本发明属于润滑脂技术领域，特别是涉及一种陶瓷抛光机传动轴承润滑脂组合物。
背景技术：
本发明涉及一种陶瓷抛光机传动轴承润滑脂组合物，特别涉及一种具有良好抗磨性、抗水性和防锈性能，尤其适合有少量水接触轴承的润滑和防护，且制备成本有大幅下降。
市售锂钙基润滑脂具有很好的抗水性、高温性和防护性能，稠化剂本身抗磨性不佳，采用行标sh/t0204检测基础脂磨痕直径约0.7mm，且润滑脂中氢氧化锂用量大于氢氧化钙，又因为氢氧化锂价格大约是氢氧化钙的50倍，因此市售锂钙基润滑脂成本较高。本发明采用也采用锂钙皂稠化剂，但其中氢氧化钙用量大于氢氧化锂，总所周知，12-羟基硬脂酸钙和硬脂酸钙本身具有一定的减磨作用，因此，本发明稠化剂体系成本较低，且磨痕直径0.5mm左右，具有较好的抗磨性能。本发明也不同于无水钙基润滑脂，无水钙基润滑脂中没有锂元素，而本发明含有一定的锂元素，因此，高温性能相对无水钙基润滑脂有所提高。
中国专利cn105199817a公开了一种低温锂钙基轴承润滑脂组合物及制备方法，其中稠化剂10％～18％、基础油82％～90％、水0.1％、添加剂2.0％～3.5％；首先向反应釜中加入稠化剂及部分基础油升温至稠化剂全部熔化状态后，同时加入氢氧化锂水溶液及氢氧化钙悬浮液皂化，皂化时间控制在1h～2h。皂化结束后，加入水，升至最高炼制温度至210℃。加入剩余基础油恒温，加入抗氧剂，加入其他添加剂搅拌均匀。三辊机研磨均匀，脱气成品灌装。其中氢氧化钙用量大于氢氧化锂。
中国专利cn102433205a公开了本发明提供了一种锂钙基润滑脂，该锂钙润滑脂包括重量百分数如下的各组分：基础油60～95％；磺酸钙1～10％；单水氢氧化锂0.5～5％；脂肪酸3～15％与硼酸0～5％；抗氧添加剂0.1～5％；抗腐蚀添加剂0.01～1％；增粘添加剂0～10％。制得的产品在不加极压抗磨添加剂时就具备极佳的极压抗磨性能。由于成品中含中、高碱值或中性磺酸盐，在不加防锈剂的同时，制备的润滑脂产品有更好的防锈性能、抗水性能、胶体稳定性能以及更高的滴点。
美国专利us5015403公开了一种锂钙基润滑脂的制备方法，基础油升温至83～93℃，然后将脂肪、脂肪酸和氢氧化锂加热反应，然后加热至196～210℃，将所得混合物从80～200psi循环剪切稠化，同时保持温度，将所得混合物冷却至188℃，加入干燥的氢氧化钙，143～182℃均质，均化所得的混合物在降温至38～66℃，制得成品润滑脂。此方法制得成品机械安定性较好。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种新型稠化剂制备的满足陶瓷抛光机传动轴承润滑脂组合物，它具有良好抗水性、抗磨性和防护性能。
本发明的技术如下：
一种陶瓷抛光机传动轴承润滑脂组合物，其组分和百分含量如下：
(1)基础油为环烷油、石蜡基、中间基基础油，或其中两者或三者混合油，其含量为79.5～90.4％，优选82.5～88％，其40℃粘度为100～180mm2/s；
(2)稠化剂由氢氧化锂、氢氧化钙与12-羟基硬脂酸、硬脂酸共同反应物组成，其中氢氧化锂含量0.1～0.5％，优选0.2～0.4％，氢氧化钙含量1.0～1.5％，优选0.8～1.2％，12-羟基硬脂酸含量6～10％，优选7～9％，硬脂酸含量1～3％，优选1.5～2.5％。
(3)抗氧剂用胺类抗氧剂，优选二苯胺，含量为0.5～2.5％；
(4)防锈剂用石油磺酸盐类，优选二二壬基萘石油磺酸钡，含量为1～3％。
