技术领域：
本发明涉及一种自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合体系高效脱模剂，属于混凝土技术领域。
背景技术：
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在混凝土工程施工中，混凝土构件表面经常出现蜂窝麻面、缺角、露筋等质量缺陷，其抗氧化、风化程度低。为解决这些问题，施工单位对混凝土表面进行二次处理，但又容易掉皮脱落，未能根本上提高混凝土的质量。随着混凝土新技术、新工艺的发展，对混凝土表面的装饰效果要求越来越高。蜂窝麻面、缺角、露筋等问题不仅影响混凝土的表观效果，严重时还会影响混凝土的内在质量及耐久性。混凝土脱模剂，又被称作混凝土隔离剂或者脱模润滑剂。是一种涂覆或喷洒在模板内表面，能产生一层隔离膜起润滑和隔离作用，能有效地减少混凝土与模板之间黏附力，促使混凝土在拆模时能顺利脱离模板，保持混凝土形状完整光洁的物质或材料。脱模剂的使用，可以减少甚至避免混凝土构件表面的上述诸多问题，提高构件表面的质量等级。
高质量的混凝土脱模剂甚至可以达到镜面效果，即所谓的镜面混凝土，也在一定程度上提高了混凝土的强度，提高其抗氧化、风化能力，同时，混凝土构件精美的外表，不仅能体现出施工单位的管理水平和操作人员的整体素质，而且透射出整个工程内在质量的可靠性以及艺术的美感。
混凝土脱模剂的分类繁多，主要有乳化油类脱模剂、石蜡类脱模剂、水质类脱模剂、化学活性类脱模剂及有机高分子类脱模剂等。传统乳化油类脱模剂主要成分为矿物油或废机油，石蜡类脱模剂主要成分为石蜡，两者基料均为石油产品，为不可再生资源，不利于可持续发展。水质类脱模剂在冬期、雨季施工时，低温易冻结且耐水冲刷能力差，易锈蚀钢模。化学活性类脱模剂涂刷量过多时会引起混凝土表面粉化。有机高分子类脱模剂作为新兴种类，此类脱模剂尚未成熟，还有待进一步的研究发展。
环境是人类赖以生存的必要条件。在社会不断发展，科技日益进步的今天，人类已经越来越重视环境保护并将其作为一项事业提上日程。而人类社会的发展造成混凝土脱模剂的市场需求越来越大，因而，绿色环保型脱模剂的开发研究就显得更为重要。对于制备脱模剂的原材料，人们要求它既可以再生，又可以降解，且不会危害人体，不向环境中挥发有害物等。而环保型的植物油恰恰可以满足上述诸多要求，成为新一类混凝土脱模剂原材料的替代物质。
植物油由于其自身的优点成为脱模剂原材料的替代物，它属于太阳能产品，可再生，且无地域性要求；其次，植物油可完全降解，不会向环境中挥发任何有害物质，对人体没有伤害，更重要的是植物油具备良好的润滑性，制备的脱模剂脱模效果好，理论上完全可以取代矿物油类脱模剂。从经济上讲，植物油基环保型脱模剂较传统型脱模剂也有优势，因而具有潜在的巨大的市场。
如中国专利文献cn102146313公开了一种植物油基乳液脱模剂及其制备方法，它将植物油与乳化剂、稳定剂、消泡剂等助剂通过简单混合搅拌制得。但所用的乳化剂含有聚氧乙烯醚组分，难生物降解，不环保。
中国专利文献cn102504924公开了一种poss改性植物油乳化液脱模剂及其制备方法。脱模剂以植物油基为基体，以poss-植物油聚合物为改性剂，并添加乳化剂、消泡剂和稳定剂得到。所采用原料丁二酰氯等成本高，影响经济性。
中国专利文献cn103305329公开了一种peg改性植物油乳液脱模剂的制备方法，以植物油为原料，首先与甲醇酯交换，再与peg进行酯交换反应，得到peg-植物油聚合物，乳化后即得脱模剂。该方法工艺流程复杂，成本高。
另外，以上脱模剂均采用了基于石油的非离子型乳化剂，在自然环境中降解困难。更主要的是，以上脱模剂均不利于混凝土预制块高效脱模的早熟及高强度化，脱模后混凝土的强度低。
技术实现要素：
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针对现有技术的不足，本发明提供一种自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合体系高效脱模剂。
本发明的技术方案如下：
一种自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合体系高效脱模剂，所述的脱模剂原料包括基体、催化剂和三乙醇胺，其中，所述的催化剂的用量为基体质量的0.5％～10％，三乙醇胺的用量为基体质量的5～25％。
根据本发明优选的，所述的基体为植物油。
进一步优选的，所述的植物油为棕榈油、大豆油、菜籽油、杏仁油、坚果油或玉米油中的一种或两种以上的混合。
最为优选的，所述的基体为棕榈油。
根据本发明优选的，所述的催化剂为路易斯酸。
进一步优选的，所述的路易斯酸为无水三氯化铝或四氯化钛。
最为优选的，所述的路易斯酸为无水三氯化铝。
根据本发明优选的，催化剂的用量为基体质量的2％～4％。
根据本发明优选的，三乙醇胺的用量为基体质量的10～15％。
上述自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合体系高效脱模剂的制备方法，包括：
基体与催化剂混合反应步骤；
加入三乙醇胺反应步骤。
根据本发明优选的，所述的基体与催化剂混合反应步骤是：干燥基体与催化剂搅拌混合均匀，升温至40～90℃，保持恒温反应2-8小时。
进一步优选的，干燥基体与催化剂反应温度为40～65℃，反应时间为4-6小时。
根据本发明优选的，所述的加入三乙醇胺反应步骤是：反应体系降至室温后，缓慢加入三乙醇胺继续搅拌反应时间20-40min。
本发明的有益效果：
1、本发明的原料环保，所采用植物油基体易得、无毒、价格低廉、稳定性和润滑作用良好，为绿色可降解可再生原料。
2、本发明的脱模剂无需外加乳化剂及稳定剂，所形成脂肪酸铝在乳化时起降解作用，游离电荷的存在提高乳化液的稳定性，使产品达到自乳化效果且稳定性佳。三乙醇胺盐酸盐中的游离电荷能够进一步促进自乳化体系的稳定。
3、本发明脱模剂中三乙醇胺盐酸盐的存在有利于混凝土预制块相关接触面的早熟和高强度化，有利于施工的快捷、高效，以及脱模面的光滑和完整性。
4、本发明脱模剂安全性好，自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合体系耐热性能良好，即使过热分解的产物也安全无毒。
