本发明涉及再生润滑油基础油领域，特别涉及一种废矿物油生产燃料油和润滑油基础油的方法。
背景技术：
废润滑油是机械设备使用过程中更换下来的润滑油。由于受到高温氧化、热分解、剪切磨损等作用，润滑油中产生了轻馏分、缩合物、胶质、沥青质、碳粒，混入了燃料油、金属磨粒等杂质。随着经济的发展，特别是汽车产业的发展，对润滑油的需求量不断增加，每年产生的废旧润滑油品量也逐年增加。中国作为世界上排名第二的润滑油消费大国，年消耗量高达几百万吨，这些废润滑油如丢弃到环境中去，将造成严重的环境污染。因此，将废润滑油经过合理的工艺处理，除去变质成分及外来污染物后，变废为宝，无论从能源资源再利用，还是环境保护方面，均能够为社会带来巨大的经济效益和生态效益。
现有技术中关于废矿物油回收，主要以硫酸-白土工艺为主，但是此工艺流程复杂、过程中产生大量的废酸渣、废碱渣和污水，因此造成严重的二次污染。同时，由于废油的来源不同、废油的杂质和组成成分复杂，部分油品中还含有微量游离酸，导致再生油品质量不高。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是，提供一种废矿物油生产燃料油和润滑油基础油的方法，工艺流程简单，再生油品品质好，环保无污染。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：
一种废矿物油生产燃料油和润滑油基础油的方法，包括以下步骤：
(1)预处理：废矿物油在45℃-55℃下静置沉降8h-24h，过滤后泵入混合器中，升温至45℃-55℃，加入废矿物油重量1％-5％的三氯化铝，搅拌30min-60min后，再次过滤；
(2)初馏：再次过滤后的废矿物油间接加热到240℃-270℃送入初馏塔中初馏，得到初顶油气、初侧油和初底油；初顶油气经冷凝、脱除水分后，即得轻质燃料油；
(3)减压分馏：初底油间接升温到340℃-380℃，送入减压塔，通入蒸汽进行汽提，在绝对压力5Kpa-10Kpa下进行减压分馏，塔顶得到减顶油气，塔侧线从上到下分别得到减一线馏分油、中质减压馏分油、回流油和冲洗油，塔底得到减底油；
(4)换热、冷却：中质减压馏分油通过汽提塔再次汽提后，经换热、冷却后即得润滑油基础油；初侧油和减一线馏分油分别经换热、冷却即得轻质燃料油；减底油经换热、冷却后即得重质燃料油。
所述步骤(3)中的回流油由回流泵抽出，经过换热器换热后，再次返回到减压塔上部。回流油换热回流的目的是为了调节减压塔内温度及塔内气液平衡；所述冲洗油由冲洗泵抽出后作为减压塔冲洗用。
进一步的，所述中质减压馏分油分为减二线馏分油、减三线馏分油和减四线馏分油。
进一步的，所述步骤(1)中的废矿物油含H2O率低于2％，机械杂质含量低于0.5％。通过控制原料废矿物油中H2O率低于2％，机械杂质含量低于0.5％，从源头上提高原料废矿物油油品品质，进而提高产品品质。
进一步的，所述待处理废矿物油包括废内燃机油、废润滑油和废轻油。
进一步的，所述轻质燃料油、润滑油基础油和重质燃料油均分别恒温储存在储罐中，轻质燃料油的恒温储存温度为38℃-42℃，润滑油基础油的恒温储存温度为57℃-63℃，润滑油基础油的恒温储存温度为76℃-84℃。
本发明的有益效果：
(1)本发明工艺流程简单、环保，整个处理过程中无任何废酸渣、废碱渣产生，无二次污染。
(2)废矿物油通过预处理脱除部分水分、游离酸及部分杂质后，经过初馏进一步脱除杂质和水分，再经过汽提、减压分馏后脱除杂质组分，得到的油品品质好。
(3)废矿物油油品中含有的微量游离酸，会对设备造成腐蚀，严重影响设备有使用寿命以及工艺流程的稳定性，通过添加适量的三氯化铝把废矿物油中的的游离酸脱除，工艺运行稳定，进一步保证了油品的品质。
(4)由于废矿物油成分复杂，油的密度和粘度差别大，通过进行保温操作，能有效降低其粘度和密度从而有利于沉降，提高过滤效率。
(5)储罐中的各类油均保存在一定的温度下，可以保持储罐内液体的流动性、维持储罐内压力平衡以及避免易燃油蒸汽与空气接触时引起爆炸，油品储存安全。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
实施例1
一种废矿物油生产燃料油和润滑油基础油的方法，包括以下步骤：
