体3的连接，能够使分离单管的分离效 果更好。
[0066] 优选的实施方式为，侧缝7设置有多个；
[0067] 侧缝7W排气管6的中屯、为轴线均匀分布。
[0068] 将侧缝7多设置几个，可W有效的增加催化剂颗粒被甩出的几率，能够增加气固分 离的效果，经过多次的实验研究，侧缝7的最佳数量为3-6个。
[0069] 需要指出的是，侧缝是数量可W是3-6个，但去不仅仅局限于3-6个，其还可W是2 个或者其他数量，其只要能够满足增加催化剂颗粒被甩出的几率，同时又不会由于数量太 多而影响到排气管的强度即可。
[0070] 将侧缝7均匀分布，可W使净化烟气的气固分离的更加均匀。
[0071] 优选的实施方式为，侧缝7的长度方向与排气管6的轴线之间的夹角为0°~60°。
[0072] 侧缝7的设置方式可W是如图3所示的与排气管6轴线平行的竖直设置，也可W是 如图7所示的与排气管6的轴线倾斜一定角度设置，在本实施例中，侧缝7与排气管6的轴线 设置的倾斜角度为0°~60°。
[0073] 侧缝7的倾斜方式还可W是如图8所示，即侧缝7的深度方向与排气管的径向产生 夹角，夹角为0°~60°，进而便于旋转的气体的通过。
[0074] 优选的实施方式为，排尘口 8为多个；
[0075] 排尘口 8W筒体3的轴线为中屯、轴均匀分布。
[0076] 将排尘口 8设置为多个，且W筒体3的轴线为中屯、轴均匀分布，能够及时的将固体 颗粒排出。
[0077] 优选的实施方式为，排尘口 8的面积为筒体3的横截面积的3%-15%。
[0078] 优选的实施方式为，矩形进气管10为多个；
[0079] 矩形进气管IOW筒体3为轴屯、均匀分布。
[0080] 优选的实施方式为，所述筒体3的轴线与所述进气管10的轴线不相交。
[0081] 筒体3的轴线与进气管10的轴线不相交，能够使进气管10内进入到筒体3内的气体 在筒体3内进行旋转，便于气固分离。
[0082] 优选的实施方式为，所述筒体3与所述进气管10相切。
[0083] 将筒体3与进气管10相切设置，能够使筒体3内的气体进行最大程度的旋转，提高 气固分离的效率。
[0084] 含尘烟气沿矩形进气管10切向进入分离单管13的筒体3内，与轴向进气相比，不存 在催化剂颗粒被导向叶片打碎的现象中，进气方式采用单向、双向或=向进气，如图5和图6 所示，第=级旋风分离器的气体分配室12内催化剂浓度是否均匀对单向进气方式的影响较 小。当采用双向或=向进气使得其流型对称、流场稳定，相对于单向进气结构更有利于提高 分离单管13的效率，但第=级旋风分离器的气体分配室12内催化剂浓度是否均匀对其影响 相对较大。而且由于采用切向进气，与轴向进气相比，催化剂颗粒不会被导向叶片打碎，减 少了小粒径催化剂颗粒的生成，提高了分离单管13的分离效率。
[0085] 分离单管立式排布安装在第=级旋风分离器的壳体18中，如图9所示，分离单管13 的筒体3和排气管6分别固定于壳体18内的上隔板5和下隔板9上。上隔板5和下隔板9将壳体 18内的空间分隔为气体分配室12、集尘室14和集气室15 =部分。上隔板5W上的区域为气体 分配室12,分离单管13的进气管10与其连通;上隔板5与下隔板9之间的区域为集尘室14,分 离单管13的排尘口 8与其连通;下隔板9W下的区域为集气室15,分离单管13的排气管6的出 口与其连通。
[0086] 在第=级旋风分离器中气流与颗粒的分离过程为:含尘烟气首先由壳体18上设置 的主进气口 11进入气体分配室12,由进气管10切向进入各个分离单管13,在离屯、力的作用 下，催化剂颗粒被甩向边壁，同时由边壁附近向下运动的气流将其带到分离单管13的底部， 净化烟气进入排气管6,由于离屯、力的作用，净化烟气中的催化剂颗粒被甩向边壁，从排气 管6上的侧缝7中排出，同时由筒体3与排气管6的环隙中向下运动的气流将其带到分离单管 13的排尘口8处，由排尘口袖陆，从而达到二次分离的目的。被带到分离单管13底部的催化 剂颗粒均由排尘口 8排出进入第=级旋风分离器的集尘室14,最后从壳体18上的主排尘口 17排出。经过二次气固分离的净化烟气由排气管6排出进入第=级旋风分离器的集气室15， 最后从设置在壳体18上的主排气口 16排出，最终达到气固分离的目的。
[0087] 上隔板5和下隔板9焊接设置在固定环4上，固定环4焊接设置在筒体3上，进而增加 上隔板5和下隔板9与筒体3之间的连接强度，来保证上隔板5和下隔板9的使用寿命。
[0088] 本实用新型应用于某120万吨/年FCC装置第S级旋风分离器改造中，分离单管为 本实用新型的直流式分离单管，其具体参数见表1。
[0089] 表1 FCC装置第S级旋风分离器分离单管参数