具体实施方式：
下面通过具体实施例对本发明做进一步说明，但不限于此。
实施例中使用的原料为常规市售产品。
实施例1：
一种自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合体系高效脱模剂，所述的脱模剂原料包括150份干燥棕榈油、3份无水氯化铝和20份三乙醇胺。
制备方法：
在搪瓷反应器中，加入150份干燥棕榈油、3份无水氯化铝。搅拌条件下，逐步升温至65℃，反应6h。反应降至室温后，慢慢将20份三乙醇胺加入反应器继续搅拌30min，出料，即得到自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合产品。
将本实施例制备自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合高效脱模剂按照混凝土行业标准jc/t949-2005进行混凝土脱模实验，实验结果如下表1所示。
表1脱模剂稳定性及脱模性能
由上表1可知，本实施例制备的自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合高效脱模剂主指标符合国家标准。
实施例2
一种自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合体系高效脱模剂，所述的脱模剂原料包括150份干燥棕榈油、6份无水氯化铝和20份三乙醇胺。
制备方法：
在搪瓷反应器中，加入150份干燥棕榈油、6份无水氯化铝。常规搅拌条件下，逐步升温至65℃，反应6h。反应降至室温后，慢慢将20份三乙醇胺加入反应器继续搅拌30min，出料，即得到自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合产品。
将本实施例制备自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合高效脱模剂按照混凝土行业标准jc/t949-2005进行混凝土脱模实验，实验结果如下表2所示。
表2脱模剂稳定性及脱模性能
由上表2可知，本实施例制备的自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合高效脱模剂主指标符合国家标准。
实施例3
一种自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合体系高效脱模剂，所述的脱模剂原料包括150份干燥棕榈油、4份无水氯化铝和20份三乙醇胺。
制备方法：
在搪瓷反应器中，加入150份干燥棕榈油、4份无水氯化铝。常规搅拌条件下，逐步升温至40℃，反应6h。反应降至室温后，慢慢将20份三乙醇胺加入反应器继续搅拌30min，出料，即得到自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合产品。
将本实施例制备自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合高效脱模剂按照混凝土行业标准jc/t949-2005进行混凝土脱模实验，实验结果如下表3所示。
表3脱模剂稳定性及脱模性能
由上表3可知，本实施例制备的自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合高效脱模剂主指标符合国家标准。
实施例4
一种自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合体系高效脱模剂，所述的脱模剂原料包括150份干燥棕榈油、3份无水氯化铝和15份三乙醇胺。
制备方法：
在搪瓷反应器中，加入150份干燥棕榈油、3份无水氯化铝。常规搅拌条件下，逐步升温至65℃，反应4h。反应降至室温后，慢慢将15份三乙醇胺加入反应器继续搅拌30min，出料，即得到自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合产品。
将本实施例制备自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合高效脱模剂按照混凝土行业标准jc/t949-2005进行混凝土脱模实验，实验结果如下表4所示。
表4脱模剂稳定性及脱模性能
由上表4可知，本实施例制备的自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合高效脱模剂主指标符合国家标准。
实施例5
一种自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合体系高效脱模剂，所述的脱模剂原料包括150份干燥棕榈油、4份无水氯化铝和15份三乙醇胺。
制备方法：
在搪瓷反应器中，加入150份干燥大豆油、3份无水氯化铝。常规搅拌条件下，逐步升温至65℃，反应6h。反应降至室温后，慢慢将20份三乙醇胺加入反应器继续搅拌30min，出料，即得到自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合产品。
将本实施例制备自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合高效脱模剂按照混凝土行业标准jc/t949-2005进行混凝土脱模实验，实验结果如下表5所示。
表5脱模剂稳定性及脱模性能
由上表5可知，本实施例制备的自乳化型植物油/脂肪酸铝/三乙醇胺复合高效脱模剂主指标符合国家标准。
对比例
一种脱模剂，所述的脱模剂原料包括150份干燥棕榈油和4份无水氯化铝。
制备方法：
在搪瓷反应器中，加入150份干燥大豆油、3份无水氯化铝。常规搅拌条件下，逐步升温至65℃，反应6h。反应降至室温后即得到脱模剂。
将该脱模剂按照混凝土行业标准jc/t949-2005进行混凝土脱模实验，实验结果如下表6所示。
表6脱模剂稳定性及脱模性能
由上表6可知，该对比例制备的脱模剂主指标虽符合国家标准，但成膜时间远远大于本发明的，同时脱模有棱角损伤，脱模性能与质量相对于本发明的脱模剂明显降低。