专利名称：一种油气预分离装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及发动机机械技术领域，更具体的说是涉及一种用于柴油机的油气预分
离装置。
背景技术：
随着柴油机技术发展，环保条例对柴油机的排放要求越来越高，同时客户对于柴油机的维护成本也越来越敏感。在柴油机的运行过程中，影响排放和维护成本的因素是多 方面的，其中曲轴箱强制通风系统就是其中的一个重要因素，而油气分离器是曲轴箱强制通风系统中关键的一个环节。因此在柴油机开发过程中，提高油气分离器的油粒分离效率，是降低柴油机排放和整机维护成本的一个重要措施。
发明内容
本发明的目的在于提供一种设置在缸盖罩上的油气预分离装置，将曲轴箱内的油气混合气进行初步分离再导入油气分离器进行进一步分离，进而提高柴油机曲轴强制通风系统的油气分离效率，延长油气分离器的使用寿命。本发明是采用如下技术方案来实现上述目的一种油气预分离装置，设置在发动机的缸盖罩内，包括有一个密封的盒状壳体，在该壳体上设有进气口、排气口和回油装置，该排气道与发动机的油气分离器连通，在该壳体内设有用于吸附油粒的导流板和用于减缓混合气流速的挡板，该导流板和挡板沿壳体长度方向相间交错分布连接在壳体侧壁之间。作为上述方案的进一步说明优选地,所述壳体包括铸造在缸盖罩内表面的主壳和螺接在该主壳上的密封盖板，该主壳为一矩形壳结构，在该主壳侧壁内表面上设有片状的凸起，该凸起沿主壳长度方向分布有多个，所述排气口设置在该主壳侧壁上对应缸盖罩排气孔的位置；该密封盖板为一板状结构，所述进气口和回油装置设置在该密封盖板上，该进气口设在该密封盖板上远离排气口的一端，该回油装置设置在该密封盖板上靠近排气口的一端。优选地，所述导流板为一板状结构，在该导流板上设有圆孔和栅栏状的矩形孔，在该矩形孔的上边缘设有向外翻折的帘状结构，在该导流板的两端设有与主壳侧壁上凸起配合的夹片，该导流板通过夹片与凸起的配合连接在主壳的侧壁上。优选地，所述挡板为铸造在主壳内壁之间的板状结构或连接在主壳内壁之间的板状结构，该挡板底部设有缺口。优选地，所述回油装置包括设置在密封盖板上的集油凹坑和回油弯管，该回油弯管固定连接在该集油凹坑底部并与其连通。优选地，所述排气口内安装有一个与缸盖罩排气孔相通的通气管。优选地，所述密封盖板上设有加强筋。本发明采用以上技术方案所能达到的有益效果是本发明所述的油气预分离装置设置在缸盖罩上，充分利用缸盖罩内的空间，将油气混合气中的大部分油粒预先分离出来再通入油气分离器，大大延长了油气分离器的使用寿命，同时也降低了整机润滑油的消耗，从而降低了整机的使用维护成本，而且还能显著提高整机强制通风系统的油气分离效率，从而减少了通过混合气进入燃烧室的机油量，进而降低了柴油机污染物的排放。
图I是本发明所述油气预分离装置未封盖时的结构示意图；图2是本发明所述油气预分离装置装好密封盖板的结构示意图；图3是本发明所述导流板的主视图；图4是本发明所述导流板的俯视图；图5是本发明所述导流板的左视图；
图6是本发明所述挡板的结构示意图；图7是本发明所述密封盖板的结构示意图；图8是图7中密封盖板的B-B面剖视图。附图标记说明I-缸盖罩，2-主壳，3-导流板，4-挡板，5-密封盖板，6_进气口，7_通气管，8_集油凹坑，9-孔帘，10-夹片，11-矩形缺口，12-回油弯管，13-加强筋。
具体实施例方式为进一步阐述本发明的结构和功能，以下结合附图和优选的实施例对本发明作详细说明，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式
的限制。图I、图2分别为本发明所述的油气预分离装置未安装密封盖板5和安装密封盖板5的结构示意图，如图中所示，该油气预分离装置为一盒状结构，包括主壳2、密封盖板5、导流板3和挡板4，该主壳2为直接和缸盖罩I铸造为一体的矩形壳结构，该主壳2以缸盖罩I顶面为顶面，以密封盖板5为底面,构成一个密封的盒状壳体,在该主壳2右端的侧壁上与缸盖罩I排气孔对应的位置设有一个排气口，该排气口内安装有一个与缸盖罩I排气孔相通的通气管7，用以将经预分离处理的混合气导入油气分离器。在主壳2的侧壁上还连接有三个用于吸附油粒的导流板3和三个用于减缓混合气流速的挡板4，该导流板3和挡板4沿壳体长度方向相间交错分布，且三个导流板3相互平行，三个挡板4也相互平行，该挡板4为与主壳2铸造成一体的板状结构，该挡板4的两端分别与主壳2上下两个侧壁连为一体,该挡板4的顶端与主壳2的顶部连为一体,在该挡板4的底部开有一个矩形的缺口(见附图6)，以使混合气通过。