本发明提供润滑脂组合物，所述氢氧化钙有效含量不小于85％，优选不小于90％。
本发明提供润滑脂组合物，所述氢氧化锂有效含量不小于56.5％。
本发明提供润滑脂组合物，所述硬脂酸与12-羟基硬脂酸质量比为1:2～9，优选1：3～5。
本发明提供润滑脂组合物，所述氢氧化锂和氢氧化钙质量比为1:3～15，优选1:5～9。
本发明提供润滑脂组合物，所述12-羟基硬脂酸和硬脂酸皂化值均为190～205mmgkoh/g。
本发明提供润滑脂组合物，所述胺类抗氧剂为二苯胺，有效含量不小于98％。
本发明提供润滑脂组合物，所述石油磺酸盐类防锈剂为二壬基萘石油磺酸钡，钡含量不小于10.5％。
本发明的陶瓷抛光机传动轴承润滑脂组合物制备方法，采用低温皂化方法，具体步骤如下：
在反应釜中投入适量压釜油、12-羟基硬脂酸和硬脂酸，升温至75～85℃，恒温10分钟，直至脂肪酸全部溶化；同时氢氧化锂和氢氧化钙混入适量水，加热至60～80℃；将加热好的碱液快速加到反应釜中，升温至100～115℃皂化1小时，皂化排水完毕，升温；升温至135～150℃恒温2～10分钟；加入适量基础油降温；降至80～100℃加入二苯胺和二壬基萘石油磺酸钡，混合搅拌均匀；均化、脱气后得成品。
本发明的润滑脂通过性能试验表明具有下述特点：通常来说，传统的锂钙润滑脂中锂元素含量高于钙元素，而本发明的润滑脂钙元素含量大于锂元素，因此，制备的润滑脂高温性比市售锂钙基润滑脂低约20℃，优点是，由于钙元素大幅增加，润滑脂抗水性、抗氧性和抗磨性均有较大提高，也就是说润滑脂中钙元素和锂元素比例的调整，生产工艺与传统锂钙基润滑脂区别也很大，因此成品脂的性能变化很大，这也是本发明的创新之处。钙元素的大幅增加使润滑脂可用于陶瓷行业传动轴承的润滑和防护，提高换脂周期，减少设备维护成本，降低操作人员工作强度。
具体实施方式
为了考察润滑脂组合物的配方配伍性，本发明在实验室采进行了大量试验，并采用滴点、钢网分油、水林流失量等试验进行了性能评定，最终确定了实验室配方，以下实施例均为实验室工艺配方。
本发明的效果通过下面的实施例进一步说明。但应明白，下面的实施例不是限制本发明的范围，任何不超出本发明构思和范围的改动，都在本发明的范围之内。
如未特别指明，本发明所用原料均为市售。
实施例1：
本发明配方如下：
本发明制备工艺如下：
将600克矿物油、60克12-羟基硬脂酸及10克硬脂酸加入到反应釜中，升温至加热至75～85℃，恒温10分钟时；同时将1克氢氧化锂和10克氢氧化钙与适量水混合，加热至60～80℃；将加热好的碱液快速加到反应釜中，升温至100～115℃皂化1小时，皂化排水完毕，升温；升温至135～150℃恒温2～10分钟；加入304克基础油降温；降至80～100℃加入5克二苯胺和10克二壬基萘石油磺酸钡，混合搅拌均匀；均化、脱气后得成品。本实施例的主要检检测数据见表1。
实施例2：
本发明配方如下：
本发明制备工艺如下：
将600克矿物油、70克12-羟基硬脂酸及15克硬脂酸加入到反应釜中，升温至加热至75～85℃，恒温10分钟时；同时将2克氢氧化锂和11克氢氧化钙与适量水混合，加热至60～80℃；将加热好的碱液快速加到反应釜中，升温至100～115℃皂化1小时，皂化排水完毕，升温；升温至135～150℃恒温2～10分钟；加入277克基础油降温；降至80～100℃加入10克二苯胺和15克二壬基萘石油磺酸钡，混合搅拌均匀；均化、脱气后得成品。本实施例的主要检检测数据见表1。
实施例3：
