本实用新型涉及一种到化工装置及化工工艺，尤其涉及一种裂解汽油加氢装置。
背景技术：
乙烯裂解汽油含有大量的不饱和烃，所以性质极不稳定，容易生成胶质，发生聚合反应，必须经过加氢精制后方可进行贮存和后续加工。
加氢裂解汽油是以乙烯装置副产的粗裂解汽油为原料，经过两段加氢工艺生产C6～C8加氢汽油。其中一段加氢的目的是把二烯烃，包括链状、环状二烯烃和烯基芳香族如苯乙烯等烯烃加氢，同时把部分单烯烃加氢成饱和烃。二段加氢反应的目的是把一段加氢生成的烯烃进行再次加氢，同时脱硫。
由于一段加氢反应温度在40℃左右，二段加氢反应温度则高达240℃，两者之间的温差较大，反应物料在进入二段加氢反应器之前需要采用多台换热器进行预热，设备投资大，配管数量和装置占地面积也大，并且能耗高。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状提供一种设备投资低、换热效率高、节能降耗效果好的裂解汽油加氢装置。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：该裂解汽油加氢装置，包括加氢反应器和热交换器，其特征在于：
所述热交换器包括换热器和预热器；
其中，所述换热器的管程入口连接所述预热器的管程出口；
所述预热器的管程入口连接第一加氢物料输送管道和第一循环氢输送管道，所述换热器的管程出口连接第二加氢物料输送管道，所述第二加氢物料输送管道连接加氢反应器的第一物料入口，第二循环氢输送管道连接所述加氢反应器的第二物料入口，所述加氢反应器的物料出口连接第一支路和第二支路；其中第一支路连接所述换热器的壳程入口，所述换热器的壳程出口与所述第二支路汇合后连接加氢产物分离罐的物料入口。
还可以在所述第二加氢物料输送管道上还设有开工加热器，并且所述开工加热器位于所述换热器的管程出口的下游，以方便开工加热需要。
优选所述开工加热器为蒸汽加热器，以方便利用官网内蒸汽，并且卫生清洁。
上述各方案中，优选所述换热器可以包括壳体，所述壳体的顶部设有管程出口，所述壳体的底部设有管程入口，所述壳体的上部设有壳程入口，所述壳体的下部设有壳程出口；
所述壳体的内腔内设有换热管，所述换热管沿所述壳体的轴线方向螺旋布置。
所述壳体内设有芯筒，所述换热管缠绕在所述芯筒上。
使用上述裂解汽油加氢装置的裂解汽油加氢方法，其特征在于包括下述步骤：
温度为60～70℃、压力为3.0～3.5MPa的第一股加氢原料与第一股循环氢混合后形成温度为60～70℃、压力为3.0～3.5MPa的进料混合物，进入所述预热器3预热至80～90℃、2.9～3.4MPa，然后进入所述换热器内与来自所述加氢反应器的第一股反应产物换热后，与第二股加氢原料混合，形成温度为230～250℃、压力为2.8～3.3MPa的反应原料，从顶部进入所述加氢反应器内，第二股循环氢从中部进入所述加氢反应器内，进行催化加氢反应；控制所述加氢反应器内的反应温度为230～290℃、压力为2.8～3.3MPa；
控制第一股循环氢与第一股加氢原料的体积比为300～600Nm3/m3；
所述第一股反应产物温度为270～290℃、压力为2.6～3.1MPa，在所述换热器中换热至100～120℃、2.5～3.0MPa，从所述换热器的壳程出口排出，与所述第二支路内温度为270～290℃、压力为2.6～3.1MPa的第二股反应产物混合后，送去所述加氢产物分离罐进行气液分离，分离后的气相和液相分别从所述加氢产物分离罐的顶部和底部排出，送去下游设备。
或者，使用上述裂解汽油加氢装置的裂解汽油加氢方法，其特征在于包括下述步骤：
开工时，温度为60～70℃、压力为3.0～3.5MPa的第一股加氢原料与第一股循环氢混合后形成温度为60～70℃、压力为3.0～3.5MPa的进料混合物，进入所述预热器预热至80～90℃、2.9～3.4MPa，然后经由所述换热器的管程，与第二股加氢原料混合后进入所述开工加热器，加热至230～250℃、2.8～3.3MPa后，从顶部进入所述加氢反应器内，进行加氢反应；
当通过蒸汽补充加热，反应系统升温至反应温度后，关闭所述开工加热器；
此时，温度为60～70℃、压力为3.0～3.5MPa的第一股加氢原料与第一股循环氢混合后形成温度为60～70℃、压力为3.0～3.5MPa的进料混合物，进入所述预热器预热至80～90℃、2.9～3.4MPa，然后进入所述换热器内与来自所述加氢反应器的第一股反应产物换热后，与第二股加氢原料混合，形成温度为230～250℃、压力为2.8～3.3MPa的反应原料，从顶部进入所述加氢反应器内，第二股循环氢从中部进入所述加氢反应器内，进行加氢反应；控制所述加氢反应器内的反应温度为230～290℃、压力为2.8～3.3MPa；
所述第一股反应产物温度为270～290℃、压力为2.6～3.1MPa，在所述换热器中换热至100～120℃、2.5～3.0MPa，从所述换热器2的壳程出口排出，与所述第二支路内温度为270～290℃、压力为2.6～3.1MPa的第二股反应产物混合后，送去所述加氢产物分离罐进行气液分离，分离后的气相和液相分别从所述加氢产物分离罐的顶部和底部排出，送去下游设备。
