锰矿泥的资源化回收利用方法及设备的制造方法
【专利摘要】本发明提供了一种锰矿泥的资源化回收利用方法及设备，其特征在于：采用全自动的回收加工方法及设备，包括采用泥浆池（1）、螺旋筛分机（2）、锰浆储存槽（3）、能够压碎锰矿泥的锰浆破碎机（4）、能够磁选出细微锰颗粒的电磁选机（5）、浓缩锰矿浆的浓密塔（6）、压滤机（7）和压干机（8）等设备，将含水量大于80%、锰含量为6?10%的锰矿泥通过筛分、电磁选、浓密、压滤和压干等工序，得到含水量小于10%、含锰含量为20%以上的锰矿泥，使锰尾矿资源得到充分、合理的利用，节约土地资源，提高锰矿泥的综合回收利用价值，基本上实现锰尾矿的零排放。
【专利说明】
锰矿泥的资源化回收利用方法及设备
技术领域
[0001]本发明涉及矿物废渣的回收利用技术领域，具体涉及一种锰矿泥的资源化回收利用方法及设备。
【背景技术】
[0002]锰是国民经济发展的重要基础原料之一，对关系到国家工业命脉的钢铁行业有“无锰不成钢”的需求。锰及其化合物应用领域广泛，从基本的人体微量元素、饲料添加剂到高新技术的合金材料、电池材料等，其需求随着社会的发展越来越大，锰的利用对国民经济的发展起着重要的促进作用。
[0003]现有的锰矿生产流程是:1、锰矿源地矿泥的开采;2、将开采矿泥装车运输至洗矿场地;3、在洗锰场地配备堆放锰矿泥及洗锰台，并用人工将锰泥用水枪送入锰泥洗矿机，生产出锰产品；4、洗锰余下的尾锰矿泥水需用沙栗抽入或直接流入尾矿泥库。这种工艺的不足是:锰矿加工过程中锰矿泥年排放量超过200万吨，锰矿泥中含锰量为6-10%，利用率极低。长期以来，对锰渣的处理均没有找到综合的、有效的利用途径，基本上是采用堆积或填埋的方式。由此，占用的土地资源量逐年增加，污染地下水源，矿产资源浪费严重，生产成本逐年上升。
[0004]而我国是世界上主要的锰资源国和锰矿加工国，锰矿储量位居世界第七位，锰矿加工能力也位居世界前列，但长期存在着贫矿多、富矿严重短缺的矛盾。我国已探明的锰矿石主要是碳酸锰和氧化锰矿石，其中，氧化锰矿石占总储量的24%，平均锰品位仅在20%左右，为了满足市场需要，我国每年仍需进口一定量的富锰矿石。因此，针对贫锰矿资源的综合开发利用技术及设备是解决我锰矿石自给和促进锰行业发展的关键所在。
【发明内容】
[0005]本发明提出了一种锰矿泥的资源化回收利用方法及设备，本发明将含水量大于80%、锰含量为6-10%的锰矿泥通过筛分、电磁选、浓密、压滤和压干等工序，得到含水量小于10%、含锰含量为20%以上的锰矿泥，使锰尾矿资源得到充分、合理的利用，节约土地资源，提高锰矿泥的综合回收利用价值，基本上实现锰尾矿的零排放。
[0006]本发明是这样实现的:
一种锰矿泥的资源化回收利用方法，其特征在于:采用全自动的回收加工方法，包括筛分、电磁选、浓密、压滤和压干，步骤如下:
(1)筛分:将选矿或洗矿过程中产生的含水量大于80%、猛含量为6-10%猛矿泥排入泥楽池中，再用泥浆栗把废锰矿泥从泥浆池中抽到螺旋筛分机中进行筛分，筛分出50目以下的锰矿泥直接送入下个电磁选工序，50目以上的锰矿泥先送入破粹机中进行破碎，再送入电磁选机进行电磁选；
(2)电磁选:从泥浆池中运送上来的锰矿泥先用筛网过滤掉大颗粒杂质，然后将锰矿泥进入电磁机后，通过电磁选机的强磁选将有磁性的锰矿泥选出，除去锰矿泥中的砂子、纤维物、塑料、橡胶等非磁性物质，电磁选产生的矿泥排到泥浆池中，产生的废水排到到污水处理池，经过污水处理后回到选矿或洗矿中循环利用；
(3)浓密:将经过电磁选的锰矿泥矿浆送入浓密塔中进行浓密，得到含水量为40%以下的锰矿泥，浓密过程中产生的水和矿泥送回泥浆池中；