本发明配方如下：
本发明制备工艺如下：
将克600矿物油、75克12-羟基硬脂酸及18克硬脂酸加入到反应釜中，升温至加热至75～85℃，恒温10分钟时；同时将2.5克氢氧化锂和12克氢氧化钙与适量水混合，加热至60～80℃；将加热好的碱液快速加到反应釜中，升温至100～115℃皂化1小时，皂化排水完毕，升温；升温至135～150℃恒温2～10分钟；加入262.5基础油降温；降至80～100℃加入12克二苯胺和18克二壬基萘石油磺酸钡，混合搅拌均匀；均化、脱气后得成品。本实施例的主要检检测数据见表2。
实施例4：
本发明配方如下：
本发明制备工艺如下：
将600克矿物油、80克12-羟基硬脂酸及20克硬脂酸加入到反应釜中，升温至加热至75～85℃，恒温10分钟时；同时将3克氢氧化锂和13克氢氧化钙与适量水混合，加热至60～80℃；将加热好的碱液快速加到反应釜中，升温至100～115℃皂化1小时，皂化排水完毕，升温；升温至135～150℃恒温2～10分钟；加入248克基础油降温；降至80～100℃加入16克二苯胺和20克二壬基萘石油磺酸钡，混合搅拌均匀；均化、脱气后得成品。本实施例的主要检检测数据见表2。
实施例5：
本发明配方如下：
本发明制备工艺如下：
将600克矿物油、90克12-羟基硬脂酸及25克硬脂酸加入到反应釜中，升温至加热至75～85℃，恒温10分钟时；同时将4克氢氧化锂和14克氢氧化钙与适量水混合，加热至60～80℃；将加热好的碱液快速加到反应釜中，升温至100～115℃皂化1小时，皂化排水完毕，升温；升温至135～150℃恒温2～10分钟；加入223克基础油降温；降至80～100℃加入20克二苯胺和24克二壬基萘石油磺酸钡，混合搅拌均匀；均化、脱气后得成品。本实施例的主要检检测数据见表3。
实施例6：
本发明配方如下：
本发明制备工艺如下：
将600克矿物油、100克12-羟基硬脂酸及30克硬脂酸加入到反应釜中，升温至加热至75～85℃，恒温10分钟时；同时将5克氢氧化锂和15克氢氧化钙与适量水混合，加热至60～80℃；将加热好的碱液快速加到反应釜中，升温至100～115℃皂化1小时，皂化排水完毕，升温；升温至135～150℃恒温2～10分钟；加入195克基础油降温；降至80～100℃加入25克二苯胺和30克二壬基萘石油磺酸钡，混合搅拌均匀；均化、脱气后得成品。本实施例的主要检检测数据见表3。
经过化验室检测，实施例1～6所得的锂钙基润滑脂的抗水性、抗氧性、抗磨性能均优于都优于传统锂钙基润滑脂，但滴点低于传统锂钙基润滑脂。参考样品即为传统锂钙基润滑脂
表1实施例1～2主要检测数据
表2实施例3～4主要检测数据
表3实施例5～6主要检测数据
从表1、表2和表3看出，实施例磨痕直径大约0.5mm，参考样品磨痕直径约0.7mm，本发明润滑脂组合物长磨性能1提高了约80％，可以更好地保护机械表面，提高零部件使用寿命，此外，实施例加水机械安定性和抗氧化性能也有很大程度提高。
最后说明的是，以上所述发明的均为优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的工程技术人员来说，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其部分技术特征进行等同替代，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应在本发明的技术保护范围之内。