在主壳2上下两个侧壁上还分别设有三个用于安装导流板3的凸起。该密封盖板5为一金属板结构，由多个螺栓螺接在主壳2上作为油气预分离装置的底部，在该密封盖板5的左端设有一个进气口 6，右端设有回油装置，用以收集分离出的机油并将其导回发动机内部。图3、图4、图5分别为导流板3的主视、俯视和左视图，如图中所示，该导流板3为一板状结构，在导流板3上冲压有五个圆形的通风窗和六个矩形的通风窗,这六个矩形通风窗呈栅栏状分布在导流板3上，在该矩形通风窗的上边缘设有向外翻折的类似于百叶窗的孔帘9，在该导流板3的两端设有与主壳2侧壁上凸起配合的夹片10，安装导流板3时，将导流板3两端的夹片10与主壳2侧壁上的凸起对应卡住，即可将导流板3安装在主壳2内。图6是挡板4的结构示意图，如图中所示，该矩形缺口 11位于该挡板4的底部。图7是密封盖板5的结构不意图，图8是图7中密封盖板5的B-B面首I]视图，如图中所示，回油装置包括设置在密封盖板5右端的集油凹坑8和回油弯管12，该回油弯管12焊接在该集油凹坑8底部并与其连通，以便·将收集的机油导回发动机内部，在密封盖板5上还设有向外凸出的加强筋13，既能加强密封盖板5的强度，又能起到收集机油的作用。当油气混合气从密封盖板5的进气口 6进入油气预分离装置后，经过导流板3时，部分油粒被导流板3上的孔帘9吸附，同时由于流通截面积变小，使得油气混合气的流速提高，在导流板3的导流引导下，混合气向挡板4冲击并发生回流，使得混合气的流速在挡板4附近突然降低，此时在重力的作用下，混合气中的油粒便会沉积在密封盖板5上；在压力差的作用下，油气混合气经挡板4的矩形缺口 11继续往前流动到下一个导流板3，重复上一个分离油粒的过程；最终从油气混合气分离出的机油汇集到密封盖板5上的集油凹坑8，并从回油弯管12回到发动机内部；经过3个导流板3分离出大部分油粒的混合气，从通气管7排出进入油气分离器进行更彻底的油雾分离。本发明上述实施例和附图所示仅为本发明较佳实施例之一，并不能以此局限本发明，在不脱离本发明精髓的条件下，本领域技术人员所做的任何变动，都属本发明的保护范围。
权利要求
1.一种油气预分离装置，设置在发动机的缸盖罩内，其特征在于，包括有一个密封的盒状壳体，在该壳体上设有进气口、排气口和回油装置，该排气道与发动机的油气分离器连通，在该壳体内设有用于吸附油粒的导流板和用于减缓混合气流速的挡板，该导流板和挡板沿壳体长度方向相间交错分布连接在壳体侧壁之间。
2.根据权利要求I所述的油气预分离装置，其特征在于，所述壳体包括铸造在缸盖罩内表面的主壳和螺接在该主壳上的密封盖板,该主壳为一矩形壳结构，在该主壳侧壁内表面上设有片状的凸起，该凸起沿主壳长度方向分布有多个，所述排气口设置在该主壳侧壁上对应缸盖罩排气孔的位置；该密封盖板为一板状结构，所述进气口和回油装置设置在该密封盖板上，该进气口设在该密封盖板上远离排气口的一端，该回油装置设置在该密封盖板上靠近排气口的一端。
3.根据权利要求I或2所述的油气预分离装置，其特征在于，所述导流板为一板状结构，在该导流板上设有圆孔和栅栏状的矩形孔，在该矩形孔的上边缘设有向外翻折的帘状结构，在该导流板的两端设有与主壳侧壁上凸起配合的夹片，该导流板通过夹片与凸起的配合连接在主壳的侧壁上。
4.根据权利要求3所述的油气预分离装置，其特征在于，所述挡板为铸造在主壳内壁之间的板状结构或连接在主壳内壁之间的板状结构，该挡板底部设有缺口。
5.根据权利要求3所述的油气预分离装置，其特征在于，所述回油装置包括设置在密封盖板上的集油凹坑和回油弯管，该回油弯管固定连接在该集油凹坑底部并与其连通。
6.根据权利要求5所述的油气预分离装置，其特征在于，所述排气口内安装有一个与缸盖罩排气孔相通的通气管。
7.根据权利要求6所述的油气预分离装置，其特征在于，所述密封盖板上设有加强筋。
全文摘要
本发明公开了一种油气预分离装置，设置在发动机的缸盖罩内，包括有一个密封的盒状壳体，在该壳体上设有进气口、排气口和回油装置，该排气道与发动机的油气分离器连通，在该壳体内设有用于吸附油粒的导流板和用于减缓混合气流速的挡板，该导流板和挡板沿壳体长度方向相间交错分布连接在壳体侧壁之间。本发明将曲轴箱内的油气混合气进行初步分离再导入油气分离器进行进一步分离，进而提高柴油机曲轴强制通风系统的油气分离效率，延长油气分离器的使用寿命。
文档编号F01M13/04GK102758665SQ201110112000
公开日2012年10月31日 申请日期2011年4月27日 优先权日2011年4月27日
发明者梁保权, 覃壮革, 覃文, 黄第云 申请人:广西玉柴机器股份有限公司