所述开工加热器的热源优选为340～380℃、压力为3.5～4.0MPa的中压蒸汽或温度为440～480℃、压力为9.5MPa的高压蒸汽。
与现有技术相比，本实用新型所提供的裂解汽油加氢装置及加氢方法采用加氢产物作为换热介质，且通过改进换热器的结构，用一台换热器即能达到多台换热器的换热效果，大大降低了设备投资低、配管数量及装置占地面积；同时取消了现有技术中所必须配备的进料加热炉，减小了装置能耗，按70万吨/年裂解汽油加氢装置能耗可减少150～200kW，节能降耗效果显著。优选方案中采用开工蒸汽加热器取代加热炉，进一步降低能耗，同时蒸汽作为清洁能源，避免了加热炉废气排放不达标的问题，提高装置环保性。
附图说明
图1为本实用新型实施例中换热器的剖视示意图；
图2为本实用新型实施例的流程示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
如图1和图2所示，该裂解汽油加氢装置包括：
加氢反应器1，为常规裂解汽油二段加氢反应器，其内所发生的加氢反应也是常规反应。加氢反应器的顶部设有第一物料入口11，中部设有第二物料入口12，底部设有物料出口13。
第二循环氢输送管道64连接所述加氢反应器1的第二物料入口12。
物料出口13分别连接第一支路15和第二支路14。
热交换器，有三个，包括换热器2、预热器3和开工加热器4。
其中，换热器2包括壳体21，所述壳体21的顶部设有管程出口22，所述壳体21的底部设有管程入口23，所述壳体的上部设有壳程入口24，所述壳体21的下部设有壳程出口25；
所述壳体21的内腔内沿壳体的轴线方向设有芯筒51，所述换热管5螺旋缠绕在芯筒51上，并且，换热管5的出口连通管程出口，换热管的入口连通管程入口。
换热器2的管程出口连接第二加氢物料输送管道62。
换热器2的壳程入口连接加氢反应的第一支路15，换热器2的壳程出口与第二支路14汇合后连接加氢产物分离罐8的物料入口。
预热器3，用于对第一股加氢进料和第一股循环氢的进料混合物进行预热，设置在换热器2的上游，可根据需要选用现有技术中的任意一种。
预热器3的管程入口连接第一加氢物料输送管道61和第一循环氢输送管道63，预热器3的管程出口连接换热器2的管程入口；所述第二加氢物料输送管道62连接加氢反应器1的第一物料入口11。
开工加热器4，用于在开工时加热进入加氢反应器内的反应原料。本实施例采用蒸汽加热器；开工加热器4的管程入口连接第二加氢物料输送管道62，并位于换热器管程出口的下游，开工加热器4的管程出口连接加氢反应器的第一物料入口11。
裂解汽油加氢方法，包括下述步骤：
开工时，来自石脑油裂解制乙烯装置的裂解汽油经一段加氢后的产物，即为该加氢原料，其主要组成为C6～C8馏分，其中不饱和单烯烃占10～20％(质量分数)，硫含量50～200ppm，温度为60～70℃、压力为3.0～3.5MPa的第一股加氢原料与第一股循环氢混合后形成温度为60～70℃、压力为3.0～3.5MPa的进料混合物，进入所述预热器3预热至80～90℃、2.9～3.4MPa，然后经由所述换热器2的管程，与第二股加氢原料混合后进入所述开工加热器4，与温度为340～380℃、压力为3.5～4.0MPa的中压蒸汽或温度为440～480℃、压力为9.5MPa高压蒸汽换热，加热至230～250℃、2.8～3.3MPa后，从顶部进入所述加氢反应器1内，进行加氢反应；
当通过蒸汽补充加热，反应系统升温至反应温度后，关闭所述开工加热器4；
此时，温度为60～70℃、压力为3.0～3.5MPa的第一股加氢原料与第一股循环氢混合后形成温度为60～70℃、压力为3.0～3.5MPa的进料混合物，进入所述预热器3预热至80～90℃、2.9～3.4MPa，然后进入所述换热器2内与来自所述加氢反应器1的第一股反应产物换热后，与第二股加氢原料混合，形成230～250℃、2.8～3.3MPa的反应原料，从顶部进入所述加氢反应器1内，第二股循环氢经由第二循环氢输送管道64从中部进入加氢反应器1内，进行加氢反应；
控制第一股循环氢与第一股加氢原料的体积比为300～600Nm3/m3。
第二股加氢原料主要是用来控制进入加氢反应器的反应原料的温度，其用量以调节进入加氢反应器的反应原料的温度为230～250℃为宜；
第二股循环氢的作用是用来调节加氢反应器内的反应温度，其用量以控制所述加氢反应器内的反应温度为230～290℃、压力为2.8～3.3MPa；
所述第一股反应产物温度为270～290℃、压力为2.6～3.1MPa，在所述换热器2中换热至100～120℃、2.5～3.0MPa，从所述换热器2的壳程出口排出，与所述第二支路14内温度为270～290℃、压力为2.6～3.1MPa的第二股反应产物混合后，形成100～120℃、2.5～3.0MPa的反应产物，送去所述加氢产物分离罐8进行气液分离，分离后的气相和液相分别从所述加氢产物分离罐8的顶部和底部排出。
加氢产物分离罐8排出的气相的主要组成为H2、H2S、NH3和C4-(C4以下的烷烃)；送去后续设备。
排出的液相的主要组成为加氢汽油(C6～C8馏分)、溶解于汽油中的H2S、NH3等，原料中的烯烃被全部饱和，硫浓度＜1ppm；从分离罐底部送去分馏工序。