专利名称：：重型汽车消音器的制作方法
技术领域：
：本实用新型涉及机动车辆消音装置；具体涉及一种重型汽车消音器。(二)
背景技术：
现有技术中的重型汽车消音器，因其重型汽车发动机功率较大，排出废气产生的噪音虽经消音器进行消音处理后，其噪音通常还是较大，如对消音器的进、出气管网上的孔径尺寸限定过小，噪音虽然降低但排出废气所经过消音器的进、出气管网的孔径以及多个腔室，产生相当高的排气背压却明显降低了发动机的输出功率。(三)
发明内容针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种降低发动机排放噪音并减少其输出功率损失的重型汽车消音器。为实现上述目的，本实用新型重型汽车消音器的技术方案是这样实现的，包括在密闭筒体两端内腔对向呈间距连有进、出气管网，以及在置于筒体内腔的进、出气管网端部连有第一层、第二层带孔隔板与其内腔相接，依次构成进气腔、缓冲腔和出气腔；其改进是在所述进、出气管网的外圆上，均呈间距设有大排气孔和小排气孔。实施上述技术方案时，通常选择大排气孔孔径为①4.5①6mrn;小排气孔孔径为①3cD4mm。本实用新型通过采取上述在进、出气管网上呈间距设有孔径大小不等的排气孔，充分利用声波部分相互抵消的原理，反复振荡衰减发动机废气排出产生的噪音。经国家汽车行业指定检测单位一一济南汽车检测中心发动机实验室检测，其检测数值对比如下<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table>通过上述插入损失、排气背压和功率损失的检测数值对比说明，本实用新型明显降低了发动机排放的噪音和输出功率的损失。(四)图1为本实用新型的剖面主视图。具体实施方式图1所示。这种重型汽车消音器，包括在圆形密闭筒体两端内腔对向呈间距连有进气管网1和出气管网7，以及在置于筒体内腔的进、出气管网l、7端部连有第一层、第二层带孔隔板与其内腔相接，依次构成进气腔4、缓冲腔5和出气腔6;在所述进、出气管网l、7的外圆上，均呈间距反复交替设有大排气孔2和小排气孔3。所述大排气孔孔径为①4.8mm，小排气孔孔径为①3.5mm(图1所示)。工作时，本实用新型进气管网1连接端与发动机的排气管相接，发动机排出废气产生的直向声波通过排气管网1上的大、小排气孔径向进入进气腔4，声波在其内腔首次通过相互振荡抵消衰减后经第一层带孔隔板直向进入缓冲腔5内，再进行第二次声波相互振荡抵消衰减，最后通过第二层带孔隔板直向进入出气腔6进行第三次声波相互振荡抵消衰减后，再径向进入出气管网7排出至外界。即完成重型汽车发动机噪音的消音处理(图l所示)。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式。应当指出对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，无需经过创造性劳动就能够联想到的其它技术特征，还可以做出若干变型和/或改进，这些变化显然都应视为等同特征，均属于本实用新型专利的保护范围之内。权利要求1、一种重型汽车消音器，包括在密闭筒体两端内腔对向呈间距连有进、出气管网(1、7)，以及在置于筒体内腔的进、出气管网端部，连有第一层、第二层带孔隔板与其内腔相接，依次构成进气腔(4)、缓冲腔(5)和出气腔(6)；其特征在于在所述进、出气管网(1、7)的外圆上，均呈间距设有大排气孔(2)和小排气孔(3)。2、根据权利要求1所述的重型汽车消音器，其特征在于在所述进、出气管网(1、7)的外圆上，均呈间距反复交替设有大排气孔(2)和小排气孔(3)。3、根据权利要求1或2所述的重型汽车消音器，其特征在于所述大排气孔孔径为①4.5①6腿；小排气孔孔径为①3①4mm。专利摘要本实用新型公开了一种重型汽车消音器，包括在密闭筒体两端内腔对向呈间距连有进、出气管网(1、7)，以及在置于筒体内腔的进、出气管网端部，连有第一层、第二层带孔隔板与其内腔相接，依次构成进气腔(4)、缓冲腔(5)和出气腔(6)；在所述进、出气管网(1、7)的外圆上，均呈间距设有大排气孔(2)和小排气孔(3)。通过采取在进、出气管网外圆上呈间距反复交替设有孔径大、小不等的排气孔，充分利用声波部分相互抵消的原理，反复振荡衰减发动机废气排出产生的噪音。同现有技术相比，明显降低了发动机排放的噪音和输出功率的损失。文档编号F01N1/06GK201258773SQ200820027750公开日2009年6月17日申请日期2008年9月6日优先权日2008年9月6日发明者刘志琪,涛李,迮卫松申请人:孙波