本发明属于加氢领域，特别涉及一种对重馏分烃类裂解生产清洁低馏分烃类的两段全循环加氢方法。
背景技术：
随着石油工业的快速发展和油品需求的快速增长，近些年来，石油开采量急剧增长，石油的重质化和劣质化程度日趋严重。同时，随着世界各国对环保意识的增强，环保法规日趋严格，对油品的质量要求不断提高。而且，随着石化工业的发展，化工原料的需求也日益增加。因此，为了深度充分使用石油资源，为了生产清洁的能源，加氢装置越来越受到企业的重视。
加氢装置分为加氢精制、加氢改质以及加氢裂化等，为达到反应条件，需较高的压力和温度，因此都具有高温、高压、临氢等特点。为满足加氢装置的反应条件以及产品分离要求，一般需耗费较大的能量，其中燃料气或燃料油的消耗占装置能耗中较大的一部分，以加氢裂化装置为例，燃料消耗占装置总能耗的40％以上。而且，在消耗燃料的同时又会排放出大量的烟气，往往含有COX、NOX、SOX等，给人们赖以生存的坏境带来危害。而且，随着炼油技术的快速发展，加氢等炼油装置规模趋于大型化，燃料烟气排放的危害更加严重。
同时，加氢反应也是放热反应，在进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和以及加氢裂化等反应时，会释放出大量的热量。因此如何利用反应热降低燃料消耗越来越成为重要的研究课题。
当前,仅有加氢裂化装置采用两段加氢工艺,国内外通用的两段加氢裂化工艺的第一段和第二段均需反应进料加热炉将原料温度升至反应所需温度,正常操作工况下,也需要两台加热炉分别供热。中国专利CN1952068A(公开号)公开了一种两段加氢裂化方法,主要特点在于第一段未转化油作为第二段进料与氢气混合后经过与第一段生成油换热进入第二段加氢裂化反应器,第二段无需加热炉,节约投资并降低了操作危险性。其是一种仅在一段设置反应进料加热炉的方法,该方法尽管在二段取消设置反应进料加热炉,但是正常操作工况,一段反应进料加热炉还是需要进行供热,而且二段没有设置加热设施,然而，在开工初期, 反应部分升温仅能通过加热炉提供热量,仅使用一段加料加热炉为三台反应器提供热量达到硫化所需的条件,需要足够长的时间方能满足，延长了装置的开工周期。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有加氢装置能耗高，生成的烟气对环境有破坏等缺点，而提供一种两段全循环加氢方法。使用本发明方法可最大化利用反应热，一段加氢进料反应炉仅在无反应热的开工阶段使用，正常操作停用，处理量相对较小的二段加氢进料反应炉也仅在无反应热的开工阶段使用，正常操作停用。该方法能够节省大量燃料消耗的同时，也降低企业的环保压力。
本发明提供一种两段全循环加氢方法，其特征在于包括下述步骤：
1)新鲜进料与一段混合氢混合后作为一段混合进料，经第Ⅰ换热器与一段反应产物换热后进入一段反应进料加热炉加热，之后进入一段加氢精制反应器进行反应；
2)一段加氢精制反应器的一段精制产物经第Ⅱ换热器与二段混合进料换热，之后进入一段加氢裂化反应器进行加氢裂解反应；
3)一段加氢裂化反应器的一段反应产物经第Ⅰ换热器换热后与二段反应产物混合，然后经蒸汽发生器冷却后进入反应部分分离系统；
4)反应部分分离系统分离出的冷高分气体作为循环氢与装置外来的新氢混合，之后分为两部分，一部分作为一段混合氢与新鲜进料混合，另一部分作为二段混合氢；
5)反应部分分离系统分离出的低分气和含硫污水送出装置，分离出的低分油进入分馏部分分离系统；
6)分馏部分分离系统分离的干气和轻馏分送出装置，分离出的重组分作为循环油与步骤4)的二段混合氢混合作为二段混合进料，二段混合进料依次经第Ⅲ换热器和第Ⅱ换热器换热后进入二段反应进料加热炉进行加热，之后进入二段加氢裂化反应器进行反应；
7)二段加氢裂化反应器的二段反应产物经第Ⅲ换热器与二段混合进料换热，之后与一段反应产物混合进入分馏部分分离系统。
本发明所述一段反应条件为：一段加氢精制反应器操作压力为4.5～21MPa， 一段加氢裂化反应器操作压力为4.3～21MPa，两台反应器平均反应温度为275℃～520℃，总液时空速为0.1h-1～6.0h-1，一段加氢精制反应器入口氢油体积比50：1～4500：1。
本发明所述二段反应条件为：操作压力4.5～21MPa，平均反应温度为215℃～520℃，总液时空速为0.5h-1～12h-1，氢油体积比50：1～4500：1。