[0091] 由上述可W看出，本实用新型的分离单管13,由于它的进气口 I和排气口 2分别位 于其的上下两端，运样省略了第=级旋风分离器集气室15中的膨胀节、储槽等结构，含尘烟 气直接进入第=级旋风分离器的气体分配室12分配给各个分离单管13。运样的设置，能够 使第=级旋风分离器的含尘烟气分配较均匀，占地较小，分离单管13在其中的布置与安装 更加简捷方便。由于本实用新型的分离单管13没有锥段部分，不产生内旋流，运使其压降减 小、能耗降低。进气结构为矩形进气口 1，进气方式采用单向、双向或=向进气，第=级旋风 分离器气体分配室12内催化剂浓度是否均匀对单向进气方式的影响较小。当采用双向或= 向进气使得其流型对称、流场稳定，相对于单向进气结构更有利于提高分离单管13的效率， 但第=级旋风分离器气体分配室12内催化剂浓度是否均匀对其影响相对较大。同时切向进 气与轴向进气相比，有效抑制了催化剂颗粒易被导向叶片打碎的现象，提高了分离效率。并 且在分离单管13的排气管6上部开设侧缝7,使进入排气管6的旋转烟气中的固体颗粒甩向 边壁，由侧缝7排出，同时由筒体3与排气管6的环隙中向下运动的气流将其带到分离单管13 排尘口8,并由排尘口8排出，从而达到气固二次分离的目的。因为排气管6的内径小于筒体3 内径，所W可有效分离小粒径催化剂颗粒，进而提高分离单管13的效率。
[0092] 本实用新型提供的用于第=级旋风分离器的直流式分离单管，将进气口 1和排气 口 2分别位于筒体3的上下两端，使含尘烟气分配较均匀，分离单管13在其中的布置与安装 更加简捷方便;进气管10与筒体3相切，采用切向进气方式，与轴向进气相比，消除了催化剂 颗粒易被导向叶片打碎的现象;在排气管6上开设侧缝7,使进入排气管6的旋转烟气中的固 体颗粒甩向边壁，由侧缝7排出，同时由筒体3与排气管6的环隙中向下运动的气流将其带到 排尘口8,并由排尘口8排出，能够对气体和固体进行二次分离，提高分离单管的工作效率。
[0093]最后应说明的是：W上各实施例仅用W说明本实用新型的技术方案，而非对其限 审IJ;尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当 理解:其依然可W对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部 技术特征进行等同替换；而运些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新 型各实施例技术方案的范围。
【主权项】
1. 一种用于第三级旋风分离器的直流式分离单管，其特征在于，包括筒体； 所述筒体的一端设置有进气管； 所述进气管与所述筒体连通； 所述进气管设置在所述筒体的侧壁上； 所述筒体的另一端设置有排气管； 所述排气管的一端伸入所述筒体内； 所述排气管与所述筒体同轴设置； 所述排气管设置在所述筒体内部的部分的侧壁上设置有侧缝； 所述筒体设置有所述排气管的一端的端面上设置有排尘口。2. 根据权利要求1所述的用于第三级旋风分离器的直流式分离单管，其特征在于，所述 进气管为矩形管。3. 根据权利要求1所述的用于第三级旋风分离器的直流式分离单管，其特征在于，所述 侧缝设置有多个； 所述侧缝以所述排气管的中心为轴线均匀分布。4. 根据权利要求1所述的用于第三级旋风分离器的直流式分离单管，其特征在于，所述 侧缝的长度方向与所述排气管的轴线之间的夹角为0°~60°。5. 根据权利要求1所述的用于第三级旋风分离器的直流式分离单管，其特征在于，所述 侧缝的深度方向与所述排气管的径向之间的夹角为0°~60°。6. 根据权利要求1所述的用于第三级旋风分离器的直流式分离单管，其特征在于，所述 排尘口为多个； 所述排尘口以所述筒体的轴线为中心轴均匀分布。7. 根据权利要求1所述的用于第三级旋风分离器的直流式分离单管，其特征在于，所述 排尘口的面积为所述筒体的横截面积的3%_15%。8. 根据权利要求1所述的用于第三级旋风分离器的直流式分离单管，其特征在于，所述 进气管为多个； 所述进气管以所述筒体为轴心均匀分布。9. 根据权利要求1所述的用于第三级旋风分离器的直流式分离单管，其特征在于，所述 筒体的轴线与所述进气管的轴线不相交。10. 根据权利要求1-9任一项所述的用于第三级旋风分离器的直流式分离单管，其特征 在于，所述筒体与所述进气管相切。
【专利摘要】本实用新型涉及石油化工和煤化工领域，具体而言，涉及一种用于第三级旋风分离器的直流式分离单管。其包括筒体；筒体的一端设置有进气管；进气管与筒体连通；进气管设置在筒体的侧壁上；筒体与进气管相切；筒体的另一端设置有排气管；排气管的一端伸入筒体内；排气管与筒体同轴设置；排气管设置在筒体内部的部分的侧壁上设置有侧缝；筒体设置有排气管的一端的端面上设置有排尘口。本实用新型将进气口和排气口分别位于筒体的上下两端，筒体无锥段，不产生内旋流压降小；进气管与筒体相切，消除了催化剂颗粒易被导向叶片打碎的现象；在排气管上开设侧缝，能够对气体和固体进行二次分离，提高分离单管的工作效率。
【IPC分类】B04C5/103
【公开号】CN205109894
【申请号】CN201520884368
【发明人】王松江, 张振千, 谭丽丽, 夏金法, 田耕, 雷世远, 马艳梅, 张军
【申请人】中石化炼化工程（集团）股份有限公司
【公开日】2016年3月30日
【申请日】2015年11月6日