(4)压滤:将经过浓密的锰矿泥送入压滤机中进行进一步压滤，得到含水量为20%以下的锰矿泥；
(5)压干:将经过压滤后的锰矿泥送入压干机中进一步进行压干，得到含水量小于10%，含锰量大于20%以上的锰矿泥。
[0007]本发明锰矿泥的资源化回收利用方法采用的设备，包括泥浆池、螺旋筛分机、锰浆储存槽、能够压碎锰矿泥的锰浆破碎机、能够磁选出细微锰颗粒的电磁选机、浓缩锰矿浆的浓密塔、压滤机和压干机，其特征在于:所述的泥浆池、螺旋筛分机、锰浆储存槽、锰浆破碎机、电磁选机、浓密塔、压滤机及压干机通过输送装置依次连接;所述的泥浆池通过泥浆管道与螺旋筛分机连接;螺旋筛分机的前端通过提升带与锰浆破碎机连接，后端通过泥浆管道与锰浆储存槽连接;所述的锰浆破碎机的出料口通过泥浆管道与锰浆储存槽连接，锰浆储存槽的出料口通过泥浆管道与电磁选机连接。
[0008]进一步优选，所述的泥浆池及锰浆储存槽上均设有泥浆栗。
[0009]进一步优选，所述的螺旋筛分机上设有电机。
[0010]进一步优选，所述的锰浆破碎机包括进料口、破碎辊、传动轴承和出料口，所述的进料口设于锰浆破碎机的顶部，出料口设于锰浆破碎机的底部，所述的破碎辊安装在传动轴承上，破碎辊可以沿着传动轴承转动。
[0011]进一步优选，所述的电磁选机包括圆筒、锰浆进料口、矿喷水管、磁铁块、非磁性物排出口、磁性物排出口、分料板和卸矿水管，所述的磁铁块设于圆筒内，锰浆进料口设于圆筒的一侧，磁性物排出口设于圆筒的另一侧，所述的非磁性物排出口设于圆筒的底部，所述的锰浆进料口上设有矿喷水管，所述的磁性物排出口上设有分料板，所述的分料板的上方设有卸矿水管。
[0012]本发明的电磁选机，锰矿泥浆经锰浆进料口流入槽体后，在给矿喷水管的水流作用下，矿粒呈松散状态进入槽体的给矿区。在磁场的作用，磁性矿粒发生磁聚而形成“磁团”或“磁链”，“磁团”或“磁链”在矿浆中受磁力作用，向磁极运动，而被吸附在圆筒上。由于磁极的极性沿圆筒旋转方向是交替排列的，并且在工作时固定不动，“磁团”或“磁链”在随圆筒旋转时，由于磁极交替而产生磁搅拌现象，被夹杂在“磁团”或“磁链”中的脉石等非磁性矿物在翻动中脱落下来，最终被吸在圆筒表面的“磁团”或“磁莲”即是精矿。精矿随圆筒转到磁系边缘磁力最弱处，在卸矿水管喷出的冲洗水流作用下被卸到精矿槽中，非磁性或弱磁性矿物被留在矿浆中随矿浆排出槽外，即是尾矿。
[0013]本发明与现有技术相比，其突出的实质性特点和显著的进步是:
1、本发明将含水量大于80%、猛含量为6-10%的猛矿泥通过筛分、电磁选、浓密、压滤和压干等工序，得到含水量小于10%、含锰含量为20%以上的锰矿泥;从根本上解决锰矿泥对环境的污染问题，使锰矿产的资源得到充分、合理的利用，节约土地资源，提高锰矿泥的综合回收利用价值，不仅能实现变废为宝，还基本上实现锰尾矿的零排放。
[0014]2、本发明不采用化学物质对锰矿泥进行处理，只采用物理方法对锰矿泥进行处理，避免了用化学物质在处理过程中对环境造成的污染，大大减少了锰矿泥的处理成本，提高锰矿泥处理的经济效益。
[0015]3、本发明采用独特的电磁选机对高含水量的锰矿泥进行强力磁选，使得锰矿泥的回收率达到80%以上，资源回收利用率高，锰矿泥处理的经济效益显著。
【附图说明】
[0016]图1是本发明锰矿泥的资源化回收利用设备的主视结构简图。
[0017]图2是本发明锰浆破碎机4的主视结构简图。
[0018]图3是本发明电磁选机5的主视结构简图。
[0019]附图标记名称及序号说明:
泥浆池1、螺旋筛分机2、锰浆储存槽3、锰浆破碎机4、电磁选机5、浓密塔6、压滤机7、压干机8、泥浆栗9、泥浆管道1、电机11、提升带12、进料口 41、破碎辊42、传动轴承43、出料口44、圆筒51、锰浆进料口 52、矿喷水管53、磁铁块54、非磁性物排出口 55、磁性物排出口 56、分料板57、卸矿水管58。
【具体实施方式】
[0020]以下结合实施例对本发明锰矿泥的资源化回收利用方法及设备作进一步的说明。
[0021]如图1所述，本发明的高含水率有机固废的连续生物干化设备，包括泥浆池1、螺旋筛分机2、锰浆储存槽3、锰浆破碎机4、电磁选机5、浓密塔6、压滤机7、压干机8、泥浆栗9、泥浆管道1、电机11、提升带12、进料口 41、破碎辊42、传动轴承43、出料口 44、圆筒51、锰浆进料口 52、矿喷水管53、磁铁块54、非磁性物排出口 55、磁性物排出口 56、分料板57和卸矿水管58，所述的泥浆池1、螺旋筛分机2、锰浆储存槽3、锰浆破碎机4、电磁选机5、浓密塔6、压滤机7及压干机8通过输送装置依次连接;所述的泥浆池I通过泥浆管道10与螺旋筛分机2连接；螺旋筛分机2的前端通过提升带12与锰浆破碎机4连接，后端通过泥浆管道10与锰浆储存槽3连接;所述的锰浆破碎机4的出料口通过泥浆管道10与锰浆储存槽3连接，锰浆储存槽3的出料口通过泥浆管道10与电磁选机5连接，所述的泥浆池I及锰浆储存槽3上均设有泥浆栗9，所述的螺旋筛分机2上设有电机11。
[0022]如图2所述，所述的锰浆破碎机4包括进料口41、破碎辊42、传动轴承43和出料口44，所述的进料口 41设于锰浆破碎机4的顶部，出料口 44设于锰浆破碎机4的底部，所述的破碎辊42安装在传动轴承43上，破碎辊42可以沿着传动轴承43转动。
[0023]如图3所述，所述的电磁选机5包括圆筒51、锰浆进料口52、矿喷水管53、磁铁块54、非磁性物排出口 55、磁性物排出口 56、分料板57和卸矿水管58，所述的磁铁块(54)设于圆筒51内，猛楽进料口 52设于圆筒51的一侧，磁性物排出口 56设于圆筒51的另一侧，所述的非磁性物排出口 55设于圆筒51的底部，所述的锰浆进料口 52上设有矿喷水管(53)，所述的磁性物排出口 56上设有分料板57，所述的分料板57的上方设有卸矿水管58。
[0024]实施例1
(I)筛分:将选矿或洗矿过程中产生的含水量大于80%、猛含量为6-10%猛矿泥排入泥楽池中，再用泥浆栗把废锰矿泥从泥浆池中抽到螺旋筛分机中进行筛分，筛分出50目以下的锰矿泥直接送入下个电磁选工序，50目以上的锰矿泥先送入破粹机中进行破碎，再送入电磁选机进行电磁选；
(2)电磁选:从泥浆池中运送上来的锰矿泥先用筛网过滤掉大颗粒杂质，然后将锰矿泥进入电磁机后，通过电磁选机的强磁选将有磁性的锰矿泥选出，除去锰矿泥中的砂子、纤维物、塑料、橡胶等非磁性物质，电磁选产生的矿泥排到泥浆池中，产生的废水排到到污水处理池，经过污水处理后回到选矿或洗矿中循环利用；
(3)浓密:将经过电磁选的锰矿泥矿浆送入浓密塔中进行浓密，得到含水量为40%以下的锰矿泥，浓密过程中产生的水和矿泥送回泥浆池中；
(4)压滤:将经过浓密的锰矿泥送入压滤机中进行进一步压滤，得到含水量为20%以下的锰矿泥；
(5)压干:将经过压滤后的锰矿泥送入压干机中进一步进行压干，得到含水量小于10%，含锰量大于20%以上的锰矿泥。
【主权项】