本发明所述的新鲜进料可为馏分油、重油、煤制油以及生物制油等烃类；
本发明与现有技术相比具有的优点是：采用两段加氢流程，两段反应进料加热炉均为开工炉，充分利用反应热，降低了燃料消耗，也减少了加热炉烟气的排放，既降低了正常运行成本，也降低了装置对环保的压力。而且，反应部分设置两台开工炉，能够大大节省开工周期。
下面用附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明，但并不限制本发明的范围。
附图说明
图1是本发明一种两段全循环加氢方法的简单流程示意图。
图中所示附图标记为：
1－新鲜进料，2－新氢，3－一段混合进料，4－一段精制产物，5－一段反应产物，6－循环氢，7－一段混合氢，8－二段混合氢，9－低分油，10－低分气，11－含硫污水，12－干气，13－轻馏分Ⅰ，14－轻馏分Ⅱ，15－循环油，16－二段混合进料，17－－二段反应产物，18－第Ⅰ换热器，19－第Ⅱ换热器，20－蒸汽发生器，21－第Ⅲ换热器，22－一段反应进料加热炉，23－二段反应进料加热炉，24－一段加氢精制反应器，25－一段加氢裂化反应器，26－二段加氢裂化反应器，27－循环氢压缩机，28-反应部分分离系统，29－分馏部分分离系统。
具体实施方式
如图1所示，一种两段全循环加氢方法，其特征在于包括下述步骤：
1)新鲜进料1与一段混合氢7混合后作为一段混合进料3，经第Ⅰ换热器18与一段反应产物5换热后进入一段反应进料加热炉22加热，之后进入一段加氢精制反应器24进行反应；
2)一段加氢精制反应器24的一段精制产物4经第Ⅱ换热器19与二段混合 进料16换热，之后进入一段加氢裂化反应器25进行加氢裂解反应；
3)一段加氢裂化反应器25的一段反应产物5经第Ⅰ换热器18换热后与二段反应产物17混合，然后经蒸汽发生器20冷却后进入反应部分分离系统28；
4)反应部分分离系统28分离出的冷高分气体作为循环氢6经循环压缩机27后，与装置外来的新氢2混合，之后分为两部分，一部分作为一段混合氢7与新鲜进料1混合，另一部分作为二段混合氢8；
5)反应部分分离系统28分离出的低分气10和含硫污水11送出装置，分离出的低分油9进入分馏部分分离系统29；
6)分馏部分分离系统29分离出来的干气12、轻馏分Ⅰ13和轻馏分Ⅱ14送出装置，分离出的重组分作为循环油15与步骤4)的二段混合氢8混合作为二段混合进料16，二段混合进料16依次经第Ⅲ换热器21和第Ⅱ换热器19换热后进入二段反应进料加热炉23进行加热，之后进入二段加氢裂化反应器26进行反应；
7)二段加氢裂化反应器26的二段反应产物17经第Ⅲ换热器21与二段混合进料16换热，之后与一段反应产物5混合进入分馏部分分离系统28进行分离。
所述一段反应条件为：一段加氢精制反应器24操作压力为4.5～21MPa，一段加氢裂化反应器25操作压力为4.3～21MPa，两台反应器平均反应温度为275℃～520℃，总液时空速为0.1h-1～6.0h-1，一段加氢裂化反应器25入口氢油体积比50：1～4500：1。
所述二段反应条件为：二段加氢裂化反应器26的操作压力4.5～21MPa，平均反应温度为215℃～520℃，总液时空速为0.5h-1～12h-1，氢油体积比50：1～4500：1。
所述新鲜进料1可为馏分油、重油、煤制油以及生物制油等烃类；
所述第Ⅰ换热器18的形式不受限制，可以是缠绕管换热器，可选择螺纹缩紧环换热器，能满足换热要求的都可使用。
所述一段反应进料加热炉22和二段反应进料加热炉23的形式不受限制，也可以是导热油加热器等；均为开工炉，仅为无反应热或反应热较低的开工阶段使用，也可用于非正常工况。
所述一段加氢精制反应器24的形式不受限制，可采用上流式，可采用下流 式；可采用固定床，可采用悬浮床，也可采用沸腾床。
所述加氢裂化反应器25，可为加氢精制、加氢改质、加氢降凝等作用的反应器。
所述反应部分分离系统28为常规反应部分分离流程，应有注水设施，可以为热分流程，也可为冷分流程，可设置循环氢脱硫，也可不设，可设低分气脱硫，也可不设。
所述分馏部分分离系统29可为汽提塔+分馏塔流程，塔底可设重沸炉，也可用蒸汽汽提，汽提塔顶干气可根据需要设置脱硫系统，分馏塔根据产品要求设置相应的侧线汽提塔，侧线汽提塔底可设重沸器，也可用蒸汽汽提。
所述分馏部分分离系统29可根据生产需求设置轻烃回收部分，包含脱乙烷塔、脱丁烷塔以及吸收塔等。