(1)预处理：废矿物油在50℃下静置沉降8h，用细铁丝网过滤后泵入混合器中，升温至55℃，按照废矿物油重量的5％加入三氯化铝，搅拌45min后，泵至板框压滤机进行压滤；
(2)初馏：板框压滤机过滤后的废矿物油通过换热器导热油间接加热到252℃，送入初馏塔中初馏，得到初顶油气、初侧油和初底油；初顶油气经换热冷凝到40℃后进入油水分离装置中除去水分后得到轻质燃料油，轻质燃料油一部分回流到初馏塔，另一部分送至轻质燃料油储罐通过蒸汽间接加热至40℃恒温储存；
(3)减压分馏：初底油间接升温到350℃，送入减压塔中，通入蒸汽进行汽提，在绝对压力5Kpa下进行减压分馏，分馏塔塔顶得到减顶油气，塔侧线从上到下分别得到减一线馏分油、中质减压馏分油、回流油和冲洗油，塔底得到减底油；
(4)换热、冷却：中质减压馏分油通过汽提塔再次汽提后，经换热器换热、冷却器冷却到57℃后作为润滑油基础油送至润滑油基础油储罐中，通过蒸汽间接加热保持温度60℃恒温储存；初侧油和减一线馏分油分别经换热器换热、冷却器冷却到40℃后作为轻质燃料油送至轻质燃料油储罐中，通过蒸汽间接加热保持温度40℃恒温储存；减底油经换热器换热、冷却器冷却到78℃后作为重质燃料油送至重质燃料油储罐中，通过蒸汽间接加热保持温度80℃恒温储存。
实施例2
一种废矿物油生产燃料油和润滑油基础油的方法，包括以下步骤：
(1)预处理：废矿物油在45℃下静置沉降12h，用细铁丝网过滤后泵入混合器中，升温至50℃，按照废矿物油重量的2％加入三氯化铝，搅拌30min后，泵至板框压滤机进行压滤；
(2)初馏：板框压滤机过滤后的废矿物油通过换热器导热油间接加热到240℃，送入初馏塔中初馏，得到初顶油气、初侧油和初底油；初顶油气经换热冷凝到42℃后进入油水分离装置中除去水分后得到轻质燃料油，轻质燃料油一部分回流到初馏塔，另一部分送至轻质燃料油储罐通过蒸汽间接加热至38℃恒温储存；
(3)减压分馏：初底油间接升温到380℃，送入减压塔中，通入蒸汽进行汽提，在绝对压力7Kpa下进行减压分馏，分馏塔塔顶得到减顶油气，塔侧线从上到下分别得到减一线馏分油、中质减压馏分油、回流油和冲洗油，塔底得到减底油；
(4)换热、冷却：中质减压馏分油通过汽提塔再次汽提后，经换热器换热、冷却器冷却到56℃后作为润滑油基础油送至润滑油基础油储罐中，通过蒸汽间接加热保持温度57℃恒温储存；初侧油和减一线馏分油分别经换热器换热、冷却器冷却到38℃后作为轻质燃料油送至轻质燃料油储罐中，通过蒸汽间接加热保持温度38℃恒温储存；减底油经换热器换热、冷却器冷却到82℃后作为重质燃料油送至重质燃料油储罐中，通过蒸汽间接加热保持温度84℃恒温储存。
实施例3
一种废矿物油生产燃料油和润滑油基础油的方法，包括以下步骤：
(1)预处理：废矿物油在55℃下静置沉降24h，用细铁丝网过滤后泵入混合器中，升温至45℃，按照废矿物油重量的1％加入三氯化铝，搅拌60min后，泵至板框压滤机进行压滤；
(2)初馏：板框压滤机过滤后的废矿物油通过换热器导热油间接加热到270℃，送入初馏塔中初馏，得到初顶油气、初侧油和初底油；初顶油气经换热冷凝到39℃后进入油水分离装置中除去水分后得到轻质燃料油，轻质燃料油一部分回流到初馏塔，另一部分送至轻质燃料油储罐通过蒸汽间接加热至42℃恒温储存；
(3)减压分馏：初底油间接升温到365℃，送入减压塔中，通入蒸汽进行汽提，在绝对压力10Kpa下进行减压分馏，分馏塔塔顶得到减顶油气，塔侧线从上到下分别得到减一线馏分油、中质减压馏分油、回流油和冲洗油，塔底得到减底油；
(4)换热、冷却：中质减压馏分油通过汽提塔再次汽提后，经换热器换热、冷却器冷却到63℃后作为润滑油基础油送至润滑油基础油储罐中，通过蒸汽间接加热保持温度63℃恒温储存；初侧油和减一线馏分油分别经换热器换热、冷却器冷却到40℃后作为轻质燃料油送至轻质燃料油储罐中，通过蒸汽间接加热保持温度40℃恒温储存；减底油经换热器换热、冷却器冷却到76℃后作为重质燃料油送至重质燃料油储罐中，通过蒸汽间接加热保持温度76℃恒温储存。
以上结合实施例对本发明作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。