1.一种锰矿泥的资源化回收利用方法，其特征在于:采用全自动的回收加工方法，包括筛分、电磁选、浓密、压滤和压干，步骤如下: (1)筛分:将选矿或洗矿过程中产生的含水量大于80%、猛含量为6-10%猛矿泥排入泥楽池中，再用泥浆栗把废锰矿泥从泥浆池中抽到螺旋筛分机中进行筛分，筛分出50目以下的锰矿泥直接送入下个电磁选工序，50目以上的锰矿泥先送入破粹机中进行破碎，再送入电磁选机进行电磁选； (2)电磁选:从泥浆池中运送上来的锰矿泥先用筛网过滤掉大颗粒杂质，然后将锰矿泥进入电磁机后，通过电磁选机的强磁选将有磁性的锰矿泥选出，除去锰矿泥中的砂子、纤维物、塑料、橡胶等非磁性物质，电磁选产生的矿泥排到泥浆池中，产生的废水排到到污水处理池，经过污水处理后回到选矿或洗矿中循环利用； (3 )浓密:将经过电磁选的锰矿泥矿浆送入浓密塔中进行浓密，得到含水量为40%以下的锰矿泥，浓密过程中产生的水和矿泥送回泥浆池中； (4)压滤:将经过浓密的锰矿泥送入压滤机中进行进一步压滤，得到含水量为20%以下的锰矿泥； (5)压干:将经过压滤后的锰矿泥送入压干机中进一步进行压干，得到含水量小于10%，含锰量大于20%以上的锰矿泥。2.如权利要求1所述的锰矿泥的资源化回收利用方法采用的设备，包括泥浆池(1)、螺旋筛分机(2 )、锰浆储存槽(3 )、能够压碎锰矿泥的锰浆破碎机(4 )、能够磁选出细微锰颗粒的电磁选机(5)、浓缩锰矿浆的浓密塔(6)、压滤机(7)和压干机(8)，其特征在于:所述的泥浆池(I)、螺旋筛分机(2)、锰浆储存槽(3)、锰浆破碎机(4)、电磁选机(5)、浓密塔(6)、压滤机(7)及压干机(8)通过输送装置依次连接;所述的泥浆池(I)通过泥浆管道(10)与螺旋筛分机(2)连接;螺旋筛分机(2)的前端通过提升带(12)与锰浆破碎机(4)连接，后端通过泥浆管道(10)与锰浆储存槽(3)连接;所述的锰浆破碎机(4)的出料口通过泥浆管道(10)与锰浆储存槽(3 )连接，锰浆储存槽(3 )的出料口通过泥浆管道(1 )与电磁选机(5 )连接。3.根据权利要求2所述的锰矿泥的资源化回收利用方法采用的设备，其特征在于:所述的泥浆池(I)及锰浆储存槽(3)上均设有泥浆栗(9)。4.根据权利要求2所述的锰矿泥的资源化回收利用方法采用的设备，其特征在于:所述的螺旋筛分机(2 )上设有电机(11)。5.根据权利要求2所述的锰矿泥的资源化回收利用方法采用的设备，其特征在于:所述的锰浆破碎机(4)包括进料口( 41)、破碎辊(42 )、传动轴承(43 )和出料口( 44)，所述的进料口(41)设于锰浆破碎机(4)的顶部，出料口(44)设于锰浆破碎机(4)的底部，所述的破碎辊(42)安装在传动轴承(43)上，破碎辊(42)可以沿着传动轴承(43)转动。6.根据权利要求2所述的锰矿泥的资源化回收利用方法采用的设备，其特征在于:所述的电磁选机(5 )包括圆筒(51)、锰浆进料口( 52)、矿喷水管(53)、磁铁块(54)、非磁性物排出口( 55 )、磁性物排出口( 56 )、分料板(57)和卸矿水管(58 )，所述的磁铁块(54)设于圆筒(51)内，锰浆进料口(52)设于圆筒(51)的一侧，磁性物排出口(56)设于圆筒(51)的另一侧，所述的非磁性物排出口(55)设于圆筒(51)的底部，所述的锰浆进料口(52)上设有矿喷水管(53),所述的磁性物排出口( 56 )上设有分料板(57 )，所述的分料板(57 )的上方设有卸矿水管(58)。
【文档编号】B03B7/00GK106076603SQ201610580217
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年7月22日 公开号201610580217.3, CN 106076603 A, CN 106076603A, CN 201610580217, CN-A-106076603, CN106076603 A, CN106076603A, CN201610580217, CN201610580217.3
【发明人】陈荣立
【申请人】陈荣立