构能够控制传送机构间歇运动，对分拣实现精准控制。

(3)第一滑落导轨和第二滑落导轨可以防止配件在分拣过程中受损。

(4)物料计数器可以记录分拣的配件数量。

本实用新型的其他特征和优点将在下述的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

图1是本实用新型的一个实施例的示意图；

图2是图1中沿a-a的示意图。

附图标记说明

1传送机构

11传送带12皮带轮

2重量检测单元21第一滑落导轨

3推送机构

31第一气缸32第一推块

4轮机构

41主动轮42马耳他轮

5分拣机构51连接件

52第二气缸53第二推块

6支撑架

7收纳箱71第二滑落导轨

8物料计数器

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“内”、“外”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明所指示的技术特征的数量，因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或隐含地包括一个或更多个所述特征。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者是一体连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1所示，本实用新型的一个实施例的配件智能分拣装置，包括依次设置的传送机构1、重量检测单元2和推送机构3，所述传送机构1远离所述重量检测单元2的一端连接有槽轮机构4，所述传送机构1上方设有多个分拣机构5，各所述分拣机构5通过可编程逻辑控制器与所述重量检测单元2电连接。其中，可编程逻辑控制器可以为现有的能够用于控制各种类型的机械或生产过程的plc控制器。分拣工作时，先将待分拣的配件放置在重量检测单元2上，重量检测单元2将配件的检测信息传输给可编程逻辑控制器，随后，推送机构3将配件移动到传送机构1上，槽轮机构4控制传送机构间歇运转，精准控制配件到达相应的分拣机构5的位置，可编程逻辑控制器控制分拣机构5对配件进行相应的筛选。

其中，所述传送机构1包括传送带11和一对皮带轮12，各所述皮带轮12套装在所述传送带11内。

在本实用新型的一个实施例中，所述槽轮机构4包括主动轮41和马耳他轮42，所述马耳他轮42固定套设在远离所述重量检测单元2一端的所述皮带轮12的转轴上。

在本实用新型的一个实施例中，所述推送机构3包括第一气缸31，所述第一气缸31上连接有第一推块32。

在本实用新型的一个实施例中，所述重量检测单元2包括重量检测传感器，所述重量检测传感器与所述传送带11之间设有第一滑落导轨21。

在本实用新型的一个实施例中，参照图2所示，所述分拣机构5包括依次连接的连接件51、第二气缸52和第二推块53，所述连接件51上连接有支撑架6。

在本实用新型的一个实施例中，参照图1和图2，所述传送机构1下方设有多个收纳箱7，各所述收纳箱7与所述传送带11之间设有第二滑落导轨71，各所述第二滑落导轨71与各所述分拣机构5一一对应。

在本实用新型的一些实施例中，所述支撑架6上设有物料计数器8，所述物料计数器8位于所述传送带11的上方。

具体的，参照图1和图2，本实用新型的配件智能分拣装置，包括依次设置的传送机构1、重量检测单元2和推送机构3，所述传送机构1包括传送带11和一对皮带轮12，各所述皮带轮12套装在所述传送带11内的；远离所述重量检测单元2的所述皮带轮12的转轴上与固定套装有槽轮机构4的马耳他轮42，槽轮机构4的主动轮41和马耳他轮42配合能够驱动所述传送带11做间歇运转；待分拣的配件初始时是放置在重量检测单元2，其中，重量检测单元2可以为现有的能够用于将质量信号转变为可测量的电信号输出的重量检测传感器，推送机构3包括第一气缸31，所述第一气缸31上连接有第一推块32，推送机构3能够使配件经过第一滑落导轨21移动到所述传送带11上；所述传送机构1上方设有多个分拣机构5，所述分拣机构5包括依次连接的连接件51、第二气缸52和第二推块53，所述连接件51上连接有支撑架6，所述支撑架6上设有物料计数器8，所述物料计数器8位于所述传送带11的上方，物料计数器8可以为现有的能够用于检测配件数量的的物料传感器，优选地，外形结构可以为u形或一对立柱，所述传送机构1下方设有多个收纳箱7，各所述收纳箱7与所述传送带11之间设有第二滑落导轨71，各所述第二滑落导轨71与各所述分拣机构5一一对应；各所述分拣机构5通过可编程逻辑控制器与所述重量检测单元2连接。重量检测单元2能够检测待检的配件的重量，配件随后被推送机构3移动到传送机构1上，同时，重量检测单元2将检测信息传输给可编程逻辑控制器，可编程逻辑控制器控制相应的分拣机构5对配件进行筛分，具有较大的分拣范围；不局限于通常的合格产品与残次品的筛选。槽轮机构能够控制传送机构间歇运动，精准控制配件到达相应分拣机构5的位置，使分拣精准，自动化程度较高。第一滑落导轨21和第二滑落导轨71可以防止配件在分拣过程中受损。物料计数器8可以记录分拣的配件数量，便于对分拣过程进行统计。

下面，参照图1和图2，描述本实用新型的配件智能分拣装置的工作过程。

分拣工作时，先将待分拣的配件放置在重量检测单元2上，重量检测单元2将配件的检测信息传输给可编程逻辑控制器，随后，推送机构3将配件经由第一滑落导轨21移动到传送带11上，通过主动轮41和马耳他轮42配合能够驱动所述传送带11做间歇运转，精准控制配件到达相应的分拣机构5的位置，可编程逻辑控制器控制第二气缸52，通过第二推块53将配件经由对应的第二滑落导轨71推入指定的收纳箱7内，重复上述过程，对各种不同的配件进行分拣，连续、大批量地分拣配件，物料计数器8可以记录分拣的配件数量。

其中，可编程逻辑控制器涉及的软件采用现有技术。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。